Способ получения олефиновых углеводородов c3-c5 и катализатор для его осуществления

Изобретение относится к получению олефиновых углеводородов C3-C5 дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов или их смесей и катализатору для его осуществления. Описан способ получения олефиновых углеводородов C3-C5 дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов C3-C5 или их смесей в присутствии катализатора, содержащего оксид хрома, оксид цинка, оксид алюминия и дополнительно алюмомагниевую шпинель и, по крайней мере, оксид олова в количестве 0,1-3,0 мас.%. Перед стадией регенерации осуществляют удаление продуктов реакции из катализатора пропусканием через катализатор последовательно вначале углеводородов C1-C5 или их смесей, а затем азота. Катализатор содержит оксид хрома, оксид цинка, оксид алюминия, алюмомагниевую шпинель и оксид олова при следующем содержании компонентов в пересчете на оксиды, мас.%: Cr2O3 - 10,0÷30,0, ZnO - 10,0÷40,0, SnO2 - 0,1÷3,0, MgO - 1,0÷25,0, Al2O3 - остальное. Катализатор дополнительно может содержать соединение марганца в количестве 0,05-5,0 мас.%. Технический эффект - повышение эффективности процесса получения олефиновых углеводородов. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 11 пр.

 

Настоящее изобретение относится к области получения олефиновых углеводородов, в частности олефиновых углеводородов C3-C5 или их смесей, дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов.

Известен способ получения олефинов C3-C5, заключающийся в том, что в качестве сырья для процесса используют смесь парафиновых углеводородов C1-C5. Катализатор для данного процесса содержит оксид хрома, оксид щелочного металла, оксиды переходных металлов (выбранных из ряда Zr, и/или Се, и/или U) и носитель (Патент RU №2402514, 27.10.2010, бюл. №30). Процесс может быть реализован в проточных реакторах с кипящим или стационарным слоем катализатора, циклами дегидрирования-регенерации. Основной компонент исходного сырья (парафин, который подвергается дегидрированию) разбавляется другим парафином или парафинами, который (которые) также подвергаются дегидрированию. Недостатками способа являются: 1) снижение производительности при производстве одного целевого олефина, что характерно для любого способа с разбавлением сырья инертом; 2) ограниченность применения в случае использования сырья, содержащего несколько способных к дегидрированию парафинов.

Известен способ получения олефиновых углеводородов путем дегидрирования соответствующих парафиновых углеводородов в присутствии катализатора, включающий регенерацию катализатора, содержащего оксиды хрома, олова, щелочного металла, кремния и алюминия. Дегидрирование осуществляют при температуре от 450 до 800°С, давлении от 0,1 до 3 ата и объемной скорости газа от 100 до 1000 ч-1. Регенерацию катализатора осуществляют в присутствии воздуха, кислорода или другого газа, поддерживающего горение, при температуре выше средней температуры дегидрирования и атмосферном или несколько большем давлении, объемной скорости газа от 100 до 1000 ч-1 и времени пребывания катализатора в зоне регенерации от 5 до 60 мин. Процесс может применяться для любой технологии дегидрирования: в неподвижном, псевдоожиженном или движущемся слое катализатора (Патент RU №2127242, 10.03.1999, бюл. №7). Недостатком способа является наличие в составе катализатора щелочного металла (калия), который стабилизирует соединение шестивалентного хрома, являющегося сильным окислителем, и наличие которого в катализаторе снижает выход олефина.

Наиболее близким к предлагаемым изобретениям является способ получения олефиновых углеводородов путем дегидрирования соответствующих парафиновых углеводородов в присутствии катализатора, содержащего оксиды хрома, цинка и алюминия, с последующей его регенерацией и восстановлением. Дегидрирование осуществляют при температуре 500-620°С, давлении 1-2 ата и объемной скорости газа 100-600 ч-1. Регенерацию катализатора осуществляют в присутствии воздуха или другого кислородсодержащего газа при температуре 630-670°С, атмосферном или несколько большем атмосферного давлении, объемной скорости газа 100-500 ч-1 и времени пребывания катализатора в зоне регенерации 10-60 мин. Восстановление осуществляют при температуре 640-700°С, атмосферном, несколько меньшем или несколько большем атмосферного давлении, объемной скорости газа 40-60 ч-1 и времени пребывания катализатора в зоне восстановления 1-3 мин.

Процесс может применяться для любой технологии дегидрирования в неподвижном, псевдоожиженном или движущемся слое катализатора (Патент RU №2178398, 20.01.2002, бюл. №2). Недостатком способа является недостаточная эффективность.

Задачей, решаемой настоящим изобретением, является повышение эффективности способа получения олефиновых углеводородов или их смесей дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов или их смесей, а также создание активного и селективного катализатора для осуществления указанного способа.

Указанный результат достигается способом получения олефиновых углеводородов C3-C5 дегидрированием парафиновых углеводородов в присутствии катализатора, содержащего оксид хрома, оксид цинка и оксид алюминия, включающим стадию регенерации катализатора, согласно которому дегидрированию подвергают парафиновые углеводороды C3-C5 или их смеси, перед стадией регенерации осуществляют удаление продуктов реакции из катализатора пропусканием через катализатор последовательно вначале углеводородов C1-C5 или их смесей, затем азота и используют катализатор, содержащий дополнительно алюмомагниевую шпинель и, по крайней мере, оксид олова в количестве 0,1-3,0 мас.%.

Поставленная задача решается также катализатором для получения олефиновых углеводородов указанным способом, содержащим оксид хрома, оксид цинка, алюмомагниевую шпинель и дополнительно оксид олова при следующем содержании компонентов в пересчете на оксиды, мас.%:

Cr2O3 10,0÷30,0
ZnO 10,0÷40,0
SnO2 0,1÷3,0
MgO 1,0÷25,0
Al2O3 остальное

Катализатор дополнительно может содержать соединение марганца при следующем содержание компонентов в пересчете на оксиды, мас.%:

Cr2O3 10,0÷30,0
ZnO 10,0÷40,0
SnO2 0,1÷3,0
MgO 1,0÷25,0
MnO 0,05÷5,0,
Al2O3 остальное

Использование в катализаторе заявляемого сочетания компонентов в определенном количестве способствует более быстрому протеканию окислительно-восстановительных реакций, уменьшению образования кокса. В результате увеличивается активность и селективность катализатора и эффективность процесса.

Предлагаемый способ включает стадию регенерации катализатора, причем перед стадией регенерации осуществляется удаление продуктов реакции из катализатора пропусканием через катализатор последовательно вначале углеводородов C1-C5 или их смесей, затем азота.

Между частицами катализатора после окончания стадии синтеза находится реакционная масса, включающая целевые продукты (олефины) и не прореагировавшие исходные парафины; кроме того, часть углеводородов адсорбирована на поверхности катализатора. Пропускание через катализатор последовательно вначале углеводородов C1-C5 или их смесей, затем азота обеспечивает физическое вытеснение продуктов реакционной массы из объема между частицами катализатора и десорбцию адсорбированных на поверхности углеводородов. Осуществление подобной операции обеспечивает возвращение определенной доли исходного сырья и получаемых олефинов в реакционный поток, направляемый на переработку, т.е. исключает потери. Особенно это актуально для процессов с кипящим слоем. Использование только азота для операции удаления продуктов реакции из катализатора приводит к существенному расходу дорогого азота, который, попадая в реакционную массу, квалифицированно затем не используется, служит балластом. Использование только углеводородов C1-C5 или их смесей для данной операции, с одной стороны, является привлекательным, поскольку данные углеводороды попадают в реакционный поток и затем могут быть выделены отдельно или в составе фракции и использоваться в виде компонентов топлива, возвращаться в рецикл или использоваться по другому назначению. Однако использование только углеводородов C1-C5 или их смесей приводит к тому, что сами углеводороды C1-C5 или их смеси остаются между частицами катализатора и на его поверхности. Катализатор затем подвергается регенерации окислительной средой, например воздухом или другим кислородсодержащим газом. Поскольку содержание углеводородов C1-C5 или их смесей в катализаторе сложно контролировать и/или регулировать, возникают сложности с обеспечением безопасности процесса.

Осуществление операции удаления продуктов реакции из катализатора после стадии синтеза в две стадии: вначале углеводородами C1-C5 или их смесями, а затем азотом, обеспечивает качественное удаление продуктов реакционной массы, сокращение расхода азота, квалифицированное последующее использование газа и безопасность процесса. В качестве углеводородов C1-C5 или их смесей может использоваться природный газ или побочные фракции, полученные при переработке реакционной массы. В приведенных примерах использовались индивидуальные углеводороды или искусственные смеси. Экономия азота по предлагаемому способу составляет от 10,7 до 80,5 кг на 1 тонну подаваемого на дегидрирование парафина.

Катализатор для осуществления способа готовится приготовлением алюмооксидного носителя и пропиткой его трехокисью хрома: суспензия смеси соединения алюминия, оксида цинка, оксида олова и соединений марганца подвергается механохимической активации в течение 2÷24 часов, после чего сушится при 100÷180°С в течение 4÷10 часов и прокаливается при 900÷1200°С в течение 4-8 часов, после чего размалывается. Затем к прокаленному носителю добавляется тщательно измельченная алюмомагниевая шпинель. Носитель и алюмомагнивую шпинель перемешивают в течение 40 мин и пропитывают водным раствором трехокиси хрома; катализатор прокаливают при 650-750°С 2-5 ч.

Полученный катализатор испытывают в реакциях дегидрирования парафиновых углеводородов C3-C5 или их смесей. Дегидрированию по предлагаемому способу могут подвергаться пропан, н-бутан, изобутан, н-пентан, изопентан или их смеси в любом сочетании.

Каталитический цикл, моделирующий проведение реакции в промышленном реакторе, состоит из реакционной фазы, при которой углеводород подается в течение 30 мин; фазы продувки (десорбции) углеводородами C1-C5 или их смесями в течение 5 минут, а затем азотом в течение 5 мин для освобождения катализатора от адсорбированных продуктов реакции дегидрирования; фазы регенерации, когда в реактор подается газ регенерации - воздух в течение 30 мин, и снова фазы продувки, когда азот пропускают в реактор в течение 10 мин для освобождения катализатора от адсорбированных продуктов регенерации.

Предпочтительно дегидрирование осуществлять при температуре 520÷650°С, объемной скорости подачи сырья 100÷800 ч-1, давлении 0,2÷2 ата, удаление (десорбцию) продуктов реакции осуществлять вначале углеводородами C1-C5 или их смесями, подаваемыми с объемной скоростью 20÷200 ч-1, затем азотом с объемной скоростью 20÷200 ч-1, а регенерацию катализатора осуществлять воздухом или кислородсодержащим газом при температуре 560÷700°С, объемной скорости газа 100÷800 ч-1. При этих условиях достигаются лучшие сочетания активности катализатора и селективности по олефинам.

Процесс может применяться для любой технологии дегидрирования в неподвижном, псевдоожиженном или движущемся слое катализатора. При осуществлении процесса дегидрирования парафинов и регенерации катализатора в кипящем слое катализатора предпочтительна циркуляция катализатора по контуру реактор-регенератор, временем пребывания катализатора в реакционной зоне 5÷30 минут и временем пребывания в зоне регенерации 10÷50 минут.

Использование предлагаемого способа, включающего эффективное удаление продуктов реакции, сокращение расхода азота и применение эффективного катализатора, обеспечивает повышение эффективности процесса получения олефиновых углеводородов или их смесей.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1.

Катализатор готовят следующим образом:

Носитель получали из 287 г переосажденного гидрата окиси алюминия (остаток прокаливания - 67,1%), 159 г оксида цинка, 0,5 г оксида олова и 650 г воды путем перемешивания в шаровой мельнице в течение 22 ч при температуре 20°С. Полученную суспензию сушили при 110°С в течение 8 ч и прокаливали при 1100°С в течение 4 ч в токе воздуха, после чего продукт размалывали. К полученному носителю добавляли 12 г алюмомагниевой шпинели, 53,8 г трехокиси хрома и 1000 г воды и перемешивали в течение 40 мин. Полученную массу формовали в гранулы диаметром 3 мм, сушили при 110°С в течение 8 ч и прокаливали при 720°С в течение 4 ч в токе воздуха.

Полученный катализатор имел следующий химический состав, мас.%:

Cr2O3 - 10,0; ZnO - 40,0; SnO2 - 1,0; MgO - 1,0; Al2O3 - остальное.

Дегидрирование пропана, изобутана и их смесей (пропан - 67,1 об.%; изобутан - 32,5 об.%; примеси C2-C5 - 0,4 об.%) осуществлялось на неподвижном слое полученного катализатора.

Дегидрирование парафинов осуществлялось при температуре 580°С, давлении 0,2 ата, скорости 600 ч-1. Удаление продуктов реакции из катализатора осуществлялось вначале смесью углеводородов, содержащей, об.%: СН4 - 93,5; C2H4 - 6,3; C3H8 - 0,2, подаваемой со скоростью 80 ч-1, в течение 5 минут, затем азотом, подаваемым со скоростью 80 ч-1, в течение 5 минут. Регенерация катализатора осуществлялась воздухом при температуре 700°С, объемной скорости газа 100 ч-1.

Данные по каталитической активности приведены в таблице.

Пример 2.

Катализатор готовят аналогично примеру 1.

Дегидрирование пропана, изобутана, изопентана и их смесей (пропан - 46,5 об.%; изобутан - 22,4 об.%; изопентан - 30,6 об.%; примеси C2-C5 - 0,5 об.%) осуществлялось на неподвижном слое полученного катализатора.

Дегидрирование парафинов осуществлялось при температуре 650°С, давлении 0,6 ата, скорости 800 ч-1. Удаление продуктов реакции из катализатора осуществлялось вначале смесью углеводородов, содержащей, об.%: CH4 - 93,5; C2H4 - 6,3; C3H8 - 0,2, подаваемой со скоростью 200 ч-1, в течение 5 минут, затем азотом, подаваемым со скоростью 100 ч-1, в течение 5 минут. Регенерация катализатора осуществлялась воздухом при температуре 650°С, объемной скорости газа 400 ч-1.

Данные по каталитической активности приведены в таблице.

Пример 3.

Катализатор готовят аналогично примеру 1.

Дегидрирование изобутана, изопентана и их смесей (изобутан - 63,9 об.%; изопентан - 35,7 об.%; примеси C2-C5 - 0,4 об.%) осуществлялось на неподвижном слое полученного катализатора.

Дегидрирование парафинов осуществлялось при температуре 520°С, давлении 2,0 ата, скорости 100 ч-1. Удаление продуктов реакции осуществлялось вначале смесью углеводородов, содержащей, об.%: C3H8 - 65,6, изо-C4H10 - 33,2, изо-C5H12 - 1,2, подаваемой со скоростью 100 ч-1, в течение 5 минут, затем азотом, подаваемым со скоростью 20 ч-1, в течение 5 минут. Регенерация катализатора осуществлялась воздухом при температуре 560°С, объемной скорости газа 800 ч-1.

Данные по каталитической активности приведены в таблице.

Пример 4.

Носитель получали из 287 г переосажденного гидрата окиси алюминия (остаток прокаливания - 67,1%), 159 г оксида цинка, 0,5 г оксида олова и 650 г воды путем перемешивания в шаровой мельнице в течение 22 ч при температуре 20°С. Полученную суспензию сушили при 110°С в течение 8 ч и прокаливали при 1100°С в течение 4 ч в токе воздуха, после чего продукт размалывали. К полученному носителю добавляли 12 г алюмомагниевой шпинели и перемешивали в течение 40 мин. Микросферический катализатор, состоящий из частиц размером 5-250 мкм, получали методом распыления - сушки суспензии, полученной из 360 г носителя, 53,8 г трехокиси хрома и 1000 г воды в бисерной мельнице в течение 3 ч при 30°С. Образец катализатора подвергают термообработке при 720°С в течение 4 ч в токе воздуха.

Полученный катализатор имел следующий химический состав, мас.%:

Cr2O3 - 10,0; ZnO - 40,0; SnO2 - 1,0; MgO - 1,0; Al2O3 - остальное.

Дегидрирование пропана, изобутана и их смесей (пропан - 60,4 об.%; изобутан - 39,1 об.%; примеси C2-C5 - 0,5 об.%) осуществлялось в кипящем слое полученного катализатора.

Дегидрирование парафинов осуществлялось при температуре 580°С, давлении 1,05 ата, скорости 400 ч-1. Удаление продуктов реакции осуществлялось вначале смесью углеводородов, содержащей, об.%: CH4 - 93,5; C2H6 - 6,3; C3H8 - 0,2, подаваемой со скоростью 80 ч-1, в течение 5 минут, затем азотом, подаваемым со скоростью 80 ч-1, в течение 5 минут. Регенерация катализатора осуществлялась воздухом при температуре 650°С, объемной скорости газа 400 ч-1.

Данные по каталитической активности приведены в таблице.

Пример 5.

Катализатор готовят аналогично примеру 4, разница состоит в том, что полученный образец катализатора отличается процентным содержанием компонентов и имеет следующий химический состав, мас.%: Cr2O3 - 17,0; ZnO - 27,4; SnO2 - 0,1; MgO - 16,0; Al2O3 - остальное.

Дегидрирование пропана, изобутана и их смесей (по примеру 4) осуществлялось в кипящем слое полученного катализатора.

Дегидрирование парафинов осуществлялось при температуре 590°С, давлении 1,05 ата, скорости 400 ч-1. Удаление продуктов реакции осуществлялось вначале смесью углеводородов, содержащей, об.%: CH4 - 93,5; С2Н4 - 6,3; C3H8 - 0,2, подаваемой со скоростью 100 ч-1, в течение 5 минут, затем азотом, подаваемым со скоростью 100 ч-1, в течение 5 минут. Регенерация катализатора осуществлялась воздухом при температуре 650°С, объемной скорости газа 400 ч-1.

Данные по каталитическим свойствам полученного образца катализатора приведены в таблице.

Пример 6.

Катализатор готовят аналогично примеру 4, разница состоит в том, что полученный образец катализатора отличается процентным содержанием компонентов и имеет следующий химический состав, мас.%: Cr2O3 - 20,0; ZnO -10,0; SnO2 - 3,0; MgO - 20,0; Al2O3 - остальное.

Дегидрирование пропана, изобутана и их смесей (по примеру 4) осуществлялось в кипящем слое полученного катализатора.

Дегидрирование парафинов осуществлялось при температуре 590°С, давлении 1,05 ата, скорости 300 ч-1. Удаление продуктов реакции осуществлялось как в примере 5.

Данные по каталитическим свойствам полученного образца катализатора приведены в таблице.

Пример 7.

Катализатор готовят аналогично примеру 4, разница состоит в том, что полученный образец катализатора отличается процентным содержанием компонентов и имеет следующий химический состав, мас.%: Cr2O3 - 19,5; ZnO - 10,0; SnO2 - 1,3; MgO - 25,0; Al2O3 - остальное.

Дегидрирование пропана, изобутана и их смесей (по примеру 4) осуществлялось в кипящем слое полученного катализатора.

Дегидрирование парафинов осуществлялось при температуре 585°С, давлении 1,05 ата, скорости 350 ч-1. Удаление продуктов реакции осуществлялось как в примере 5.

Данные по каталитическим свойствам полученного образца катализатора приведены в таблице.

Пример 8.

Катализатор готовят аналогично примеру 4, но берут следующие исходные компоненты: продукт термохимической активации гидрата окиси алюминия (остаток прокаливания - 87,5%) в количестве 288 г, оксид цинка 135 г, оксалат олова 13,7 г, алюмомагниевая шпинель 140 г, трехокись хрома 275 г. Полученный образец катализатора имел следующий химический состав, мас.%: Cr2O3 - 30,0; ZnO - 19,0; SnO2 - 1,4; MgO - 14,5; Al2O3 - остальное.

Дегидрирование пропана, изобутана и их смесей (по примеру 4) осуществлялось в кипящем слое полученного катализатора.

Дегидрирование парафинов осуществлялось при температуре 590°С, давлении 1,05 атм. абсолютных, скорости 400 ч-1. Удаление продуктов реакции осуществлялось вначале смесью углеводородов, содержащей, об.%: C2H4 - 47,9; C3H8 - 52,1, подаваемой со скоростью 100 ч-1, в течение 5 минут, затем азотом, подаваемым со скоростью 100 Ч-1, в течение 5 минут. Регенерация катализатора осуществлялась воздухом при температуре 650°С, объемной скорости газа 400 ч-1.

Данные по каталитической активности приведены в таблице.

Пример 9.

Носитель получают из 268,5 г продукта термохимической активации гидрата окиси алюминия (остаток прокаливания = 87,5%), 215,0 г оксида цинка, 20,5 г оксалата олова и 1050 г воды путем перемешивания в шаровой мельнице в течение 24 ч при температуре 20°С. Полученную суспензию сушат при 110°С в течение 8 ч и прокаливают при 1100°С в течение 4 ч в токе воздуха. После этого носитель размалывают в шаровой мельнице в течение 4 ч, тщательно перемешивают с 82 г алюмомагниевой шпинели и 20 г оксида марганца, добавляют 157 г трехокиси хрома, перемешивают до образования пасты, формуют в гранулы. Гранулы катализатора сушат при 120°С в течение 8 ч и прокаливают при 700°С в течение 3 ч. Прокаленные гранулы селективно размалывают на дезинтеграторе для получения пылевидного катализатора с размером частиц 5-250.

Полученный образец катализатора имел следующий химический состав, мас.%: Cr2O3 - 18,8; ZnO - 33,7; SnO2 - 2,3; MgO - 5,2; MnO - 3,0; Al2O3 - остальное.

Дегидрирование пропана, изобутана и их смесей (по примеру 4) осуществлялось в кипящем слое полученного катализатора.

Дегидрирование парафинов осуществлялось при температуре 590°С, давлении 1,05 ата, скорости 400 ч-1. Удаление продуктов реакции осуществлялось вначале пропаном, подаваемым со скоростью 100 ч-1, в течение 5 минут, затем азотом, подаваемым со скоростью 100 ч-1, в течение 5 минут. Регенерация катализатора осуществлялась воздухом при температуре 650°С, объемной скорости газа 400 ч-1.

Данные по каталитической активности приведены в таблице.

Пример 10.

Катализатор готовят аналогично примеру 9, отличие состоит в другом содержании в готовом образце катализатора модифицирующей добавки MnO, а также в том, что в качестве исходного компонента при приготовлении образца использовался марганец сернокислый.

Полученный образец катализатора имел следующий химический состав, мас.%: Cr2O3 - 18,4; ZnO - 33,0; SnO2 - 2,4; MgO - 5,0; MnO - 5,0; Al2O3 - остальное.

Дегидрирование парафинов и удаление продуктов реакции осуществлялось аналогично примеру 9.

Данные по каталитическим свойствам полученного образца катализатора приведены в таблице.

Пример 11.

Катализатор готовят аналогично примеру 9, отличие состоит в другом содержании в образце катализатора модифицирующей добавки MnO, а также в том, что в качестве исходного компонента при приготовлении образца использовался марганец двухлористый.

Полученный образец катализатора имел следующий химический состав, мас.%: Cr2O3 - 19,4; ZnO - 34,7; SnO2 - 2,4; MgO - 5,3; MnO - 0,05; Al2O3 - остальное.

Дегидрирование парафинов и удаление продуктов реакции осуществлялось аналогично примеру 9.

Данные по каталитическим свойствам полученного образца катализатора приведены в таблице.

ВП - выход полученного продукта (индивидуального) на пропущенный углеводород (индивидуальный);

ВР - выход полученного продукта (индивидуального) на разложенный углеводород (индивидуальный);

К - конверсия исходного углеводорода (индивидуального).

Как видно из представленных в таблице данных, осуществление предлагаемого способа обеспечивает повышение эффективности процесса получения олефиновых углеводородов.

1. Способ получения олефиновых углеводородов C3-C5 дегидрированием парафиновых углеводородов в присутствии катализатора, содержащего оксид хрома, оксид цинка и оксид алюминия, включающий стадию регенерации катализатора, отличающийся тем, что дегидрированию подвергают парафиновые углеводороды C3-C5 или их смеси, перед стадией регенерации осуществляют удаление продуктов реакции из катализатора пропусканием через катализатор последовательно вначале углеводородов C1-C5 или их смесей, затем азота и используют катализатор, содержащий дополнительно алюмомагниевую шпинель и, по крайней мере, оксид олова в количестве 0,1-3,0 мас.%.

2. Катализатор для получения олефиновых углеводородов способом по п.1, содержащий оксид хрома, оксид цинка и оксид алюминия, отличающийся тем, что дополнительно содержит алюмомагниевую шпинель и, по крайней мере, оксид олова при следующем содержании компонентов в пересчете на оксиды, мас.%: Cr2O3 - 10,0÷30,0, ZnO - 10,0÷40,0, SnO2 - 0,1÷3,0, MgO - 1,0÷25,0, Al2O3 - остальное

3. Катализатор для получения олефиновых углеводородов указанным способом по п.2, отличающийся тем, что дополнительно содержит соединение марганца и имеет следующее содержание компонентов в пересчете на оксиды, мас.%: Cr2O3 - 10,0÷30,0, ZnO - 10,0÷40,0, SnO2 - 0,1÷3,0, MgO - 1,0÷25,0, MnO - 0,05÷5,0, Al2O3 - остальное.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу дегидрирования углеводородов, выбираемых, по меньшей мере, одним из пропана, изобутана и бутана. Способ характеризуется контактированием газового потока, содержащего, по меньшей мере, один из указанных углеводородов, с катализатором дегидрирования, содержащим галлий и платину и нанесенным на носитель из оксида алюминия или из оксида алюминия и диоксида кремния, при температуре реакции в прямоточном восходящем потоке с массовым отношением катализатора к углеводороду от 5 до 100 в реакторе дегидрирования, в котором среднее время контактирования углеводорода с катализатором в зоне реактора дегидрирования составляет от 1 до 4 секунд, а температура и давление в реакторе дегидрирования составляют от 570 до 750°С и от 41,4 (6,0) до 308 (44,7) килопаскалей (psia); и перемещением углеводорода и катализатора из реактора дегидрирования в устройство разделения, в котором среднее время контактирования углеводорода с катализатором при температуре реакции в устройстве разделения составляет меньше чем 5 секунд, и полное среднее время контактирования между углеводородом, катализатором и образующимися углеводородами составляет меньше чем 10 секунд; и перемещение катализатора из устройства разделения в регенератор, где катализатор контактируют с кислородсодержащим регенерирующим потоком и дополнительным топливом.

Предлагается способ определения устойчивости к действию каталитических ядов катализатора для дегидрирования алкилароматических углеводородов, содержащего в своем составе щелочной металл, заключающийся в том, что катализатор обрабатывают смесью, содержащей алкилароматический углеводород и 1-10% водный раствор хлороводородной кислоты при соотношении 1:2…1:3, при температуре 550-650°C, выдерживают образец в течение 3 часов, для дегидрирования алкилароматических углеводородов определяют степень выщелачивания по формуле: α = n ( M e + ) и с х о д н . − n ( M e + ) п о л у ч . n ( M e + ) и с х о д н . , где α - степень выщелачивания; n(Me+) - количество вещества щелочного промотора, моль. Достигаемый технический результат заключается в разработке метода оперативного определения устойчивости катализатора для дегидрирования алкилароматических углеводородов, содержащего в своем составе щелочной металл, к действию каталитических ядов.

Изобретение относится к каталитическому дегидрированию углеводородов. Изобретение касается способа, в котором углеводородное исходное сырье первоначально разделяют и первую часть исходного сырья вводят в первую зону реакции дегидрирования, функционирующую без окислительного повторного нагревания, а получающийся в результате отходящий поток вводят во вторую зону реакции дегидрирования, функционирующую без окислительного повторного нагревания.

Изобретение относится к способу управления активностью катализатора процесса дегидрирования высших н-парафинов. .
Изобретение относится к материалу, пригодному в качестве катализатора для дегидрировании алканов, к способу его получения и способу каталитического дегидрирования содержащих алканы газовых смесей.
Изобретение относится к способу дегидрирования алканов, по которому смесь, содержащую углеводороды, в частности алканы, которая может содержать водяной пар, подают непрерывно через слой катализатора при обычных условиях дегидрирования.

Изобретение относится к катализаторам дегидрогенизации. .

Изобретение относится к способу получения низших олефиновых углеводородов, включающему пиролиз углеводородного сырья в присутствии металлического катализатора, нанесенного на носитель, расположенный внутри реактора.

Изобретение относится к способу теплоснабжения процесса химической конверсии и, в частности, к способу для производства олефина, особенно стирола дегидрированием этилбензола.
Изобретение относится к области катализа. Описан способ регенерации использованной каталитической смеси, содержащей (i) катализатор изомеризации, содержащий оксид магния, и (ii) катализатор метатезиса, содержащий неорганический носитель и по меньшей мере один компонент из оксида молибдена и оксида вольфрама, включающий: (a) удаление кокса из использованной каталитической смеси в присутствии кислородсодержащего газа, с получением каталитической смеси без кокса; и (b) контактирование каталитической смеси без кокса с паром при температуре в интервале от 100 до 300°C с получением регенерированной каталитической смеси.
Изобретение относится к регенерированному катализатору гидроочистки, способу регенерации дезактивированных катализаторов и способу гидроочистки нефтяных дистиллятов.
Изобретение относится к способу дегидрирования алканов, по которому смесь, содержащую углеводороды, в частности алканы, которая может содержать водяной пар, подают непрерывно через слой катализатора при обычных условиях дегидрирования.

Изобретение относится к регенерации катализаторов. .
Изобретение относится к способам регенерации катализаторов. .

Изобретение относится к нефтехимической промышленности и касается получения высококачественных моторных топлив из газового конденсата. .
Изобретение относится к способу отделения и освобождения катализатора в реакции превращения кислородсодержащих соединений в олефины, который включает стадии: (а) превращения кислородсодержащих соединений в олефины во флюидизированной зоне в реакторе в присутствии катализатора типа молекулярных сит, имеющего углеродсодержащие отложения, где указанные кислородсодержащие соединения выбирают из группы, состоящей из метанола, этанола, диметилового эфира или их смеси; (b) отбора из реактора исходящего потока, содержащего олефины, причем исходящий поток захватывает часть катализатора, имеющего углеродсодержащие отложения; (с) отделения части катализатора от исходящего потока путем контактирования исходящего потока с нейтрализованной жидкой средой гашения в колонне гашения, чтобы образовать поток, содержащий катализатор; при этом нейтрализацию среды гашения проводят в отдельной секции после отделения части катализатора; и (d) сжигания в установке для сжигания углеродсодержащих отложений, которые находятся в той части катализатора, которая находится в потоке, содержащем катализатор.
Изобретение относится к области катализа. Описана каталитическая добавка для окисления оксида углерода в процессе регенерации катализаторов крекинга, включающая соединения марганца, оксид алюминия, природную бентонитовую глину и аморфный алюмосиликат, при следующем содержании компонентов, мас.%: марганец в пересчете на MnO2 10-15, бентонитовая глина 20-30, аморфный алюмосиликат 16-25, Al2O3 - остальное, имеющая сферическую форму частиц со средним размером 70-85 мкм, износоустойчивостью не менее 96%, насыпной плотностью 0,68-0,76 г/см3.

Изобретение относится к получению олефиновых углеводородов C3-C5 дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов или их смесей и катализатору для его осуществления. Описан способ получения олефиновых углеводородов C3-C5 дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов C3-C5 или их смесей в присутствии катализатора, содержащего оксид хрома, оксид цинка, оксид алюминия и дополнительно алюмомагниевую шпинель и, по крайней мере, оксид олова в количестве 0,1-3,0 мас.. Перед стадией регенерации осуществляют удаление продуктов реакции из катализатора пропусканием через катализатор последовательно вначале углеводородов C1-C5 или их смесей, а затем азота. Катализатор содержит оксид хрома, оксид цинка, оксид алюминия, алюмомагниевую шпинель и оксид олова при следующем содержании компонентов в пересчете на оксиды, мас.: Cr2O3 - 10,0÷30,0, ZnO - 10,0÷40,0, SnO2 - 0,1÷3,0, MgO - 1,0÷25,0, Al2O3 - остальное. Катализатор дополнительно может содержать соединение марганца в количестве 0,05-5,0 мас.. Технический эффект - повышение эффективности процесса получения олефиновых углеводородов. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 11 пр.

Наверх