Керамическая масса для производства кирпича


 


Владельцы патента RU 2513490:

Щепочкина Юлия Алексеевна (RU)

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Технический результат заключается в повышении морозостойкости кирпича, изготовленного из керамической массы.

Керамическая масса для производства кирпича содержит следующие компоненты, мас.%: глина 67,0-71,9; измельченный брак кирпича после сушки 0,1-1,0; зола-унос 14,0-16,0; андезитовая мука 14,0-16,0. 1 табл.

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глину 76-79; уголь 1-1,5; измельченный брак кирпича после сушки 0,5-0,9; измельченные отходы стекловолокна - остальное [1].

Задача изобретения состоит в повышении морозостойкости кирпича, получаемого из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса для производства кирпича, содержащая глину, измельченный брак кирпича после сушки, дополнительно включает золу-унос и андезитовую муку, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 67,0-71,9; измельченный брак кирпича после сушки 0,1-1,0; зола-унос 14,0-16,0; андезитовая мука 14,0-16,0.

Составы керамической массы приведены в таблице.

Таблица
Компоненты Состав, мас.%
1 2 3
Глина 71,9 69,5 67,0
Измельченный брак кирпича после сушки 0,1 0,5 1,0
Зола-унос 14,0 15,0 16,0
Андезитовая мука 14,0 15,0 16,0
Морозостойкость, циклы ~130 ~130 ~130

Для приготовления керамической массы могут быть использованы качественные глины (кирпичные) любых месторождений.

Керамическую массу приготавливают следующим образом.

1. Компоненты дозируют в требуемых количествах. Увлажняют и тщательно разминают глину. Брак кирпича после сушки подвергают помолу до полного прохождения через сетку №008. Подготовленные компоненты (глину, измельченный брак кирпича после сушки, золу-унос, андезитовую муку) смешивают, добавляют воду. Влажность керамической массы выбирают в пределах 18-23%. Из керамической массы пластическим способом формуют кирпич, который сушат до влажности не более 6% и обжигают при температуре 1000-1100°С.

2. Компоненты дозируют в требуемых количествах. Глину размалывают сухим способом. Брак кирпича после сушки подвергают помолу до полного прохождения через сетку №008. Подготовленные компоненты (глину, измельченный брак кирпича после сушки, золу-унос, андезитовую муку) смешивают, добавляют воду. Влажность керамической массы выбирают в пределах 9-13%. Из керамической массы полусухим способом формуют кирпич, который обжигают при температуре 1000-1100°С.

Керамическая масса хорошо формуется пластическим и полусухим способами.

Источники информации

1. А.с. №631494 СССР, С04В 33/00, 1978.

Керамическая масса для производства кирпича, содержащая глину, измельченный брак кирпича после сушки, отличающаяся тем, что дополнительно включает золу-унос и андезитовую муку, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 67,0-71,9; измельченный брак кирпича после сушки 0,1-1,0; зола-унос 14,0-16,0; андезитовая мука 14,0-16,0.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к составам керамических масс для производства плитки для полов. Техническим результатом изобретения является повышение износостойкости изделий.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Технический результат заключается в повышении морозостойкости кирпича, получаемого из керамической массы.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы преимущественно для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: каолин 74,0-77,3; бентонит 4,0-5,0; лесс 4,0-5,0; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 5,0-6,0; циркон 0,1-1,0; тальк 7,0-9,0.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей для изготовления керамзита, который может быть использован в промышленности строительных материалов. Сырьевая смесь для изготовления керамзита содержит, мас.%: глинистое сырье 88,0-90,0, барда винно-коньячного производства 1,5-2,5, каолин 1,5-2,5, мраморная мука 6,0-8,0.
Изобретение относится к производству строительных изделий. Технический результат состоит в повышении водостойкости изделий.
Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения легковесного кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и снижение теплопроводности изделий.
Изобретение относятся к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига изделий.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки.
Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости, прочности при сжатии и термостойкости изделий. Керамическая масса для изготовления керамического кирпича включает легкоплавкую глину и алюмосодержащий шлам щелочного травления с содержанием оксидов, мас. %: SiO2 - 1,5-2; Al2O3 - 85-90; Fe2O3 - 2,5-3,0; CaO - 2-2,5; MgO - 1-1,5; R2O - 0,8-1,5, при следующем соотношении компонентов, мас. %: легкоплавкая глина - 70-90; алюмосодержащий шлам щелочного травления - 10-30. 2 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий. Керамическая масса для производства кирпича содержит глину тугоплавкую, кварциты, тальк, фосфорит и глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина тугоплавкая - 78,0-80,0; кварциты - 7,0-9,0; тальк - 2,0-3,0; фосфорит - 2,0-3,0; глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды - 7,0-9,0. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий. Керамическая масса для производства кирпича содержит глину тугоплавкую, кварциты, бентонит и глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина тугоплавкая - 80,0-83,0; кварциты - 7,0-9,0; бентонит - 2,0-3,0; глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды - 7,0-9,0. 1 табл.
Изобретение относится к производству заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глина 79,0-83,0, шунгит, дробленый до полного прохождения через сетку с размером отверстий 2 мм, 11,0-13,0, отходы производства минеральной ваты 3,0-4,0, фосфорит 3,0-4,0. Технический результат - повышение прочности пористого заполнителя. 1 табл.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей для изготовления керамзита, который может быть использован в качестве легкого и прочного заполнителя для бетонов. Сырьевая смесь для изготовления керамзита содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 84,0-90,3, барду винно-коньячного производства 0,7-1,0, пирофиллит 9,0-15,0. Технический результат - повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей для изготовления керамзита, который может быть использован в промышленности строительных материалов. Сырьевая смесь для изготовления керамзита содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 72,5-93,5, барду винно-коньячного производства 1,5-2,5, кианит 5,0-25,0. Технический результат - повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается производства керамзита. Сырьевая смесь для производства керамзита содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 73,0-77,0, волокнистые отходы первичной переработки шерсти 0,2-0,3, воду 20,0-24,0, древесные опилки 0,2-0,3, жидкое калиевое стекло 1,0-1,5, гидролизный лигнин 1,0-1,5. Технический результат - повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к области производства искусственных заполнителей для бетонов. Сырьевая смесь для изготовления керамзитового гравия включает, мас.%: глину монтмориллонитовую 65,0-75,0, андезитовую муку 15,0-20,0, молотый до прохождения через сетку №014 бой листового стекла 10,0-15,0. Технический результат - повышение прочности керамзитового гравия. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается производства керамзита. Сырьевая смесь для производства керамзита содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%: глина монтмориллонитовая 53,6-60,6, волокнистые отходы первичной переработки шерсти 1,0-1,4, вода 22,0-26,0, трепел 15,0-19,0, гидролизный лигнин 0,4-1,0. Технический результат - повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления санитарно-технических изделий. Керамическая масса включает, мас. %: глина 38,0-40,0; каолин 22,0-24,0; песок кварцевый 16,0-18,0; керамический череп 4,0-6,0; фосфат кальция 8,0-10,0; предварительно вспученный перлит 6,0-8,0. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига изделий, полученных из керамической массы. Температура обжига составляет 1070-1100оС. Отлитые из шликера изделия подвяливают в формах до влажности 18-21% при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-6% и направляют на обжиг, который проводят при температуре 1070-1100°C. На поверхность обожженных изделий наносят слой легкоплавкой глазурной суспензии, подсушивают его и закрепляют оплавлением при температуре 870-900°C. 1 табл.
Наверх