Устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций



Устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций
Устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций
Устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций

 


Владельцы патента RU 2510286:

Журавлев Сергей Сергеевич (RU)
Умаханов Мурад Ильясович (RU)
Лобанов Виктор Владимирович (RU)

Изобретение относится к тепломассообменным процессам в системе газ - жидкость и может быть использовано в установках нефтеперерабатывающей, химической и других отраслей промышленности. Устройство содержит корпус, к нижней кубовой части которого подсоединены патрубок отвода обработанной жидкости и патрубок подвода обрабатываемой жидкости, связанный через установленный в нижней кубовой части корпуса теплообменник с верхней частью корпуса линией подачи потока сверху на размещенную систему насадок. Теплообменник выполнен в виде трубчатой насадки, содержащей трубы, верхние части которых снабжены пленкообразователями, установленные между закрепленными в нижней кубовой части корпуса верхней и нижней трубными решетками, к полости между которыми подсоединены патрубок подвода исходной обрабатываемой жидкости и линия подачи потока сверху на размещенную в корпусе систему насадок, снабженная в верхней части корпуса распылителем, выполненным с возможностью создания сплошной пленочной завесы по поперечному сечению корпуса. Система насадок включает не менее двух горизонтальных струйных тарелок, под которыми друг под другом по вертикали установлены не менее двух секций вертикально ориентированных струйных тарелок. Технический результат: повышение эффективности проведения тепломассобменных процессов. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к аппаратурному оформлению тепломассообменных процессов в системе газ (пар) - жидкость и может быть использовано в различных установках нефтеперерабатывающей промышленности, в частности, для переработки тяжелых нефтяных остатков, например для вакуумной перегонки высокопарафинистого мазута с получением малопарфинистого гудрона, а также химической и других отраслей промышленности.

Известно устройство, которое может быть использовано для фракционирования тяжелых углеводородных фракций, содержащее корпус, к нижней кубовой части которого подсоединен патрубок отвода обработанной жидкости, установленный в верхней части корпуса патрубок подвода исходной обрабатываемой жидкости через распылитель сверху на размещенную в корпусе систему насадок (см. заявку РФ на изобретение №94030184, МПК C10G 7/06, B01D 3/28, публ. 1996). К недостаткам известного устройства можно отнести недостаточную эффективность проведения тепломассобменных процессов, обусловленную использованием недостаточно развитой поверхности, на которой происходят эти процессы, а также недостаточную эффективность использования тепла обрабатываемой жидкости.

Наиболее близким по совокупности существенных признаков к предлагаемому является устройство, которое может быть использовано для фракционирования тяжелых углеводородных фракций, содержащее корпус, к нижней кубовой части которого подсоединены патрубок отвода обработанной жидкости и патрубок подвода исходной обрабатываемой жидкости, связанный через установленный в нижней кубовой части корпуса теплообменник с верхней частью корпуса линией подачи потока сверху на размещенную в корпусе систему насадок (см. патент РФ №10107 на полезную модель, МПК B01D 1/22, 1999). К недостаткам известного устройства можно отнести недостаточную эффективность проведения тепломассобменных процессов, обусловленную использованием недостаточно развитой поверхности, на которой происходят эти процессы, и недостаточную эффективность использования тепла обрабатываемой жидкости.

Предлагаемое изобретение направлено на решение задачи, состоящей в повышении эффективности проведения тепломассобменных процессов за счет использования системы насадок и теплообменника с развитой и обеспечивающей интенсивное протекание этих процессов поверхностью, а также в повышении интенсивности протекания этих процессов поверхностью, а также в повышении эффективности использования тепла обрабатываемой жидкости в теплообменнике за счет равномерного и стабильного по периметру внутри его труб распределения пленки жидкости.

Данная задача решается тем, что в устройстве для фракционирования тяжелых углеводородных фракций, содержащем корпус, к нижней кубовой части которого подсоединены патрубок отвода обработанной жидкости и патрубок подвода исходной обрабатываемой жидкости, связанный через установленный в нижней кубовой части корпуса теплообменник с верхней частью корпуса линией подачи потока сверху на размещенную в корпусе систему насадок, теплообменник выполнен в виде трубчатой насадки, содержащей трубы, верхние части которых снабжены пленкообразователями обрабатываемой жидкости, установленные между закрепленными в нижней кубовой части корпуса верхней и нижней трубными решетками, к полости между которыми подсоединены патрубок подвода исходной обрабатываемой жидкости и линия подачи потока сверху на размещенную в корпусе систему насадок, снабженная в верхней части корпуса распылителем, выполненным с возможностью создания сплошной пленочной завесы по всему поперечному сечению корпуса, а система насадок включает в себя не менее двух горизонтальных струйных тарелок, под которыми друг под другом по вертикали установлены не менее двух секций вертикально ориентированных струйных тарелок.

Предпочтительно, чтобы струйные тарелки были выполнены с язычками, выходная кромка которых направлена параллельно или под углом к полотну тарелок, а язычки расположены по обе стороны полотна тарелок, а пленкообразователи обрабатываемой жидкости были выполнены в виде огибающего торец трубы вкладыша, проходное сечение которого по длине трубы увеличивается книзу, а на верхней части вкладыша было выполнено не менее двух кольцевых впадин, при этом на входе вкладыша пленкообразователя соосно с ним и с зазором относительно трубной решетки был установлен охватывающий верхнюю часть вкладыша и снабженный отверстиями колпачок.

Выполнение теплообменника в виде трубчатой насадки, содержащей трубы, верхние части которых снабжены пленкообразователями обрабатываемой жидкости, установленные между закрепленными в нижней кубовой части корпуса верхней и нижней трубными решетками, к полости между которыми подсоединены патрубок подвода исходной обрабатываемой жидкости и линия подачи потока сверху на размещенную в корпусе систему насадок, обеспечивает повышение эффективности использования тепла обрабатываемой жидкости в теплообменнике за счет равномерного и стабильного по периметру внутри его труб распределения пленки жидкости, так как именно в пленочном режиме при наличии такой пленки жидкости имеет место наиболее эффективное протекание тепломассобменных процессов.

Выполнение системы насадок, включающей в себя не менее двух горизонтальных струйных тарелок, под которыми друг под другом по вертикали установлены не менее двух секций вертикально ориентированных струйных тарелок, обеспечивает эффективное проведение тепломассобменных процессов за счет использования многоступенчатой системы насадок с развитой и обеспечивающей интенсивное протекание этих процессов поверхностью, в различных ступенях которых реализуются различные механизмы течения жидкости и соответственно межфазного взаимодействия. Так, в горизонтальных струйных тарелках имеет место струйное течение жидкости по полотну тарелок с преобразованием его в капельное при стекании вниз, при том что обеспечивается равномерное распределение жидкости по поперечному сечению корпуса. В секциях вертикально ориентированных струйных тарелок имеет место пленочное течение жидкости по полотну тарелок с преобразованием его в капельное при стекании вниз.

Снабжение верхней части корпуса распылителем, выполненным с возможностью создания сплошной пленочной завесы по всему поперечному сечению корпуса, позволяет осуществить по всему поперечному сечению корпуса эффективную сепарацию уносимой паром жидкой фазы и возврат ее на повторную обработку в устройство, что способствует повышению эффективности тепломассобмена для устройства в целом.

Выполнение струйных тарелки с язычками, выходная кромка которых направлена параллельно или под углом к полотну тарелок, при том что язычки расположены по обе стороны полотна тарелок, позволяет использовать для формирования необходимых режимов течения жидкости обе стороны полотна тарелок и таким образом интенсифицировать тепломассобмен при обеспечении равномерного распределения жидкой фазы в объеме устройства в целом.

При выполнении пленкообразователей обрабатываемой жидкости в виде огибающего торец трубы вкладыша, проходное сечение которого по длине трубы увеличивается книзу, а на верхней части вкладыша выполнено не менее двух кольцевых впадин, при этом на входе вкладыша пленкообразователя соосно с ним и с зазором относительно трубной решетки установлен охватывающий верхнюю часть вкладыша и снабженный отверстиями колпачок, имеет место последовательное перетекание обрабатываемой жидкости с трубной решетки в зазор между колпачком и вкладышем, затем на вход вкладыша и через кольцевые впадины - в трубы, что позволяет равномерно перераспределить жидкость по окружности на входе в трубу со сглаживанием турбулентных пульсаций потока и получить равномерное и стабильное по периметру трубы пленочное течение жидкости. Это обеспечивает повышение эффективности тепломассобмена в теплообменнике и соответственно в устройстве в целом.

На фиг.1 представлен общий вид предлагаемого устройства для фракционирования тяжелых углеводородных фракций; на фиг.2 - верхняя часть трубчатой насадки; на фиг.3 - фрагмент струйной тарелки.

Устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций содержит корпус 1, к нижней кубовой части которого подсоединены патрубок 2 отвода обработанной жидкости и патрубок 3 подвода исходной обрабатываемой жидкости, связанный через установленный в нижней кубовой части корпуса теплообменник 4 с верхней частью корпуса линией 5 подачи потока сверху на размещенную в корпусе систему насадок.

Теплообменник 4 выполнен в виде трубчатой насадки (фиг.2), содержащей трубы 6, установленные между закрепленными в нижней кубовой части корпуса верхней 7 и нижней 8 трубными решетками, к полости между которыми подсоединены патрубок 2 подвода исходной обрабатываемой жидкости и линия 5 подачи потока. Установленные в верхней части труб 6 пленкообразователи обрабатываемой жидкости выполнены в виде огибающего торец трубы вкладыша 9, проходное сечение которого по длине трубы увеличивается книзу, а на верхней части вкладыша выполнено не менее двух кольцевых впадин 10, при этом на входе вкладыша 9 соосно с ним и с зазором относительно верхней трубной решетки 7 установлен охватывающий верхнюю часть вкладыша 9 и снабженный отверстиями колпачок 11. Целесообразно, чтобы углубление периферийной впадины имело округлую форму, а углубления остальных впадин выполнено в виде двух сопряженных под углом относительно друг друга поверхностей.

Система насадок включает в себя не менее двух горизонтальных струйных тарелок 12, под которыми друг под другом по вертикали установлены не менее двух секций вертикально ориентированных струйных тарелок 13. Струйные тарелки 12, 13 выполнены с язычками 14, выходная кромка 15 которых направлена параллельно (фиг.3) или под углом к полотну 16 тарелок, а язычки 14 расположены по обе стороны полотна 16 тарелок. Хотя на горизонтальных и вертикально ориентированных тарелках будут различные режимы течения жидкости и соответственно различные механизмы межфазного взаимодействия, конструкция их наиболее близка к конструкциям струйных тарелок (см. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты) - полотно тарелки с просечками и отогнутыми язычками, в виду чего в предлагаемом техническом решении они и названы струйными.

Линия 5 подачи потока снабжена в верхней части корпуса 1 распылителем 17, выполненным с возможностью создания сплошной пленочной завесы по всему поперечному сечению корпуса 1.

Предлагаемое устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций работает следующим образом.

В корпусе 1 поддерживается вакуум в пределах 10-30 мм рт.ст. и в целом осуществляется процесс глубоковакуумной перегонки мазута (см., например, патенты РФ на изобретения №2265639, №2360945, №2458965, касающиеся подготовки сырья путем вакуумной перегонки мазута), в котором происходит разделение исходного сырья - высокопарафинистого мазута на две фазы газовую (пары парафина) и жидкую (остаток в виде малопарафинистого гудрона). Гудрон в дальнейшем может быть использован для получения битумов.

Предварительно подогретый до температуры 400-410°С высокопарафинистый мазут по патрубку 3 подвода исходной обрабатываемой жидкости поступает в установленный в нижней части корпуса 1 теплообменник 4, а именно в полость между закрепленными в нижней кубовой части корпуса верхней 7 и нижней 8 трубными решетками и обтекает снаружи трубы 6, внутри которых протекает поступающая сверху после системы насадок жидкость, имеющая температуру 180-230°С. В результате нагрева протекающей внутри труб 6 в пленочном режиме жидкости происходит испарение содержащегося в ней парафина.

Такой высокоэффективный с точки зрения тепломассобмена пленочный режим течения обеспечивается следующим образом. Обрабатываемая жидкость с верхней трубной решетки 7 поступает через зазор между нижним торцом колпачка 11 и верхней трубной решеткой 7 в зазор между внутренней боковой поверхностью колпачка 11 и вкладышем 9 на вход вкладыша 9. При этом происходит равномерное перераспределение жидкости по окружности на входе во вкладыш 9 со сглаживанием турбулентных пульсаций потока. Затем поток обрабатываемой жидкости последовательно поступает в периферийную впадину вкладыша 9, в которой основном сглаживаются максимальные по интенсивности турбулентные пульсации и происходит дальнейшее более равномерное перераспределение жидкости по окружности, и затем в остальные впадины, в которых происходит дальнейшее сглаживание турбулентных пульсаций и формирование на входе в трубу 6 равномерной и стабильной пленки жидкости. Стекая по стенкам труб 6, низкокипящая часть обрабатываемой жидкости под воздействием греющей среды испаряется, пар поднимается по трубам 6 и через отверстия в боковой поверхности колпачка 11 отводится из трубчатой насадки вверх, а остатки обрабатываемой жидкости отводятся снизу труб 6.

После теплообменника 4 обрабатываемая жидкость по линии 5 подачи потока через распылитель 17 подается в верхнюю часть корпуса 1 сверху на систему насадок. При этом в сплошной пленочной завесе распылителя 17 по всему поперечному сечению корпуса 1 происходит эффективная сепарация уносимой паром жидкой фазы и возврат ее на повторную обработку в систему насадок.

Затем обрабатываемая жидкость поступает на систему насадок, в которой происходит вакуумная отгонка низкокипящих фракций (парафин, вода и т.д). Сначала жидкость попадает на горизонтальные струйные тарелки 12, которые функционируют по существу в режиме обычной известной струйной тарелки. Далее преимущественно в капельном режиме жидкость поступает в секции вертикально ориентированных струйных тарелок 13, где имеет место пленочное течение жидкости по полотну тарелок с преобразованием его в капельное при стекании вниз.

Далее обрабатываемая жидкость через теплообменник 4 поступает в нижнюю кубовую часть корпуса и отводится в виде остатка - малопарафинистого гудрона по патрубку 2, а газовые фракции отводятся из верхней части корпуса по соответствующему патрубку (не показан).

Предлагаемое устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций обеспечивает высокую эффективность проведения тепломассобменных процессов за счет использования системы насадок и теплообменника с развитой и обеспечивающей интенсивное протекание этих процессов поверхностью, а также позволяет эффективно использовать тепло обрабатываемой жидкости в теплообменнике за счет равномерного и стабильного по периметру внутри его труб распределения пленки жидкости.

1. Устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций, содержащее корпус, к нижней кубовой части которого подсоединены патрубок отвода обработанной жидкости и патрубок подвода исходной обрабатываемой жидкости, связанный через установленный в нижней кубовой части корпуса теплообменник с верхней частью корпуса линией подачи потока сверху на размещенную в корпусе систему насадок, при этом теплообменник выполнен в виде трубчатой насадки, содержащей трубы, верхние части которых снабжены пленкообразователями обрабатываемой жидкости, установленные между закрепленными в нижней кубовой части корпуса верхней и нижней трубными решетками, к полости между которыми подсоединены патрубок подвода исходной обрабатываемой жидкости и линия подачи потока сверху на размещенную в корпусе систему насадок, снабженная в верхней части корпуса распылителем, выполненным с возможностью создания сплошной пленочной завесы по всему поперечному сечению корпуса, а система насадок включает в себя не менее двух горизонтальных струйных тарелок, под которыми друг под другом по вертикали установлены не менее двух секций вертикально ориентированных струйных тарелок.

2. Устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций по п.1, в котором струйные тарелки выполнены с язычками, выходная кромка которых направлена параллельно или под углом к полотну тарелок, а язычки расположены по обе стороны полотна тарелок.

3. Устройство для фракционирования тяжелых углеводородных фракций по п.1, в котором пленкообразователи обрабатываемой жидкости выполнены в виде огибающего торец трубы вкладыша, проходное сечение которого по длине трубы увеличивается книзу, а на верхней части вкладыша выполнено не менее двух кольцевых впадин, при этом на входе вкладыша пленкообразователя соосно с ним и с зазором относительно трубной решетки установлен охватывающий верхнюю часть вкладыша и снабженный отверстиями колпачок.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Изобретение касается способа переработки нефти, включающего фракционирование нефти с выделением бензиновой, легкой газойлевой, тяжелых газойлевых фракций и остатка, термическую конверсию тяжелых газойлевых фракций с получением тяжелого остатка термической конверсии, бензиновой и легкой газойлевой фракций термической конверсии, гидроочистку суммы легких газойлевых фракций, а также суммы бензиновых фракций с получением соответствующих гидрогенизатов и стабилизацию гидрогенизата суммы легких газойлевых фракций с получением дизельного топлива.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа получения углеводородного топлива повышенной плотности для ракетной техники, включающего ректификацию предварительно стабилизированного газового конденсата Валанжинской залежи с выделением низкокипящей фракции, выкипающей внутри интервала температур 130-250°С, и ректификацию предварительно стабилизированного газового конденсата Сеноманской залежи Заполярного месторождения с выделением высококипящей фракции, выкипающей внутри интервала температур 170-250°С, и последующее смешение полученных дистиллятов в соотношении от 70%-30% до 30%-70% масс.

Изобретение относится к области переработки газового конденсата и легкой нефти. Способ включает предварительный подогрев исходного сырья, отгонку в первой ректификационной колонне легкой нафты, подачу кубового остатка во вторую ректификационную колонну и отгонку в ней тяжелой нафты, керосиновой фракции и дизельной фракции с получением в качестве остатка мазута.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. .

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано в нефтепереработке для удаления сероводорода из высококипящих нефтепродуктов.

Изобретение относится к нефтепереработке и нефтехимии, в частности к специальной обработке нефти не синтезированным растворителем. .
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к перегонке нефти, и может быть использовано для разделения ее на фракции. .

Изобретение относится к области химической переработки углеводородного сырья и может быть использовано для низкотемпературного пиролиза изношенных автомобильных шин и других вторичных полимерсодержащих материалов с получением продуктов пиролиза, используемых в промышленности в качестве энергоносителей и сырья для дальнейшей химической переработки.

Изобретение относится к области нефтегазопереработки, в частности к фракционированию и разделению газов каталитического крекинга газойля и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслям промышленности и может быть использовано для увеличения глубины переработки углеводородсодержащего сырья.

Изобретение относится к улучшенным способам получения простого диметилового эфира (ДМЭ) из метанола (MeOH) путем превращения, предпочтительно при помощи конденсации в условиях кислотного катализа, сырого MeOH, полученного путем MeOH-синтеза, с отщеплением воды в реакторе (12) с получением ДМЭ, при котором исходную смесь, состоящую из сырого MeOH, и по меньшей мере один полученный внутри процесса и образованный из не вступившего в реакцию MeOH и воды из реакции возвратный поток подают в колонну для MeOH (7) и подвергают испарению, а дистиллят, в основном состоящий из газообразного MeOH, подают в реактор.

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения чистой метакриловой кислоты, включающему: а) окисление в газовой фазе С4-соединения с получением содержащей метакриловую кислоту газовой фазы, б) конденсирование содержащей метакриловую кислоту газовой фазы с получением водного раствора метакриловой кислоты, в) выделение по крайней мере части метакриловой кислоты из водного раствора метакриловой кислоты с получением по крайней мере одного содержащего метакриловую кислоту сырого продукта, г) выделение по крайней мере части метакриловой кислоты из по крайней мере одного содержащего метакриловую кислоту сырого продукта способом термического разделения с получением чистой метакриловой кислоты, причем на стадии процесса г) метакриловую кислоту выделяют из по крайней мере части по крайней мере одного содержащего метакриловую кислоту сырого продукта с помощью ректификации, и причем чистую метакриловую кислоту отбирают через боковой вывод используемой для ректификации колонны, а количество чистой метакриловой кислоты, отбираемой в определенный интервал времени, составляет от 40 до 80% от количества содержащего метакриловую кислоту сырого продукта, подаваемого в ректификационную колонну в тот же интервал времени.

Изобретение относится к усовершенствованному способу дистилляционной очистки диарилкарбонатов общей формулы (I), в которой R, R′ и R′′, независимо друг от друга, представляют собой атом водорода, прямоцепочечный или разветвленный алкил с 1-34 атомами углерода, алкокси с 1-34 атомами углерода, циклоалкил с 5-34 атомами углерода, алкиларил с 7-34 атомами углерода, арил с 6-34 атомами углерода или галогенный радикал, причем R, R′ и R′′ по обеим сторонам формулы (I) могут быть одинаковыми или разными, а R может также означать -COO-R′′′, причем R′′′ может представлять собой атом водорода; алкил с 1-34 атомами углерода, алкокси с 1-34 атомами углерода, циклоалкил с 5-34 атомами углерода, алкиларил с 7-34 атомами углерода или арил с 6-34 атомами углерода, по меньшей мере, в одной дистилляционной колонне, содержащей, по меньшей мере, одну обогащающую часть в верхней части колонны и, по меньшей мере, одну часть для отгонки в нижней части колонны, где подвергаемый очистке диарилкарбонат получают переэтерификацией, по меньшей мере, из одного диалкилкарбоната и, по меньшей мере, одного ароматического гидроксилсодержащего соединения общей формулы (III), в которой R, R′ и R′′, независимо друг от друга, могут иметь значения, названные для общей формулы (I), в присутствии, по меньшей мере, одного катализатора переэтерификации и который содержит в качестве примеси катализатор, использованный при получении диарилкарбоната, а очищенный диарилкарбонат отводят в боковом потоке первой дистилляционной колонны, причем первой дистилляционной колонной является колонна с разделительной стенкой.

Изобретение относится к области переработки газового конденсата и легкой нефти. Способ включает предварительный подогрев исходного сырья, отгонку в первой ректификационной колонне легкой нафты, подачу кубового остатка во вторую ректификационную колонну и отгонку в ней тяжелой нафты, керосиновой фракции и дизельной фракции с получением в качестве остатка мазута.

Изобретение относится к новому способу очистки раствора диэтаноламина от примесей, включающему нагрев загрязненного водного раствора диэтаноламина, содержащего продукты деструкции диэтаноламина и термостабильные соли, с последующим фракционированием полученной парожидкостной смеси.

Изобретение относится к способам первичной переработки нефти и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. .
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к перегонке нефти, и может быть использовано для разделения ее на фракции. .

Изобретение относится к нефтегазоперерабатывающей промышленности, а именно к переработке нестабильного газового конденсата непосредственно на месторождении и может быть использовано для получения моторного топлива.

Изобретение относится к способу производства ректификованного этилового спирта и к установке для его осуществления. .

Изобретение относится к технике очистки жидких углеводородных смесей от кислых компонентов. .

Изобретение относится к улучшенному способу синтеза метанола, в котором сырой метанол (101) получают в секции синтеза и очищают в секции дистилляции (D), получая очищенный метанол (104), поток (103) мгновенно выделяющегося газа и побочные продукты (105, 106). При этом по меньшей мере часть указанного потока (103) мгновенно выделяющегося газа обрабатывают для выделения из этого газа потока (110), содержащего метанол, и этот содержащий метанол поток (110) возвращают в секцию (D) дистилляции с обеспечением увеличения объема производства очищенного метанола, причем до обработки мгновенно выделяющегося газа для выделения содержащего метанол потока повышают давление по меньшей мере части потока (103) мгновенно выделяющегося газа. Изобретение также относится к установке для осуществления указанного способа и к способу реконструкции указанной установки. Способ позволяет увеличить объем производства очищенного метанола, экономить потребление энергии, снизить выбросы загрязняющих веществ. 3 н. и 7 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл., 2 пр.
Наверх