Турбонасосный агрегат и способ перекачивания холодной, горячей и промышленной воды

Изобретение относится к турбонасосостроению. Турбонасосный агрегат содержит турбинный узел c корпусами подвода и отвода рабочего тела, сопловым аппаратом, одноступенчатой турбиной. Агрегат содержит насосный узел со шнекоцентробежным рабочим колесом. Корпус подвода рабочего тела снабжен коллектором, включающим осесимметричную герметичную кольцевую оболочку. Большая часть оболочки имеет форму типа продольно усеченного фрагмента тора или тороида. Лопатки рабочего колеса турбины выполнены выпукло-вогнутыми по ширине, радиальной высотой 0,05÷0,25 радиуса диска колеса турбины. Толщина лопатки принята переменной в направлении вектора потока рабочего тела с максимумом в средней части хордовой ширины лопатки. Хордовая ширина лопатки в проекции на условную хордовую плоскость, соединяющую заходную и выходную боковые кромки лопатки, не превышает радиальную высоту лопатки. Межлопаточный канал выполнен конфузорно-диффузорным в направлении вектора потока пара с максимальным сужением площади поперечного проходного сечения, определяемой в зоне максимальной толщины лопаток. Общее количество лопаток колеса турбины в 2,6÷34,4 раза превышает количество сопел в сопловом аппарате. Изобретение направлено на повышение ресурса работы агрегата, надежности, эффективности перекачивания, компактности и кпд при одновременном снижении материалоемкости. 2 н. и 17 з.п. ф-лы, 6 ил.

 

Изобретение относится к турбонасосостроению, а именно к турбонасосным агрегатам, предназначенным для подачи промышленной воды в паровые котлы, а также продуктов нефтепереработки на нефте-, газоперерабатывающих, химических и нефтехимических, металлургических и других предприятиях, а также к способу перекачивания упомянутых жидких сред.

Известен турбонасосный агрегат, содержащий корпус насоса, корпус турбины, корпус подшипниковых опор насоса и турбины, подпружиненный ротор, узел разгрузки осевых сил и закрепленные на корпусах ограничительные упоры. Корпус подшипниковой опоры турбины жестко установлен в промежуточный корпус. Упор в корпусе турбинной подшипниковой опоры выполнен подвижным в осевом направлении в виде упругого элемента и втулки с ограничителем осевого перемещения со стороны подшипника (RU 2083860 C1, опубл. 10.07.1997).

Известен турбонасосный агрегат, содержащий корпус, ротор, установленный на подшипниковых опорах, закрепленные на корпусе ограничительные упоры и автомат осевой разгрузки ротора. Автомат осевой разгрузки расположен между упорами. Между вторым упором и наружной обоймой подшипниковой опоры, а также между пятой автомата осевой разгрузки и ротором выполнены зазоры. Ротор подпружинен в направлении пяты автомата (RU 2083881 C1, опубл. 10.07.1997).

Известен турбонасосный агрегат, содержащий корпус и ротор со шнеком, центробежным колесом и гидротурбиной, установленный на подшипники скольжения с питанием перекачиваемой жидкостью, упорные устройства - гидравлическую пяту основную и пусковую пяту для восприятия осевых сил.

Агрегат также содержит подшипник, питаемый от встроенного лабиринтного насоса, и подшипник, питаемый от перепада давления жидкости между полостью гидротурбины и центробежным колесом. Сливная камера гидравлической пяты сообщена с входом центробежного колеса. Шнек имеет винтовую решетку лопастей на периферии, образующих совместно осевихревую ступень с большим проходным сечением на входе, чем на выходе. В диске центробежного колеса выполнены отверстия, посредством которых сливная камера гидравлической пяты сообщена с входом центробежного колеса (RU 2341689 C2, опубл. 20.12.2008).

Известен турбонасосный агрегат, включающий турбинный узел с коллектором подвода рабочего тела, с сопловым аппаратом, ротор с рабочим колесом турбины, корпус выхода отработанного рабочего тела, опорный узел, насосный узел с рабочим колесом и автоматом осевой разгрузки. (Валюхов С.Г., Веселов В.Н. Экспериментальная отработка турбонасосного агрегата ТНА 100/580 с торцовыми уплотнениями на опорах качения: Труды VI международной научно-технической конференции "СИНТ"11", ООО "Воронежская Международная Конференция", УДК 621.675(063), ISBN 978-5-904786-98-4, стр.42-45.)

Недостатками известных решений являются повышенная конструктивная сложность агрегатов, недостаточная защита от кавитации насоса и невысокая долговечность работы агрегата.

Задача настоящего изобретения заключается в разработке турбонасосного агрегата, наделенного повышенным ресурсом, надежностью и эффективностью подачи перекачиваемой среды потребителю при одновременном снижении материалоемкости и повышении компактности и КПД агрегата при уменьшении электроемкости на единицу массы перекачиваемой среды, в том числе в повышении вариантной универсальности турбонасосного агрегата, а также в разработке способа перекачивания различных жидких сред от холодной, горячей воды до нефти, нефтепродуктов.

Поставленная задача в части турбонасосного агрегата решается тем, что турбонасосный агрегат, согласно изобретению, содержит турбинный узел, образующий привод турбонасосного агрегата и включающий корпус подвода рабочего тела типа пара, объединенный с сопловым аппаратом, выполненным в виде диска с наклонными, предпочтительно, сверхзвуковыми соплами, которые выполнены конфузорно-диффузорными, а также активную, по меньшей мере, одноступенчатую турбину, имеющую вал с рабочим колесом, состоящим не менее чем из одного диска с лопатками и межлопаточными каналами, и, кроме того, расположенный за турбиной по вектору потока рабочего тела корпус отвода отработанного рабочего тела; турбонасосный агрегат содержит опорный узел, включающий прикрепленный к корпусу отвода пара корпус ходовой части турбонасосного агрегата не менее чем с двумя подшипниковыми опорами и ходовой частью вала, а также насосный узел, включающий корпус насоса, ротор с валом и шнекоцентробежным рабочим колесом; при этом вал турбины, вал ходовой части агрегата и вал ротора насоса объединены в общий вал турбонасосного агрегата, причем корпус подвода рабочего тела турбинного узла снабжен подводящим патрубком и коллектором, включающим осесимметричную герметичную кольцевую оболочку, по меньшей мере, большая часть которой имеет форму типа продольно усеченного фрагмента тора или тороида, герметично присоединенного с напорной стороны радиально эквидистантно относительно оси вала турбины к диску соплового аппарата по внешней и внутренней кольцевым кромкам, при этом лопатки рабочего колеса турбины выполнены выпукло-вогнутыми по ширине, радиальной высотой ΔR, составляющей (0,05÷0,25)R, где R - радиус диска рабочего колеса турбины, а толщина лопатки δ принята переменной в направлении вектора потока рабочего тела с максимумом δmax, преимущественно, в средней части хордовой ширины лопатки, а хордовая ширина лопатки в проекции на условную хордовую плоскость, соединяющую заходную и выходную боковые кромки лопатки, принята не превышающей радиальную высоту лопатки, причем межлопаточный канал выполнен конфузорно-диффузорным в направлении упомянутого вектора потока рабочего тела с максимальным сужением площади поперечного проходного сечения S, определяемой в зоне максимальной толщины лопаток δmax из выражения

S=ΔR(2πR-Tδmax)/T,

где ΔR - радиальная высота межлопаточного канала, Т - число межлопаточных каналов по числу лопаток диска рабочего колеса турбины, а общее количество лопаток рабочего колеса турбины принято в 2,6÷34,4 раз превышающим количество сопел в сопловом аппарате.

При этом лопатки рабочего колеса турбины могут быть радиально удалены от оси вала турбины не менее чем на 0,8R, где R - радиус диска рабочего колеса турбины, и равномерно разнесены по окружности диска с градиентом радианной плотности G, определенным в диапазоне

Град. G=(10÷44) [ед/рад],

где град. G - численная характеристика лопаток, размещенных в угловом диапазоне в один радиан.

Указанные сопла соплового аппарата могут быть выполнены в диске в количестве 8÷15 и продольными осями радиально эквидистантно удалены от оси турбины, а также разнесены по условной окружности на равные углы, определенные в диапазоне 24÷45°, при этом пространственное удаление осей сопел зафиксировано в точках пересечения последних с условной плоскостью диска соплового аппарата, а радиальное расстояние каждой из указанных точек от оси вала турбины принято превышающим не менее чем на одну треть радиальной высоты лопатки рабочего колеса турбины радиальное расстояние поперечного корневого сечения упомянутой лопатки до вала турбины.

Продольная ось каждого сопла соплового аппарата может быть расположена в условной плоскости, параллельной оси вала турбины, нормально радиусу и наклонена в указанной плоскости под углом к условной плоскости диска соплового аппарата в направлении, противоположном вектору вращения рабочего колеса турбины под углом 12÷25°.

Корпус отвода отработанного рабочего тела может быть выполнен герметичным со скошенной кольцевой стенкой, оппозитной выходным кромкам межлопаточных каналов рабочего колеса турбины, и снабжен, преимущественно, тангенциальным патрубком выхода отработанного пара.

Кольцевая оболочка коллектора турбинного узла может быть герметично прикреплена к диску соплового аппарата с охватом входных устий сопел по внешней и внутренней кольцевым кромкам, предпочтительно, сваркой.

Вал ходовой части агрегата может быть выполнен консольным, при этом одна из консолей образует вал турбины, а другая образует вал насоса, причем вал ходовой части с указанными консолями образует общий вал турбонасосного агрегата.

Вал ротора турбонасосного агрегата может быть оперт на корпус ходовой части через упомянутые подшипниковые опоры, преимущественно, снабженные шарикоподшипниками, один из которых, предпочтительно, зафиксирован в осевом направлении, а другой, предпочтительно, выполнен плавающим, причем оба указанных подшипника выполнены с возможностью защиты рабочих полостей уплотнениями, в том числе типа лабиринтов, при этом вал ротора выполнен полым и сообщен на проток с системой жидкостного охлаждения, а, по меньшей мере, шарикоподшипник со стороны турбины выполнен с возможностью дополнительного воздушного охлаждения посредством вентилятора.

Корпус насоса может быть выполнен сборным, включающим корпус входа с патрубком осевого подвода перекачиваемой среды, корпус отвода, состоящий из фронтального кольцевого элемента, соединенного с корпусом входа, и снабженный патрубком отвода, выполненным, преимущественно, диффузорным, тангенциального типа, а также из тыльного кольцевого элемента, связанного с фронтальным, которые совместно образуют проточную полость с объемом, достаточным для размещения шнекоцентробежного рабочего колеса, автомата осевой разгрузки ротора и спирального отвода, причем тыльный кольцевой элемент корпуса отвода выполнен уступообразным в поперечном сечении и объединен с внутренней стороны с тыльной стенкой корпуса насоса, а спиральный отвод выполнен, предпочтительно, в виде двухзаходной улитки с разнесением заходных устий, преимущественно, на 180° по радиальной закрутке и с диффузорно расширяющимися каналами и превышением площади выходного сечения относительно входного с градиентом расширения по ходу закрутки, принятым с соблюдением условия квазиравенства скоростей потоков в каждом канале улитки.

Шнекоцентробежное рабочее колесо может быть выполнено в виде конструктивно объединенного со шнеком многозаходного центробежного рабочего колеса, образующего крыльчатку, предпочтительно, закрытого типа, и включает основной и покрывной диски с системой расположенных между ними лопаток, разделенных межлопаточными каналами, причем лопатки рабочего колеса выполнены, предпочтительно, различной длины и переменной высоты по длине, убывающей к выходу из рабочего колеса, с количеством лопаток, принятым от 4 до 16, предпочтительно 12, а шнек шнекоцентробежного рабочего колеса насоса выполнен не менее чем двухзаходным, снабжен плавным расширением в зоне перехода канала шнека в многозаходный канал центробежного колеса и спиральными лопастями, выполненными, преимущественно, с переменными, по меньшей мере, на части длины радиусом и шагом спиральной закрутки, имеющими по ходу потока перекачиваемой среды заходный участок с углом закрутки спирали с приращением величины радиуса каждой из лопастей от 0 до R в угловом диапазоне, составляющим 85-250°, а градиент G шага угловой закрутки каждой лопасти в пределах осевой длины спирали шнека определен в диапазоне G=(17÷70)π рад/м.

Автомат осевой разгрузки ротора может содержать кольцевую пяту, уступообразно закрепленную или выполненную на тыльной стенке корпуса насоса, а также включает кольцевой поясок, размещенный на тыльной стороне основного диска рабочего колеса и сопряженный с пятой с образованием переточного кольцевого канала, включающего боковое и торцевое щелевые уплотнения, выполненного с возможностью саморегулируемого перетока перекачиваемой среды из зоны высокого в зону низкого давления упомянутого центробежного колеса с обеспечением регулирования осевой разгрузки ротора турбонасосного агрегата.

Основой диск шнекоцентробежного рабочего колеса может быть снабжен в прикорневой части диска, по меньшей мере, одним переточным отверстием, а покрывной диск выполнен примыкающим к корпусу входа перекачиваемой среды через щелевое уплотнение.

Корпус отвода отработанного рабочего тела в турбинном узле может быть снабжен торцевыми уплотнениями для обеспечения герметичности конструктивных разъемов.

Турбонасосный агрегат может быть смонтирован на жесткой, предпочтительно, сварной раме с возможностью последующей установки на фундамент с возможностью разъемной фиксации посредством системы анкеров.

Турбонасосный агрегат может быть вариантно предназначен для перекачивания горячей, холодной, промышленной воды, нефти и продуктов крекинга нефти с напором до 750 м и возможностью подачи (расхода) от 20 до 1000 м3/ч, в том числе при номинальной частоте вращения ротора 9,85·104 (±20%) об/мин.

Поставленная задача в части способа перекачивания решается тем, что в способе перекачивания холодной, горячей и промышленной воды, согласно изобретению, перекачивание выполняют с использованием, по меньшей мере, одного турбонасосного агрегата, конструктивно описанного выше.

При этом перекачивание холодной типа водопроводной воды могут производить в системе водоснабжения промышленных, гражданских и жилых комплексов.

Перекачивание горячей воды могут производить в том числе с избыточным давлением до 2 МПа и более и с температурой 85-105°С и более в системе отопления и/или горячего водоснабжения промышленных, гражданских и жилых комплексов.

Перекачивание промышленной воды могут производить для питания котлов энергетических и промышленных предприятий.

Технический результат, достигаемый приведенной совокупностью признаков, состоит в разработке турбонасосного агрегата, наделенного повышенным ресурсом, надежностью и эффективностью подачи перекачиваемых жидких сред, а также в разработке способа перекачивания упомянутых сред.

Это достигается совокупностью разработанных в изобретении конструктивно-технологических решений основных узлов агрегата и параметров их работы, а именно, конструкции вала ротора с радиально-упорной системой подшипниковых опор и уплотнений; конструкции рабочего колеса турбины, сопел соплового аппарата с заявленными параметрами; формы коллектора подвода и корпуса отвода рабочего тела в турбинном узле, а также выполнения насосного узла с рабочим колесом шнекоцентробежного типа с заявленными параметрами и найденным решением автомата осевой разгрузки ротора. Использование расположенного на входе в рабочее колесо насоса шнека обеспечивает высокие антикавитационные качества насоса, а двухзавитковый спиральный отвод в корпусе насоса обеспечивает радиальную разгруженность во всем диапазоне изменения режимов работы агрегата.

При этом выполнение турбонасосного агрегата в предлагаемом в изобретении исполнении позволяет исключить утечки перекачиваемой среды и пара, а также упрощает агрегат, существенно уменьшая материалоемкость и повышая компактность и КПД агрегата. Кроме того, применение в качестве привода паровой турбины существенно сокращает энергопотребление.

Сущность изобретения поясняется чертежами, где:

на фиг.1 изображен турбонасосный агрегат, вид сбоку;

на фиг.2 - турбонасосный агрегат, продольный разрез;

на фиг.3 - лопатки рабочего колеса турбины, сечение;

на фиг.4 - расположение сопла в диске соплового аппарата, продольный разрез;

на фиг.5 - шнекоцентробежное рабочее колесо насоса, продольный разрез;

на фиг.6 - центробежное рабочее колесо насоса, основной диск с лопатками, продольное сечение.

Турбонасосный агрегат содержит турбинный узел 1, образующий привод турбонасосного агрегата. Турбинный узел включает корпус 2 подвода рабочего тела типа пара, объединенный с сопловым аппаратом 3, а также активную, по меньшей мере, одноступенчатую турбину и расположенный за турбиной по вектору потока рабочего тела корпус 4 отвода отработанного рабочего тела - пара.

Сопловый аппарат 3 выполнен в виде диска с наклонными, предпочтительно, сверхзвуковыми соплами 5, которые выполнены конфузорно-диффузорными. Турбина снабжена валом 6 с рабочим колесом 7, состоящим не менее чем из одного диска с лопатками 8 и межлопаточными каналами.

Турбонасосный агрегат содержит опорный узел 9, включающий прикрепленный к корпусу 4 отвода пара корпус 10 ходовой части турбонасосного агрегата не менее чем с двумя подшипниковыми опорами 11 и ходовой частью вала 12.

Турбонасосный агрегат содержит также насосный узел 13, включающий корпус 14 насоса, ротор с валом 15 и шнекоцентробежным рабочим колесом 16.

При этом вал 6 турбины, вал 12 ходовой части агрегата и вал 15 ротора насоса объединены в общий вал турбонасосного агрегата.

Корпус 2 подвода рабочего тела турбинного узла 1 снабжен подводящим патрубком 17, коллектором 18 и крышкой 19. Коллектор 18 включает осесимметричную герметичную кольцевую оболочку, по меньшей мере, большая часть которой имеет форму типа продольно усеченного фрагмента тора или тороида, герметично присоединенного с напорной стороны радиально эквидистантно относительно оси вала 6 турбины к диску соплового аппарата 3 по внешней и внутренней кольцевым кромкам 20.

Лопатки 8 рабочего колеса 7 турбины выполнены выпукло-вогнутыми по ширине, радиальной высотой ΔR, составляющей (0,05÷0,25)R, где R - радиус диска рабочего колеса 7 турбины. Толщина лопатки δ принята переменной в направлении вектора потока рабочего тела с максимумом δmax, преимущественно, в средней части хордовой ширины лопатки. Хордовая ширина лопатки 8 в проекции на условную хордовую плоскость, соединяющую заходную и выходную боковые кромки лопатки, принята не превышающей радиальную высоту лопатки 8.

Межлопаточный канал выполнен конфузорно-диффузорным в направлении упомянутого вектора потока рабочего тела с максимальным сужением площади поперечного проходного сечения S, определяемой в зоне максимальной толщины лопаток δmax из выражения

S=ΔR(2πR-Tδmax)/T,

где ΔR - радиальная высота межлопаточного канала, Т - число межлопаточных каналов по числу лопаток диска рабочего колеса турбины.

Общее количество лопаток 8 рабочего колеса 7 турбины принято в 2,6÷34,4 раз превышающим количество сопел 5 в сопловом аппарате 3.

Лопатки 8 рабочего колеса 7 турбины радиально удалены от оси вала 6 турбины не менее чем на 0,8R, где R - радиус диска рабочего колеса 7 турбины, и равномерно разнесены по окружности диска с градиентом радианной плотности G, определенным в диапазоне

Град. G=(10÷44) [ед/рад],

где град. G - численная характеристика лопаток, размещенных в угловом диапазоне в один радиан.

Сопла 5 соплового аппарата 3 выполнены в диске в количестве 8÷15 и продольными осями радиально эквидистантно удалены от оси турбины, а также разнесены по условной окружности на равные углы, определенные в диапазоне 24÷45°. Пространственное удаление осей сопел 5 зафиксировано в точках пересечения последних с условной плоскостью диска соплового аппарата 3. Радиальное расстояние каждой из указанных точек от оси вала 6 турбины принято превышающим не менее чем на одну треть радиальной высоты лопатки 8 рабочего колеса 7 турбины радиальное расстояние поперечного корневого сечения упомянутой лопатки до вала 6 турбины.

Продольная ось каждого сопла 5 соплового аппарата 3 расположена в условной плоскости, параллельной оси вала 6 турбины, нормально радиусу и наклонена в указанной плоскости под углом к условной плоскости диска соплового аппарата 3 в направлении, противоположном вектору вращения рабочего колеса 7 турбины под углом 12÷25°.

Корпус 4 отвода отработанного рабочего тела выполнен герметичным со скошенной кольцевой стенкой 21, оппозитной выходным кромкам межлопаточных каналов рабочего колеса 7 турбины, и снабжен, преимущественно, тангенциальным патрубком 22 выхода отработанного пара.

Кольцевая оболочка коллектора 18 турбинного узла 1 герметично прикреплена к диску соплового аппарата 3 с охватом входных устий сопел 5 по внешней и внутренней кольцевым кромкам 20, предпочтительно, сваркой.

Вал 12 ходовой части агрегата выполнен консольным. При этом одна из консолей образует вал 6 турбины, а другая образует вал 15 насоса. Вал 12 ходовой части с указанными консолями образует общий вал турбонасосного агрегата.

Вал ротора турбонасосного агрегата оперт на корпус 10 ходовой части через подшипниковые опоры 11, преимущественно, снабженные шарикоподшипниками 23, один из которых, предпочтительно, зафиксирован в осевом направлении, а другой, предпочтительно, выполнен плавающим. Подшипники 23 выполнены с возможностью защиты рабочих полостей уплотнениями, в том числе типа лабиринтов 24. Вал ротора выполнен полым и сообщен на проток с системой жидкостного охлаждения, а, по меньшей мере, шарикоподшипник 23 со стороны турбины выполнен с возможностью дополнительного воздушного охлаждения посредством вентилятора (не показано).

Корпус 14 насоса выполнен сборным. Корпус 14 включает корпус 25 входа с патрубком 26 осевого подвода перекачиваемой среды, корпус 27 отвода, состоящий из фронтального кольцевого элемента, соединенного с корпусом 25 входа, и снабженный патрубком 28 отвода, выполненным, преимущественно, диффузорным, тангенциального типа, а также из тыльного кольцевого элемента 29, связанного с фронтальным кольцевым элементом корпуса 27 отвода. Совместно они образуют проточную полость 30 с объемом, достаточным для размещения шнекоцентробежного рабочего колеса 16, автомата осевой разгрузки ротора и спирального отвода. Тыльный кольцевой элемент 29 корпуса 27 отвода выполнен уступообразным в поперечном сечении и объединен с внутренней стороны с тыльной стенкой корпуса 14 насоса.

При этом спиральный отвод выполнен, предпочтительно, в виде двухзаходной улитки с разнесением заходных устий, преимущественно, на 180° по радиальной закрутке и с диффузорно расширяющимися каналами и превышением площади выходного сечения относительно входного с градиентом расширения по ходу закрутки, принятым с соблюдением условия квазиравенства скоростей потоков в каждом канале улитки.

Шнекоцентробежное рабочее колесо 16 выполнено в виде конструктивно объединенного со шнеком 31 многозаходного центробежного рабочего колеса, образующего крыльчатку, предпочтительно, закрытого типа. Центробежное рабочее колесо включает основной и покрывной диски 32 и 33 соответственно с системой расположенных между ними лопаток 34, разделенных межлопаточными каналами 35. Лопатки 34 центробежного рабочего колеса выполнены, предпочтительно, различной длины и переменной высоты по длине, убывающей к выходу из рабочего колеса. Количество лопаток принято от 4 до 16, предпочтительно 12. Шнек 31 шнекоцентробежного рабочего колеса 16 насоса выполнен не менее чем двухзаходным, снабжен плавным расширением в зоне 36 перехода канала шнека 31 в многозаходный канал центробежного колеса и спиральными лопастями 37. Лопасти 37 выполнены, преимущественно, с переменными, по меньшей мере, на части длины радиусом и шагом спиральной закрутки и имеют по ходу потока перекачиваемой среды заходный участок 38 с углом закрутки спирали с приращением величины радиуса каждой из лопастей 37 от 0 до R в угловом диапазоне составляющем 85-250°. Градиент G шага угловой закрутки каждой лопасти 37 в пределах осевой длины спирали шнека 37 определен в диапазоне G=(17÷70)π рад/м.

Автомат осевой разгрузки ротора содержит кольцевую пяту 39, уступообразно закрепленную или выполненную на тыльной стенке корпуса 14 насоса. Автомат также включает кольцевой поясок 40, размещенный на тыльной стороне основного диска 32 шнекоцентробежного рабочего колеса 16 и сопряженный с пятой 39 с образованием переточного кольцевого канала 41. Переточный канал 41 включает боковое и торцевое щелевые уплотнения 42 и 43 соответственно и выполнен с возможностью саморегулируемого перетока перекачиваемой среды из зоны высокого в зону низкого давления центробежного рабочего колеса с обеспечением регулирования осевой разгрузки ротора турбонасосного агрегата. Основой диск 32 шнекоцентробежного рабочего колеса 16 снабжен в прикорневой части диска 32, по меньшей мере, одним переточным отверстием 44. Покрывной диск 33 шнекоцентробежного рабочего колеса 16 выполнен примыкающим к корпусу входа перекачиваемой среды через щелевое уплотнение 45.

Корпус 4 отвода отработанного рабочего тела в турбинном узле 1 снабжен торцовыми уплотнениями 46 для обеспечения герметичности конструктивных разъемов.

Турбонасосный агрегат смонтирован на жесткой, предпочтительно, сварной раме 47 с возможностью последующей установки на фундамент с возможностью разъемной фиксации посредством системы анкеров.

Турбонасосный агрегат вариантно предназначен для перекачивания горячей, холодной, промышленной воды, нефти и продуктов крекинга нефти с напором до 750 м и возможностью подачи (расхода) от 20 до 1000 м3/ч, в том числе при номинальной частоте вращения ротора 9,85·104 (±20%) об/мин.

В способе перекачивания холодной, горячей и промышленной воды, перекачивание выполняют с использованием, по меньшей мере, одного турбонасосного агрегата, конструктивно описанного выше.

Перекачивание холодной типа водопроводной воды производят в системе водоснабжения промышленных, гражданских и жилых комплексов.

Перекачивание горячей воды производят в том числе с избыточным давлением до 2 МПа и более и с температурой 85-105°C и более в системе отопления и/или горячего водоснабжения промышленных, гражданских и жилых комплексов.

Перекачивание промышленной воды производят для питания котлов энергетических и промышленных предприятий.

Работа турбонасосного агрегата осуществляется следующим образом.

После прогрева конструкции и слива конденсата из полости корпуса 4 отвода отработанного рабочего тела - пара турбинного узла 1 запускают турбонасосный агрегат. При этом проточная полость 30 корпуса 14 насоса заполнена перекачиваемой жидкостью до клапана на напорной магистрали, находящегося на выходе из насоса.

Открывают регулируемый клапан, подающий пар под давлением в коллектор 18 и через двенадцать сопел 5 соплового аппарата 3 на вход в турбину. Разгоняют пар под перепадом до сверхзвуковых скоростей, передавая рабочему колесу 7 турбины кинетическую энергию. При этом ротор турбины выходит на номинальные обороты 170 с-1 (10200 об/мин).

Неуравновешенная площадь турбины создает на роторе осевую силу в сторону насоса, которую через вал воспринимает упорный подшипник 23, которую после выхода на номинальные обороты компенсирует автомат осевой разгрузки.

В насосном узле 13 перекачиваемая среда через патрубок 26 подвода, попадая на вход в шнекоцентробежное рабочее колесо 16, перемещается от центра к периферии под действием центробежных сил, приобретая при этом кинетическую энергию и получая закрутку в направлении вращения рабочего колеса.

После выхода из рабочего колеса 16 поток переходит в двухзаходный спиральный отвод, расширяющийся к патрубку 28 отвода перекачиваемой среды с соблюдением условия квазиравенства скоростей потоков в каждом канале отвода. Из отвода перекачиваемая среда попадает в патрубок отвода 28 и поступает в трубопровод для дальнейшего транспортирования.

При этом на номинальных оборотах ротора на шнекоцентробежное рабочее колесо 16 насоса также действует осевая сила. Эта осевая сила направлена в сторону турбины и пяты 39 автомата осевой разгрузки из-за разности диаметров щелевых уплотнений 42, 45 на рабочем колесе 16 и расположения зазора торцового щелевого уплотнения 43. Под воздействием указанной осевой силы ротор сдвигается, либо уменьшая торцовой зазор между рабочим колесом 16 и пятой 39 или наоборот раскрывая зазор в торцевом уплотнении 43, занимает равновесное положение, компенсируя осевую силу на упорном подшипнике 23.

Торцовые уплотнения 46 в полости корпуса 4 отвода пара не пропускают перекачиваемую и охлаждающую их жидкость с одной стороны в полость турбины для исключения гидроударов при попадании воды в горячую полость и исключения увлажнения пара, ведущего к эрозии конструктивных элементов. С другой стороны не пускают водный конденсат в полость опорного узла 9, которая сообщена с атмосферой через отверстие 48 в нижней зоне корпуса 10 ходовой части, предназначенное для слива допустимых утечек.

Дополнительно полость подшипника 23 защищена вращающимся лабиринтным уплотнением 24, что обеспечивает эвакуацию воды и пара, возникающего от взаимодействия с горячим корпусом 4 отвода турбины, через отверстие 48 в корпусе 10 ходовой части. Точно также в насосной части установлено одинарное торцовое уплотнение 49, не допускающее перекачиваемую среду в подшипниковую полость, отделенную вращающимся лабиринтным уплотнением 24. В случае незначительной негерметичности торцового уплотнения 49 они выводятся из проточной полости 30 через отверстие 48 в корпусе 10 ходовой части. В процессе работы турбонасосного агрегата ротор и подшипники 23 охлаждают обдувом воздуха посредством вентилятора.

Во время работы обороты ротора фиксируют двумя датчиками 50 оборотов и датчиками вибрации, расположенными на корпусе 10 ходовой части. Фиксируют виброскорость, которая не должна превышать допустимых величин.

Останов турбонасосного агрегата осуществляют, закрывая клапан подачи пара, и после падения давления за насосом и остановки ротора закрывают задвижку на напорной магистрали насоса. Воду для охлаждения торцовых уплотнений 46 подают в полость турбинного узла 1 до полного остывания корпуса турбины.

Таким образом, за счет разработанных в изобретении конструктивно-технологических решений основных узлов агрегата и параметров их работы достигают повышения ресурса агрегата, надежности и эффективности подачи перекачиваемой среды потребителю при одновременном снижении материалоемкости и повышении компактности и КПД турбонасосного агрегата.

1. Турбонасосный агрегат, характеризующийся тем, что содержит турбинный узел, образующий привод турбонасосного агрегата и включающий корпус подвода рабочего тела типа пара, объединенный с сопловым аппаратом, выполненным в виде диска с наклонными, предпочтительно, сверхзвуковыми соплами, которые выполнены конфузорно-диффузорными, а также активную, по меньшей мере, одноступенчатую турбину, имеющую вал с рабочим колесом, состоящим не менее чем из одного диска с лопатками и межлопаточными каналами, и, кроме того, расположенный за турбиной по вектору потока рабочего тела корпус отвода отработанного рабочего тела; турбонасосный агрегат содержит опорный узел, включающий прикрепленный к корпусу отвода пара корпус ходовой части турбонасосного агрегата не менее чем с двумя подшипниковыми опорами и ходовой частью вала, а также насосный узел, включающий корпус насоса, ротор с валом и шнекоцентробежным рабочим колесом; при этом вал турбины, вал ходовой части агрегата и вал ротора насоса объединены в общий вал турбонасосного агрегата, причем корпус подвода рабочего тела турбинного узла снабжен подводящим патрубком и коллектором, включающим осесимметричную герметичную кольцевую оболочку, по меньшей мере, большая часть которой имеет форму типа продольно усеченного фрагмента тора или тороида, герметично присоединенного с напорной стороны радиально эквидистантно относительно оси вала турбины к диску соплового аппарата по внешней и внутренней кольцевым кромкам, при этом лопатки рабочего колеса турбины выполнены выпукло-вогнутыми по ширине, радиальной высотой ΔR, составляющей (0,05÷0,25)R, где R - радиус диска рабочего колеса турбины, а толщина лопатки δ принята переменной в направлении вектора потока рабочего тела с максимумом δmax, преимущественно, в средней части хордовой ширины лопатки, а хордовая ширина лопатки в проекции на условную хордовую плоскость, соединяющую заходную и выходную боковые кромки лопатки, принята не превышающей радиальную высоту лопатки, причем межлопаточный канал выполнен конфузорно-диффузорным в направлении упомянутого вектора потока рабочего тела с максимальным сужением площади поперечного проходного сечения S, определяемой в зоне максимальной толщины лопаток δmax из выражения
S=ΔR(2πR-Tδmax)/T,
где ΔR - радиальная высота межлопаточного канала, Т - число межлопаточных каналов по числу лопаток диска рабочего колеса турбины, а общее количество лопаток рабочего колеса турбины принято в 2,6÷34,4 раз превышающим количество сопел в сопловом аппарате.

2. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что лопатки рабочего колеса турбины радиально удалены от оси вала турбины не менее чем на 0,8R, где R - радиус диска рабочего колеса турбины, и равномерно разнесены по окружности диска с градиентом радианной плотности G, определенным в диапазоне
Град. G=(10÷44) [ед/рад],
где град. G - численная характеристика лопаток, размещенных в угловом диапазоне в один радиан.

3. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что указанные сопла соплового аппарата выполнены в диске в количестве 8÷15 и продольными осями радиально эквидистантно удалены от оси турбины, а также разнесены по условной окружности на равные углы, определенные в диапазоне 24-45°, при этом пространственное удаление осей сопел зафиксировано в точках пересечения последних с условной плоскостью диска соплового аппарата, а радиальное расстояние каждой из указанных точек от оси вала турбины принято превышающим не менее чем на одну треть радиальной высоты лопатки рабочего колеса турбины радиальное расстояние поперечного корневого сечения упомянутой лопатки до вала турбины.

4. Турбонасосный агрегат по п.3, отличающийся тем, что продольная ось каждого сопла соплового аппарата расположена в условной плоскости, параллельной оси вала турбины, нормально к радиусу и наклонена в указанной плоскости под углом к условной плоскости диска соплового аппарата в направлении, противоположном вектору вращения рабочего колеса турбины под углом 12÷25°.

5. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что корпус отвода отработанного рабочего тела выполнен герметичным со скошенной кольцевой стенкой, оппозитной выходным кромкам межлопаточных каналов рабочего колеса турбины, и снабжен, преимущественно, тангенциальным патрубком выхода отработанного пара.

6. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что кольцевая оболочка коллектора турбинного узла герметично прикреплена к диску соплового аппарата с охватом входных устий сопел по внешней и внутренней кольцевым кромкам, предпочтительно, сваркой.

7. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что вал ходовой части агрегата выполнен консольным, при этом одна из консолей образует вал турбины, а другая образует вал насоса, причем вал ходовой части с указанными консолями образует общий вал турбонасосного агрегата.

8. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что вал ротора турбонасосного агрегата оперт на корпус ходовой части через упомянутые подшипниковые опоры, преимущественно, снабженные шарикоподшипниками, один из которых, предпочтительно, зафиксирован в осевом направлении, а другой, предпочтительно, выполнен плавающим, причем оба указанных подшипника выполнены с возможностью защиты рабочих полостей уплотнениями, в том числе типа лабиринтов, при этом вал ротора выполнен полым и сообщен на проток с системой жидкостного охлаждения, а, по меньшей мере, шарикоподшипник со стороны турбины выполнен с возможностью дополнительного воздушного охлаждения посредством вентилятора.

9. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что корпус насоса выполнен сборным, включающим корпус входа с патрубком осевого подвода перекачиваемой среды, корпус отвода, состоящий из фронтального кольцевого элемента, соединенного с корпусом входа, и снабженный патрубком отвода, выполненным, преимущественно, диффузорным, тангенциального типа, а также из тыльного кольцевого элемента, связанного с фронтальным, которые совместно образуют проточную полость с объемом, достаточным для размещения шнекоцентробежного рабочего колеса, автомата осевой разгрузки ротора и спирального отвода, причем тыльный кольцевой элемент корпуса отвода выполнен уступообразным в поперечном сечении и объединен с внутренней стороны с тыльной стенкой корпуса насоса, а спиральный отвод выполнен, предпочтительно, в виде двухзаходной улитки с разнесением заходных устий, преимущественно, на 180° по радиальной закрутке и с диффузорно расширяющимися каналами и превышением площади выходного сечения относительно входного с градиентом расширения по ходу закрутки, принятым с соблюдением условия квазиравенства скоростей потоков в каждом канале улитки.

10. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что шнекоцентробежное рабочее колесо выполнено в виде конструктивно объединенного со шнеком многозаходного центробежного рабочего колеса, образующего крыльчатку, предпочтительно, закрытого типа, и включает основной и покрывной диски с системой расположенных между ними лопаток, разделенных межлопаточными каналами, причем лопатки рабочего колеса выполнены, предпочтительно, различной длины и переменной высоты по длине, убывающей к выходу из рабочего колеса, с количеством лопаток, принятым от 4 до 16, предпочтительно12, а шнек шнекоцентробежного рабочего колеса насоса выполнен не менее чем двухзаходным, снабжен плавным расширением в зоне перехода канала шнека в многозаходный канал центробежного колеса и спиральными лопастями, выполненными, преимущественно, с переменными, по меньшей мере, на части длины радиусом и шагом спиральной закрутки, имеющими по ходу потока перекачиваемой среды заходный участок с углом закрутки спирали с приращением величины радиуса каждой из лопастей от 0 до R в угловом диапазоне составляющем, 85-250°, а градиент G шага угловой закрутки каждой лопасти в пределах осевой длины спирали шнека определен в диапазоне G=(17÷70)π рад/м.

11. Турбонасосный агрегат по п.9, отличающийся тем, что автомат осевой разгрузки ротора содержит кольцевую пяту, уступообразно закрепленную или выполненную на тыльной стенке корпуса насоса, а также включает кольцевой поясок, размещенный на тыльной стороне основного диска рабочего колеса и сопряженный с пятой с образованием переточного кольцевого канала, включающего боковое и торцовое щелевые уплотнения, выполненного с возможностью саморегулируемого перетока перекачиваемой среды из зоны высокого в зону низкого давления упомянутого центробежного колеса с обеспечением регулирования осевой разгрузки ротора турбонасосного агрегата.

12. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что основой диск шнекоцентробежного рабочего колеса снабжен в прикорневой части диска, по меньшей мере, одним переточным отверстием, а покрывной диск выполнен примыкающим к корпусу входа перекачиваемой среды через щелевое уплотнение.

13. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что корпус отвода отработанного рабочего тела в турбинном узле снабжен торцовыми уплотнениями для обеспечения герметичности конструктивных разъемов.

14. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что смонтирован на жесткой, предпочтительно, сварной раме с возможностью последующей установки на фундамент с возможностью разъемной фиксации посредством системы анкеров.

15. Турбонасосный агрегат по п.1, отличающийся тем, что вариантно предназначен для перекачивания горячей, холодной, промышленной воды, нефти и продуктов крекинга нефти с напором до 750 м и возможностью подачи (расхода) от 20 до 1000 м3/ч, в том числе при номинальной частоте вращения ротора 9,85·104 (±20%) об/мин.

16. Способ перекачивания холодной, горячей и промышленной воды, характеризующийся тем, что перекачивание выполняют с использованием, по меньшей мере, одного турбонасосного агрегата, который выполнен по любому из пп.1-15.

17. Способ по п.16, отличающийся тем, что перекачивание холодной типа водопроводной воды производят в системе водоснабжения промышленных, гражданских и жилых комплексов.

18. Способ по п.16, отличающийся тем, что перекачивание горячей воды производят в том числе с избыточным давлением до 2 МПа и более и с температурой 85-105°C и более в системе отопления и/или горячего водоснабжения промышленных, гражданских и жилых комплексов.

19. Способ по п.16, отличающийся тем, что перекачивание промышленной воды производят для питания котлов энергетических и промышленных предприятий.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к области лопаточных машин, и может быть использовано в турбонасосных агрегатах жидкостных ракетных двигателей и ядерных ракетных двигателей.

Изобретение относится к области гидромашиностроения в части возобновляемых источников энергии и может найти применение в системах и установках водоснабжения, орошения, осушки, увеличения напора на микро- и мини-ГЭС, накопления воды в судовых шлюзах.

Изобретение относится к насосостроению. .

Изобретение относится к насосостроению. .

Изобретение относится к теплоэнергетике и может быть использовано для утилизации вторичных энергоресурсов и низкопотенциальной энергии природных источников, а именно для трансформации тепловой энергии в механическую путем перемещения и нагнетания жидкостей.

Изобретение относится к насосостроению и может быть использовано, в том числе в ракетной технике. .

Изобретение относится к насосостроению и может быть использовано в том числе в ракетной технике. .

Изобретение относится к насосостроению. .

Изобретение относится к насосостроению и может быть использовано в том числе в ракетной технике. .

Изобретение относится к насосостроению. .

Лопатка с изменяемым углом установки для секции статора модуля турбомашины включает активную часть лопатки, на сторонах которой расположены радиально внутренняя и внешняя полки.

Направляющий сопловый аппарат турбины газотурбинного двигателя содержит внутреннюю и внешнюю кольцевые платформы, соединенные радиальными лопатками. Внутренняя платформа содержит кольцевые элементы из истираемого материала, размещенные на образующих кольцо листовых секторах с сечением L, S или С-образной формы, установленных внутри внутренней платформы.

Турбомашина содержит ступень, включающую лопатки с изменяемым углом установки, размещенные по окружности в корпусе. Каждая лопатка содержит управляющий стержень, радиально выступающий снаружи корпуса и связанный рычагом с общим кольцом управления, соосным упомянутому корпусу и установленным с возможностью вращения снаружи корпуса.

Газотурбинный двигатель содержит кольцевую камеру сгорания, секторальный направляющий сопловый аппарат турбины, расположенный на выходе камеры, и герметизирующие средства, аксиально размещенные между камерой сгорания и направляющим сопловым аппаратом.

Переходный отсек газотурбинного двигателя содержит первый конец, второй конец и корпус, проходящий между ними. Корпус содержит внутреннюю поверхность, противоположную наружную поверхность и турбулизатор.

Изобретение относится к выпускному картеру в газотурбинном двигателе, таком как авиационный турбореактивный двигатель, и, в частности, к герметизации полости ступицы в выпускном картере.

Металлокерамическая лопатка газовой турбины содержит профилированную керамическую оболочку и размещенный в ее полости силовой стержень с внутренней и наружной полками.

Изобретение относится к турбонасосостроению. Турбонасосный агрегат содержит турбинный узел c корпусами подвода и отвода рабочего тела, сопловым аппаратом, одноступенчатой турбиной. Агрегат содержит насосный узел со шнекоцентробежным рабочим колесом. Корпус подвода рабочего тела снабжен коллектором, включающим осесимметричную герметичную кольцевую оболочку. Большая часть оболочки имеет форму типа продольно усеченного фрагмента тора или тороида. Лопатки рабочего колеса турбины выполнены выпукло-вогнутыми по ширине, радиальной высотой 0,05÷0,25 радиуса диска колеса турбины. Толщина лопатки принята переменной в направлении вектора потока рабочего тела с максимумом в средней части хордовой ширины лопатки. Хордовая ширина лопатки в проекции на условную хордовую плоскость, соединяющую заходную и выходную боковые кромки лопатки, не превышает радиальную высоту лопатки. Межлопаточный канал выполнен конфузорно-диффузорным в направлении вектора потока пара с максимальным сужением площади поперечного проходного сечения, определяемой в зоне максимальной толщины лопаток. Общее количество лопаток колеса турбины в 2,6÷34,4 раза превышает количество сопел в сопловом аппарате. Изобретение направлено на повышение ресурса работы агрегата, надежности, эффективности перекачивания, компактности и кпд при одновременном снижении материалоемкости. 2 н. и 17 з.п. ф-лы, 6 ил.

Наверх