Способ производства ферросилиция



Способ производства ферросилиция
Способ производства ферросилиция

Владельцы патента RU 2509160:

Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" (RU)

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству ферросилиция. Способ включает загрузку шихтовых материалов в электропечь, проведение углетермического восстановления кремнезема до кремния с образованием сплава кремния с железом, слив сплава по желобу печи в приемную емкость с самопроизвольным перемешиванием, подачу рафинировочного газа в сплав и формирование слитка. При этом рафинировочный газ подают в зону циркуляции потока сплава через донное продувочное устройство промежуточной емкости, размещенной на пути потока жидкого сплава, а удельный расход рафинировочного газа поддерживают в пределах 0,005÷0,2 м3/мин на тонну сплава. Изобретение позволяет снизить эксплуатационные затраты при производстве ферросилиция, а также повысить качество ферросилиция с пониженной массовой долей примесей углерода, кальция и алюминия. 1 з.п. ф-лы, 1 пр., 1 табл., 2 ил.

 

Предлагаемое изобретение относится к производству ферросплавов для, черной металлургии, в частности к производству ферросилиция с пониженной массовой долей примесей углерода, кальция и алюминия.

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению по технической сущности и достигаемому результату (прототипом), по мнению авторов, является способ ковшевого рафинирования ферросилиция от алюминия и кальция по книге М.И. Гасика и др. «Физико-химия и технология рафинирования жидкого ферросилиция от приместных металлов», г.Днепропетровск, «Системные технологии», 2002 г., стр.53-61, включающий загрузку шихтовых материалов в электропечь, проведение углетермического восстановления кремнезема до кремния с образованием сплава, слив сплава по желобу электропечи в ковш с самопроизвольным перемешиванием и обработку сплава в ковше рафинировочным газом.

Недостатком упомянутого способа является неудовлетворительное качество получаемого ферросилиция для его использования при выплавке и производстве наноструктурированной высокопроницаемой

электротехнической стали. Для обеспечения в готовой электротехнической стали минимальных потерь электроэнергии при использовании ее в электротехнических машинах и устройствах, условиями выплавки-легирования, внепечной обработки, разливки, прокатки, термообработки и нанесении покрытий необходимо создать оптимальное соотношение химических элементов (кремния, углерода, алюминия, азота и проч.), за счет которого, в свою очередь. формируется структура металла обеспечивающая минимальные потери при прохождении электромагнитных потоков. Повышение в электротехнической стали таких элементов, как алюминий, кальций, углерод над требуемым уровнем соотношения с другими элементами, например, кремнием и азотом, приводит к резкому ухудшению электротехнических характеристик готового металла.

Вместе с этим, при реализации упомянутого способа в существующих условиях производства, недостатком также является значительная продолжительность цикла получения ферросилиция, включающего его слив по желобу печи в рафинировочный ковш, а затем обработку в последнем сплава сжатым газом в течение заданного времени. Последующее перемещение рафинировочного ковша вместе со сплавом при помощи специального грузоподъемного механизма на участок разливки, где при проведении соответствующих крановых операций по транспортировке ковша, сплав разливают в изложницы для последующей кристаллизации. Вместе с этим, подготовка рафинировочных ковшей требует значительных затрат огнеупорного материала для их футеровки, затрат природного газа на сушку ковшей после ремонта и на разогрев ковшей до температуры 1000-1100°C перед выпуском сплава, потери сплава в ковше в виде гарниссажа - все это ведет к увеличению эксплуатационных затрат при производстве ферросилиция, увеличению его себестоимости.

Задача, на решение которой направлено техническое решение - снижение эксплуатационных затрат. При этом достигается получение такого технического результата, как повышение качества ферросилиция с пониженной массовой долей примесей углерода, кальция и алюминия.

Вышеуказанные недостатки исключаются тем, что в способе производства ферросилиция с пониженной массовой долей примесей углерода, кальция и алюминия, включающем загрузку шихтовых материалов в электропечь, проведение углетермического восстановления кремнезема до кремния с образованием сплава кремния с железом, слив сплава по желобу печи в приемную емкость с самопроизвольным перемешиванием, подачу рафинировочного газа в сплав и формирование слитка, рафинировочный газ подают в зону циркуляции потока сплава через донное продувочное устройство промежуточной емкости, размещенной на пути потока жидкого сплава, а удельный расход рафинировочного газа поддерживают в пределах 0,005÷0,2 м3/мин на тонну сплава; массовую скорость сплава из электропечи регулируют в соответствии с выражением К (5÷25)кг/мин, где К - коэффициент, равный установленной мощности электропечи, выраженный в МВА.

Сопоставительный анализ предложенного технического решения с прототипом показывает, что заявленный способ отличается от известного тем, что рафинировочный газ подают в зону циркуляции потока сплава через донное продувочное устройство промежуточной емкости, размещенной на пути потока жидкого сплава, а удельный расход рафинировочного газа поддерживают в пределах 0,005+0,2 м3/мин на тонну сплава. Массовую скорость сплава из электропечи регулируют в соответствии с выражением К (5÷25) кг/мин, где К - коэффициент, равный установленной мощности электропечи, выраженный в MBA. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию изобретения «Новизна».

Так как данное предполагаемое изобретение может быть использовано в промышленности, в частности, при производстве ферросилиция с пониженной массовой долей примесей углерода, кальция и алюминия, а проведение испытаний полученных образцов опытной плавки уже показали положительные результаты, следовательно, данное техническое решение соответствует критерию изобретения «Промышленная применимость».

Сравнительный анализ предложенного решения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями не позволил выявить, существенные признаки, присущие заявленному решению. Отсюда следует, что заявленная совокупность существенных отличий позволяет обеспечить получение вышеуказанного технического результата, что, по мнению авторов, соответствует критерию изобретения «Изобретательский уровень».

Предложенное техническое решение будет понятно из следующего описания и приложенных к нему чертежей:

На фиг.1 - изображена схема реализации предлагаемого способа;

На фиг.2 - изображен вид A - сверху фиг.1

Предлагаемый способ осуществляется следующим образом.

При производстве ферросилиция с пониженной массовой долей примесей углерода, кальция и алюминия в электропечь 1 загружают шихтовые материалы в заданном количестве, необходимые для последующего расплавления. Зажигают электрическую дугу, в зоне которой происходит проведение углетермического восстановления кремнезема до кремния с образованием сплава кремния с железом. После получения расплава в электропечи, сплав по желобу 2 печи сливают в приемную емкость 3 (изложницу), в которой он самопроизвольно перемешивается. При сливе сплава из электропечи 1 создают зону 4 циркуляции потока сплава в промежуточной емкости 5 (копильнике), зафутерованной огнеупорным материалом и оборудованной донным продувочным устройством 6, при этом промежуточную емкость размещают на пути потока жидкого сплава. По желобу 2 электропечи, расположенному тангенциально внутренней поверхности промежуточной емкости 5, поток сплава 7 попадая в нее, самопроизвольно перемешивается за счет центробежной составляющей. А рафинировочный газ (сжатый воздух или его смесь с кислородом) подают снизу промежуточной емкости 5 через продувочное устройство 6 в зону 4 циркуляции потока сплава. Удельный расход рафинировочного газа поддерживают в пределах 0,005÷0,2 м3/мин на тонну сплава. При этом массовую скорость выпуска сплава из электропечи 1 регулируют в соответствии с выражением К(5÷25) кг/мин, где К - коэффициент, равный установленной мощности электропечи, выраженный в МВА, значение (5÷25) определено опытным путем в процессе проведения экспериментальных плавок. После заполнения приемной емкости 3 (изложницы) сплавом 7 и его кристаллизации, полученный слиток при помощи грузоподъемного устройства переносят на участок для последующей переработки - дробления и сортировки товарной продукции.

Осуществление подачи рафинировочного газа в зону циркуляции потока сплава через донное продувочное устройство промежуточной емкости, размещенной на пути потока жидкого сплава, обусловлено созданием дополнительной зоны перемешивания сплава с потоком рафинировочного газа.

Если удельный расход рафинировочного газа в зону циркуляции потока сплава через донное продувочное устройство промежуточной емкости, размещенной на пути потока жидкого сплава, поддерживать менее 0,005 м3/мин на тонну сплава, тогда окислительного компонента будет не достаточно для окисления содержащихся в сплаве примесей алюминия, кальция и углерода, что не желательно.

Если удельный расход рафинировочного газа в упомянутую зону циркуляции потока сплава поддерживать более 0,2 м3/мин на тонну сплава, тогда увеличение выбросов и чрезмерное охлаждение сплава приведет к его потерям, что недопустимо.

Если массовая скорость сплава при выходе из электропечи будет менее, чем К-5 кг/мин, произойдет снижение температуры сплава и будут нарушены кинематические условия для протекания процессов рафинирования, что негативно отразится на качестве готовой продукции.

Если массовая скорость сплава при выходе из электропечи будет более, чем К·25 кг/мин, тогда времени процесса рафинирования будет недостаточно для полноты протекания окислительных реакций, следовательно не будет достигнута возможность получения продукции заданного качества.

Пример.

В ферросплавном цехе ОАО «НЛМК» были проведены опытные плавки по производству ферросилиция с пониженной массовой долей примесей углерода, кальция и алюминия по предлагаемому способу. Ферросилиций марки ФС 65 I сорта выплавляли в руднотермической печи РКО-11 МВД (с установленной мощностью 11 МВД) непрерывного действия из шихты, состоящей из определенного соотношения кварцита, пекового кокса, коксового орешка, стальной стружки и древесной щепы. Подачу шихты на колошник печи осуществляли по мере оседания ее в зоне работы электродов. Выпуск сплава из печи производили с интервалом 1,5+2 часа по мере накопления. При наполнении сплавом промежуточной емкости и в течение всего времени выпуска сплава из электропечи, через донное продувочное устройство в поток сплава подавали рафинирующий газ (воздух) с регулированием его расхода запорным вентилем в пределах 0,08-0,14 м3/мин на тонну сплава. Массовую скорость выпуска сплава из печи обеспечивали в диапазоне 11×(5÷25) кг/мин (55÷275 кг/мин), а именно, 120 и 140 кг/мин. В результате рафинирования сплава массовое содержание алюминия, кальция и углерода было снижено соответственно на 68-78%, 76-84% и 87-88% соответственно против их содержания до рафинирования (результаты плавок 2 и 3 таблицы №1).

Результаты проведенных опытных плавок в ферросплавном производстве ОАО «НЛМК» представлены в таблице №1.

Исходя из представленных в таблице №1 результатов плавок можно сделать вывод, что использование предлагаемого способа производства ферросилиция с пониженной массовой долей примесей углерода, кальция и алюминия, обеспечивает повышение качества получаемого продукта относительно известного способа (плавки 2,3). Вместе с этим, по результатам испытаний, эксплуатационные затраты, а именно, (необходимость в футерованной емкости, предварительном ее разогреве - расход природного газа, транспортные расходы по ее перемещению на рабочем участке - крановые операции) снизились в среднем на 70% на тонну готовой продукции. Применение ферросилиция с пониженной массовой долей примесей углерода, кальция и алюминия, полученного по предлагаемому способу при производстве высокопроницаемой электротехнической стали (марки 0402), как показали испытания, позволило уменьшить удельные магнитные потери P15/50 в готовой продукции в среднем на 3,5%.

Следовательно, задача, на решение которой направлено техническое решение - выполняется, при этом достигается получение вышеуказанного технического результата.

Таблица №1
Наименование способа № плав-ки Коэффициент К, равный установленной мощности печи, МВА Массовая скорость сплава, кг/мин Расход рафинировочного газа, м3/мин Наименов. хим. элементов Содержание элементов в сплаве, мас.%
при выпуске из печи после обработки
Известный         Si 65,3 65,2
  11   0,004 C 0,07 0,07
        Al 0,8 0,8
        Ca 0,2 0,19
Предлагаемый         Si 66,4 65,9
1 11 285 0,5 C 0,07 0,05
        Al 1,1 0,9
        Ca 0,24 0,21
        Si 66,2 66,4
2 11 140 0,08 C 0,09 0,011
        Al 0,8 0,18
        Ca 0,17 0,04
        Si 65,2 65,6
3 11 120 0,14 C 0,09 0,012
        Al 0,8 0,26
        Ca 0,19 0,03
        Si 65,8 65,6
4 11 50 0,003 C 0,06 0,05
        Al 1,23 1,13
        Ca 0,17 0,15

1. Способ производства ферросилиция, включающий загрузку шихтовых материалов в электропечь, проведение углетермического восстановления кремнезема до кремния с образованием сплава кремния с железом, слив сплава по желобу печи в приемную емкость с самопроизвольным перемешиванием, подачу рафинировочного газа в сплав и формирование слитка, отличающийся тем, что рафинировочный газ подают в зону циркуляции потока сплава через донное продувочное устройство промежуточной емкости, размещенной на пути потока жидкого сплава, а удельный расход рафинировочного газа поддерживают в пределах 0,005÷0,2 м3/мин на тонну сплава.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что массовую скорость выпуска сплава из электропечи регулируют в соответствии с выражением К (5÷25) кг/мин, где К - коэффициент, равный установленной мощности электропечи, выраженной в MBA.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к металлургии, а именно к внепечной обработке жидкого металла. Модифицирующие добавки предварительно закрепляют на подвижном расходуемом носителе в виде сформированных дозированных порций и вводят в расплавленный металл.

Изобретение относится к металлургии, в частности к внепечной обработке расплавов стали, чугуна и цветных металлов. Состав включает материал, содержащий карбонаты кальция, бария и стронция, при этом он содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: СаО 16,0-40,0, ВаО 10,0-24,0, SrO 2,5-11,5, СО2 18,0-30,0, SiO2 2,0-15,0.
Изобретение может быть использовано при выплавке сталей, предназначенных для производства труб, изделий транспортного, химического и энергетического машиностроения, металлоизделий в «северном исполнении» и т.д.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при комплексной внепечной обработке жидкого металла. Способ включает выпуск расплава металла в ковш, наведение на поверхности расплава металла высокоосновного шлака, порционное вакуумирование расплава металла путем возвратно-поступательных перемещений вакуумной камеры с погружным патрубком, по периферии которого равномерно расположены вертикальные сопла для продувки расплава металла инертным газом.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к устройствам для ввода в жидкий металл алюминиевой и порошковой проволоки для его раскисления, легирования и удаления неметаллических включений.
Изобретение относится к области металлургии, а конкретно к производству борсодержащей стали. .
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке для раскисления, модифицирования и микролегирования различных сталей и сплавов и чугунов, предназначенных для производства труб, прокатных валков и другой металлопродукции, изделий транспортного и энергетического машиностроения.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при легировании ванны жидкого металла, в частности стали и металлических сплавов, серой, входящей в состав наполнителя проволоки.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к внепечной обработке железоуглеродистых расплавов. .
Изобретение относится к черной металлургии, а в частности к способу производства качественных сталей. .

Изобретения относятся к черной металлургии, а конкретно к выплавке стали в сталеплавильном агрегате - электродуговой печи, кислородном конвертере или индукционной печи. В первом варианте способа осуществляют непрерывную загрузку предварительно подогретой металлошихты в печь, при этом по ходу плавки в металлическую ванну непрерывно вводят газотворный синтетический композиционный материал в виде слитков, состоящих из железоуглеродистого сплава и твердого окислителя, в количестве 1,0-10,0% от массы металлошихты, при определенном содержании компонентов, причем газотворный синтетический композиционный материал разогревают до 100-900°C и вводят на подину печи отдельным потоком, наряду с потоком металлошихты, слоем не более 0,5 м. Во втором варианте способа - по ходу плавки в металлическую ванну непрерывно вводят газотворный синтетический композиционный материал в виде слитков, состоящих из железоуглеродистого сплава и твердого окислителя, в количестве 11,0-50,0% от массы металлошихты, также при определенном содержании компонентов, причем часть газотворного синтетического композиционного материала в количестве 1,0-10,0% от массы металлошихты разогревают до 100-900°C и вводят на подину печи отдельным потоком, наряду с потоком металлошихты, слоем не более 0,5 м, а оставшееся количество газотворного синтетического композиционного материала распределяют в составе потока металлошихты перед его введением в металлическую ванну. Изобретение позволяет увеличить производительность, снизить энергозатраты, в том числе, за счет снижения требований к качеству подготовки металлошихты, интенсификации процесса перемешивания металла в зоне ее подачи, снижения расходов карбюризатора на выплавку стали. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству особонизкоуглеродистых сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали. В способе осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при окисленности металла не более 950 ppm, усреднительную продувку инертным газом осуществляют в течение 2-60 минут при остаточной толщине шлака 20-150 мм, вакуумное обезуглероживание начинают при окисленности металла 350-600 ppm и температуре 1610-1650°С, после окончания вакуумного обезуглероживания вводят алюминий и известь для получения в покровном шлаке отношения (CaO)/(Al2O3) в пределах 1,0-1,7, проводят раскисление шлака до получения содержания (FeO)≤1,5 мас.%, осуществляют ввод ферросплавов, производят продувку расплава инертным газом, в процессе которой в глубину расплава вводят кальцийсодержащий реагент из расчета 0,15-0,5 кг кальция на тонну стали, после чего сталь-ковш подают на разливку. Изобретение позволяет повысить чистоту особонизкоуглеродистых сталей от неметаллических включений, что исключает затягивание в расплав погружных и разливочных стаканов при разливке, и увеличить выход годного металла за счет снижения отсортировки проката по дефектам поверхности. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству особонизкоуглеродистой холоднокатаной изотропной электротехнической стали. Способ включает комбинированную продувку металла в конвертере, обезуглероживание металла в вакууме, легирование стали рафинированным от углерода ферросилицием, непрерывную разливку жидкого металла в слябы из футерованного сталеразливочного ковша через промежуточный ковш в кристаллизатор МНЛЗ с использованием в последнем шлакообразующей смеси, содержащей не более 1,5% углерода, горячую прокатку, нормализационный отжиг, травление, холодную прокатку до окончательного размера и окончательный отжиг, при этом во время легирования присаживают ферросилиций с содержанием углерода не более 0,02% в количестве, обеспечивающем содержание кремния в расплаве в пределах 0,5÷3,2%, разливку жидкого металла в слябы ведут с присадкой в промежуточный ковш теплоизолирующей смеси с содержанием углерода не более 2%, при этом используют сталеразливочный ковш с основной футеровкой, в которой содержание углерода не более 2%. Изобретение позволяет получить в готовой изотропной стали содержания углерода не более 0,005% и обеспечить равномерность механических и электромагнитных свойств полосы вдоль и поперек направления прокатки. 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам и производству сталеплавильных высокомагнезиальных флюсов, применяемых в конвертере или электросталеплавильной печи, а также в процессе доводки стали в сталеразливочном ковше. Сталеплавильный высокомагнезиальный флюс, содержащий оксиды магния, кальция, железа, алюминия и кремния, согласно изобретению дополнительно содержит оксиды бора и марганца. Первый вариант производства флюса включает смешивание, обжиг и спекание во вращающейся печи шихты, состоящей из магнезиальносодержащих материалов и легирующей добавки, в качестве которой используют борсодержащие материалы с добавкой железосодержащего материала. Второй вариант - во вращающейся печи обжигают и спекают шихтовую смесь, состоящую из магнезиальносодержащих материалов, затем в обожженную и спеченную шихтовую смесь подают легирующую добавку, в качестве которой используют борсодержащий материал с добавкой углеродсодержащего материала или без него, смешивают со связующим материалом и осуществляют брикетирование или грануляцию полученной смеси. Изобретение позволяет использовать при брикетировании углеродсодержащую присадку для получения в сталеплавильном флюсе дополнительно углерода, который снижает агрессивность шлака по отношению к футеровке сталеплавильного агрегата. Изобретение обеспечивает увеличение производства прочного высокомагнезиального флюса, способствующего при его использовании в сталеплавильном производстве ускоренному формированию магнезиального шлака требуемой вязкости, а также повышает эффективность эксплуатации оборудования, в частности, стойкость футеровки обжиговой печи и сталеплавильных агрегатов. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали. Способ включает продувку расплава кислородом, выпуск расплава в ковш, наводку покровного шлак в ковше, обработку расплава в вакууматоре. За 1-3 минуты до окончания продувки замеряют температуру расплава, определяют содержание углерода по ликвидусу и на основании полученных данных определяют содержание углерода в расплаве, соответствующее окончанию продувки расплава кислородом. После окончания продувки на дно ковша подают прокаленные ферросплавы с содержанием алюминия более 0,05% и титана более 0,1% и через 1-1,5 минуты после окончания продувки осуществляют выпуск расплава из конвертера в ковш. По ходу выпуска расплава подают прокаленные ферросплавы с содержанием алюминия менее 0,05% и титана менее 0,1%. В конце выпуска расплава в ковше наводят основной покровный шлак. Перед обработкой расплава в вакууматоре покровный шлак раскисляют в ковше кремнийсодержащими ферросплавами фракцией 0-5 мм в количестве 0,3-0,8 кг/т, при этом при обработке расплава в вакууматоре для окончательного раскисления и модифицирования расплава присаживают Fe-Si-Ba с содержанием бария 15-35%. Использование изобретения обеспечивает высокую эксплуатационную стойкость рельсов. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали в кислородном конвертере. Способ включает загрузку в конвертер твердых шихтовых материалов, заливку жидкого чугуна, продувку расплава кислородом через фурму. При этом на днище конвертера оставляют шлак предыдущей плавки, на него присаживают известь и магнийсодержащие материалы. После заливки чугуна и начала продувки в течение 5-6 мин в конвертер присаживают известь и железорудные материалы. Продувку кислородом ведут при положении фурмы на 250-350 мм выше рабочего положения в течение 7,5-9 мин. Затем продувку прекращают и осуществляют промежуточное скачивание шлака. После скачивания шлака возобновляют продувку кислородом, присаживают известь, железорудные материалы и плавиковый шпат. За 2-3 мин до окончания продувки железорудные материалы подают несколькими порциями не более 1,0-1,5 кг/т. В конце выпуска расплава наводят покровный шлак присадкой извести и плавикового шпата. Использование изобретения обеспечивает высокую эксплуатационную стойкость рельсов. 2 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в литейном производстве при изготовлении отливок с повышенными механическими и служебными свойствами. Модификатор содержит, мас.%: ультрадисперсный порошок тугоплавкого соединения из группы: карбид, нитрид, оксид, карбонитрид, оксикарбонитрид, борид 2-60, один или несколько порошков лигатур из группы: ферротитан, ферроцирконий, феррониобий, феррованадий остальное. Изобретение позволяет повысить механические свойства отливок из модифицированной стали, что позволяет снизить толщину стенок отливок без ухудшения их конструктивной прочности. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к присадке проволоки с наполнителем для легирования расплавленной стали. Проволока содержит металлическую оболочку, расположенную вокруг смешанного вещества, состоящего из FeNb и Si. Металлическая оболочка выполнена с возможностью расплавления после ввода в ванну расплавленной стали. Содержание Si в смешанном веществе составляет от 5% до 50% от смешанного вещества по массе или по объему. FeNb и Si являются порошком, включающим частицы, имеющие диаметр менее одного миллиметра. Использование изобретения обеспечивает повышение усвоения присадок в расплавленной стали. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение относится к металлургии, в частности к сплавам для легирования, рафинирования и модифицирования сталей для изготовления деталей, работающих при температурах до минус 60°С. Модификатор содержит, мас.%: порошок лигатуры с редкоземельным металлом цериевой группы 30-40, гранулированный кальций 12-15, гранулированный барий 8-10, флюорит и (или) криолит 5-10, порошок алюминия 20-25,порошок железа остальное. Изобретение позволяет повысить хладостойкость литых изделий из низколегированных сталей, а также повысить механические свойства, в частности ударную вязкость при -60°С. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу и комплексу для производства стали. Комплекс содержит дуговую печь, ковшевую металлургическую печь, устройство вакуумирования и участок разливки, при этом производительность комплекса для производства стали ограничена плавильной мощностью дуговой печи. Использование изобретения обеспечивает возможность выполнения четырех разнородных сталеплавильных процессов в произвольном порядке, выпускать большие объемы стандартных марок стали, а также снижает потребность в тепловой энергии на тонну произведенной стали. 2 н. и 22 з.п. ф-лы, 21 ил.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2014-03-10 2014-03-08T10:06:40
Наверх