Высокоазотистая мартенситная никелевая сталь


 


Владельцы патента RU 2516187:

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) (RU)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной мартенситной стали, используемой для изготовления высоконагруженных изделий криогенной техники. Сталь содержит следующие компоненты, в мас.%: углерод 0,02-0,06, хром 1,5-2,0, никель 8,5-10,5, азот 0,08-0,22, марганец 0,3-0,6, кремний 0,1-0,3, железо остальное. Достигается высокое упрочнение стали после закалки от 850°C и отпуска при 500-650°C за счет формирования мелкозернистой структуры азотистого пакетного мартенсита с прослойками остаточного аустенита, обеспечивающей повышение эксплуатационной надежности и долговечности изделий криогенной техники. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии и является высокопрочной мартенситной сталью с 8,5-10,5% никеля и со сверхравновесным содержанием азота для изготовления высоконагруженных изделий криогенной техники.

Известна мартенситная сталь 07Н9 [О.А.Банных, Ю.К.Ковнеристый. Стали для работы при низких температурах. Москва, Металлургия, 1969, с. 25.], включающая следующие компоненты, мас.%:

углерод 0,07
никель 9,1
марганец 0,2
кремний 0,2
железо остальное

Основным недостатком этой стали является низкая прочность при 20°C (σв=726 МПа, σ0,2=562 МПа) после применяемой при изготовлении изделий нормализации при 900°C и отпуска при 570°C в течение 1 часа. Таким же недостатком обладает 9% никелевая сталь после двойной нормализации при 900 и 790°C и отпуска при 550-585°C (σв=660-690 МПа, σ0,2=420-450 МПа), применяющаяся в США при изготовлении изделий для хранения жидкого кислорода [Gill Е.Т., Swales G.L. Nickel-containing steels for low temperature applications in petroleum industry. Brit. Petrol. Equipment News. 1959, 7, №2, p. 60-64].

Наиболее близкой к заявляемой стали по химическому составу является известная сталь 0Н9 [Ю.П.Солнцев, Б.С.Ермаков, О.И.Слепцов. Энциклопедический справочник. Материалы для низких температур. Санкт-Петербург. Химиздат. 2000, с. 202-204], включающая следующие компоненты по техническим условиям ТУ 14-1-2236-77 (мас.%):

углерод не более 0,1
никель 8,5-10,0
марганец 0,3-0,6
кремний 0,15-0,35
железо остальное

Существенным недостатком данной стали является низкая прочность при 20°C (σв=720 МПа и σ0,2=580 МПа), недостаточная для высоконагруженных изделий.

Задача, на решение которой направлено настоящее изобретение, заключается в разработке низкоуглеродистой с 8,5-10,5% никеля высокоазотистой мартенситной стали для изготовления высоконагруженных изделий криогенной техники. Техническим результатом изобретения является повышение прочности низкоуглеродистой стали с 8,5-10,5% никеля.

Технический результат достигается тем, что никелевая сталь, содержащая углерод, марганец, кремний и железо, согласно изобретению, дополнительно содержит азот и хром при следующем соотношении компонентов (мас.%):

углерод 0,02-0,06
хром 1,5-2,0
никель 8,5-10,5
азот 0,08-0,22
марганец 0,3-0,6
кремний 0,1-0,3
железо остальное

Сущность изобретения заключается во введении в сталь, содержащую 8,5-10,5% никеля, 0,08-0,22% азота для повышения прочности стали и 1,5-2,0% хрома (повышающего растворимость азота) для получения такой стали без пор. В стали с указанным содержанием никеля, азота и хрома в процессе термической обработки формируется структура с большим количеством азотистого мартенсита, необходимого для высокопрочного состояния стали.

Предлагаемая сталь включает компоненты в указанных пределах ввиду того, что содержание азота менее 0,08% и углерода менее 0,02% не обеспечивают достаточной прочности для изготовления высоконагруженных изделий. При концентрациях азота более 0,22% и углерода более 0,06% не удается получить беспористые слитки стали с содержанием 8,5-10,5% никеля. Добавки хрома и марганца, повышающие растворимость азота в расплаве железа, в количествах 1,5-2,0% и 0.3-0,6% соответственно достаточны для кристаллизации жидкого метала стали с 8,5-10,5% никеля без образования в структуре δ-феррита (у которого низкая растворимость азота) и, как следствие, получение слитков без пор. При концентрациях никеля менее 8,5% или более 10,5% формируется структура с большим количеством феррита или аустенита соответственно, снижающих упрочнение стали.

Сталь может характеризоваться тем, что для содержания углерода и азота выполняется следующее условие:

С+N=0,14÷0,24

При суммарном содержании углерода и азота менее 0,14% требуемый уровень прочности стали не достигается из-за присутствия в структуре стали феррита. При значениях этой суммы более 0,24% в структуре нарушается оптимальное соотношение между аустенитной и мартенситной составляющей и уровень прочности будет ниже заданного. В сталях с заданным содержанием углерода и азота (0,14÷0,24) преобладающей структурной составляющей является азотистый мартенсит, обеспечивающий прочностные свойства стали.

Добавки 0,1-0,3% кремния достаточны для раскисления стали. Сталь может содержать кальций в количестве 0,005-0,05%. Кальций является сильным раскислителем. При введении кальция снижается уровень кислорода в металле [Гудремон Э. Специальные стали. М.: Металлургия. 1966. 1275 с.], уменьшается количество неметаллических включений и они приобретают округлую форму. При введении кальция в сталь менее 0,005% значительного снижения уровня неметаллических включений не наблюдается. При введении кальция в сталь в количестве более 0,05% неметаллические включения значительно укрупняются и, являясь концентраторами напряжений, снижают пластические свойства стали.

Сталь может содержать церий в количестве 0,005-0,03%. Церий, как и кальций, является активным раскислителем, его введение приводит к уменьшению количества неметаллических включений в металле, а также измельчению кристаллической структуры [Гудремон Э. Специальные стали. М.: Металлургия. 1966. 1275 с.]. При увеличении содержания церия более 0,03% возможно образование нитридов церия уже в жидкой фазе, которые, укрупняясь и всплывая, будут ассимилированы шлаком, выводя тем самым азот из металла.

Сталь выплавляли в Институте металловедения им. академика А.Балевского Болгарской академии наук в установке для литья под давлением 30-40 атм азота.

В таблице 1 представлен химический состав стали, содержание азота в которой 0,08-0,22%, т.е. в 3-5 раз выше равновесной (при выплавке при атмосферном давлении). Такое пересыщение азота в твердом растворе приводит к значительному упрочнению стали. 10 кг слитки ковали в интервале температур 1100-850°C на прутки сечением 14×14 мм. Термическую обработку стали производили по режиму, состоящему из закалки от 850°C (1 час) с охлаждением в воде и последующего отпуска при 500-650°C (1 час) с охлаждением на воздухе.

Методами оптической микроскопии (на микроскопе Olympus) и тонких фольг «на просвет» (на электронном микроскопе ЭМВ-100Л) исследована структура стали после закалки от 850°C и закалки от 850°C с последующим нагревом при 500-650°C в течение 1 часа.

Механические испытания на растяжение проводили на машине Инстрон-1185 со скоростью растяжения 1 мм/мин на стандартных цилиндрических образцах с диаметром рабочей части 5 мм. Для испытаний на ударную вязкость использовали стандартные образцы Менаже с U-образным надрезом при температурах +20 и -196°C на копре Zwick/Roell RKP 450 с записью диаграммы деформирования.

Предлагаемая сталь после закалки от 850°C и отпуска при 500-650°C в течение 1 часа значительно превосходит по уровню прочности применяющуюся в криогенной технике сталь 0Н9. В таблице 2 представлены механические свойства известной и предлагаемой стали. После закалки от 850°C и отпуска при 500°C в течение 1 час заявляемая сталь имеет максимальные значения прочности (σв=1021 и 1147 МПа, σ0,2=950 и 1069 МПа) при повышенной пластичности и ударной вязкости (таблица 2). Такое сочетание прочности и пластичности у этой стали достигается в результате формирования после указанных режимов термической обработки мелкозернистой (~20 мкм) структуры азотистого пакетного мартенсита с прослойками между рейками мартенсита остаточного аустенита, приведенной на рис.1 (сталь плавки 3 после закалки от 850°C - 1 час - вода и отпуска 600°C - 1 час - воздух: а - вид структуры×10000; б - темнопольное изображение в рефл.022γ).

Сталь, таким образом, может быть использована в качестве высокопрочного конструкционного материала. Указанные в таблице 2 механические свойства предлагаемой стали подтверждают ее перспективность для замены применяющейся в криогенной технике стали 0Н9.

Таблица 1
Сталь №пл. С N Ni Мn Cr Si Са Се
Известная 0Н9 1 <0,15 - 9,5 0,50 - 0,25 - -
Предлагаемая 2 0,02 0,08 8,5 0,30 1,5 0,18 0,005 0,005
3 0,06 0,22 10,5 0,59 2,0 0,27 0,050 0,030
4 0,01 0,07 7,9 0,20 0,9 0,19 0,004 0,022
5 0,08 0,25 11,2 0,50 2,5 0,41 0,060 0,040
*- стали пл. 4 и 5, химический состав которых выходит за пределы состава предлагаемой стали, сталь пл. 5 с порами.
Таблица 2
Сталь №пл. Термическая обработка σв, МПа σ0,2, МПа δ, % ψ, % KCU*, МДж/м2
Известная 0Н9 1 Нормализация от 900 и 790°C+500°C - 2,5 час 720 580 30,0 76 3,0/1,3
Закалка 790°C+580°C 590 430 26,0 71 2,9/0,4
Предлагаемая 2 Закалка 850°C+500°C - 1 час 1021 950 27,1 63 1,45/0,85
3 Закалка 850°C+500°C - 1 час 1147 1069 13,5 55 1,30/0,80
Закалка 850°C+550°C - 1 час 911 873 15,0 63 1,50/1,00
Закалка 850°C+600°C - 1 час 871 672 19,0 68 1,60/1,14
Закалка 850°C+650°C - 1 час 1058 912 11,0 63 1,04/0,72
4 Закалка 850°C+500°C - 1 час 852 673 25,0 66 2,70/2,10
KCU*-в числителе при 20°C, в знаменателе при - 196°C

1. Высокоазотистая мартенситная никелевая сталь, содержащая углерод, никель, марганец, кремний и железо, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит азот и хром при следующем соотношении компонентов, мас.%:

углерод 0,02-0,06
хром 1,5-2,0
никель 8,5-10,5
азот 0,08-0,22
марганец 0,3-0,6
кремний 0,1-0,3
железо остальное

2. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит кальций в количестве 0,005-0,05%.

3. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит церий в количестве 0,005-0,03%.

4. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что для содержания углерода и азота выполняется следующее условие: С+N=0,14÷0,24.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству высокопрочных градиентных материалов, и может быть использовано в электромашиностроении. Способ производства высокопрочного градиентного сплава на основе Fe-Cr-Ni аустенитно-мартенситного класса с заданной топологией ферро- и парамагнитных областей включает выплавку сплава, перевод сплава из парамагнитного состояния в ферромагнитное путем холодной деформации, нагрев локальных зон сплава для получения в них парамагнитного аустенита.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к трубе из аустенитной нержавеющей стали. Труба изготовлена из стали, содержащей, в мас.%: от 14 до 28% Сr и от 6 до 30% Ni.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к аустенитной нержавеющей стали, используемой для изготовления труб. Сталь содержит в мас.%: Cr: от 15,0 до 23,0% и Ni: от 6,0 до 20,0%, а ее поверхность покрыта обработанным слоем с высокой плотностью энергии, в котором микроструктура и граница кристаллического зерна не различимы.
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к получению сталей с особыми технологическими свойствами, которые применяются для производства ответственных деталей машин.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к технологии производства листовой стали, используемой в качестве тыльного слоя двухслойной разнесенной бронезащитной конструкции.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в промышленности при промежуточной термической обработке изделий из листового материала стали аустенитно-мартенситного класса марки 07Х16Н6.
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству круглого сортового проката с повышенной обрабатываемостью резанием, используемого для изготовления крепежных изделий.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству сортового проката в прутках, круглого, диаметром 100 мм, из рессорно-пружинной стали. .
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству горячекатаного сортового проката в прутках диаметром 210 мм, который может быть использован в нефтедобыче для получения изделий, работающих с высокими механическими нагрузками.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству круглого сортового проката. .

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении электросварных труб для строительства газопроводов и нефтепроводов в северных районах и сейсмических зонах. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и вязкости стали при отрицательных температурах, а также свариваемости рулонного проката. Для достижения технического результата производят нагрев слябов до температуры 1200-1260°C, прокатку, ускоренное охлаждение и смотку, при этом температуры конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 780-840°C и 530-590°C соответственно, ускоренное охлаждение полос осуществляют ступенчато в два этапа, причем на первом этапе при углеродном эквиваленте стали Сэкв=0,36-0,37% полосу охлаждают до температуры 620±20°C, а при Сэкв=0,42-0,43% - 600±20°C, а на втором этапе охлаждение полосы ведут со скоростью 5-30˚C/с до температуры смотки. Сляб получают из низколегированной стали, содержащей, мас.%: 0,05-0,11 С, 1,45-1,75 Мn, 0,15-0,30 Si, 0,001-0,06 V, 0,04-0,08 Nb, 0,01-0,025 Ti, 0,02-0,05 Al, 0,01- 0,25 Cr, 0,01-0,25 Ni, 0,01-0,25 Cu, [Cr]+[Ni]+[Cu]≤0,60%, 0,0001-0,005 S, 0,0001-0,015 P, 0,001-0,010 N. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способу производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией. Способ включает выплавку стали с химическим составом, вес.%: Si 0,1-1, Al 0,005-1,0, C≤0,004, Mn 0,10-1,50, P≤0,2, S≤0,005, N≤0,002, Nb+V+Ti≤0,006, остальное Fe и неустранимые включения, получение отливки в виде стального прутка, нагрев стального прутка до температуры в диапазоне 1150-1200°C, выдержку при этой температуре в течение определенного времени, горячую прокатку с температурой конца прокатки 830-900°C с получением стальной полосы, охлаждение ее до температуры ≥570°C и смотку горячекатаной полосы в рулон, правку горячекатаной полосы путем холодной прокатки с коэффициентом обжатия 2-5%, непрерывную нормализацию холоднокатаной полосы при температуре не ниже 950°C, выдержку при этой температуре в течение 30-180 с, травление нормализованной полосы и последующую холодную прокатку с суммарным коэффициентом обжатия 70-80% до получения листа из холоднокатаной стали конечной толщины, отжиг холоднокатаного листа конечной толщины путем его нагрева со скоростью нагрева не менее 100°C/с до температуры в диапазоне 800-1000°C, выдержки при этой температуре в течение 5-60 с и последующего медленного охлаждения до температуры 600-750°C со скоростью охлаждения 3-15°C/с, что позволяет увеличить магнитную индукцию нетекстурированной электротехнической стали минимум на 200 Гс без увеличения потерь железа. 1 з.п.ф-лы, 3 табл., 2 пр., 1 ил.

Изобретение относится к металлургии, более точно к прокатному производству, и может быть использовано при производстве толстолистового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L385-L485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов. Способ включает получение толстолистового проката из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,03-0,11, кремний 0,15-0,45, марганец 1,40-1,95; хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, молибден 0,01-0,30, алюминий 0,02-0,05, ниобий 0,03-0,07, ванадий 0,001-0,10, титан 0,010-0,035, сера 0,0005-0,003, фосфор 0,002-0,015, азот 0,001-0,009, железо и неизбежные примеси остальное, причем углеродный эквивалент СЭ составляет: СЭ=0,0005σв+0,09±0,04, где σв - нормированное значение временного сопротивления разрыву, Н/мм2. Кратность подката для окончательной стадии прокатки определяется из соотношения: Нп/Нгп=(0,0080σт+0,1)±0,5, где σт - нормированное значение предела текучести проката, Н/мм2; Нп - толщина подката для чистовой стадии прокатки, мм; Нгп - толщина готового проката, мм. Технологическую схему прокатки выбирают в зависимости от значения расчетного коэффициента К, определяемого по формуле К=σв×Н, где Н - номинальная толщина готового проката, мм. При значении К менее 11000±2000 Н/мм применяют контролируемую прокатку с охлаждением на воздухе, а при значении К более 11000±2000 Н/мм - контролируемую прокатку с ускоренным охлаждением. Технический результат заключается в получении толстолистового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L385-L485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов с повышенными механическими характеристиками. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть применено для получения штрипсов с категорией прочности К60 (Х70), используемых при строительстве магистральных нефтегазопроводов. Для обеспечения хладостойкости проката при температурах до -20°C, улучшения свариваемости и получения проката толщиной 8-20 мм с феррито-бейнитной микроструктурой выплавляют сталь, содержащую, мас.%: С 0,03-0,010, Mn 1,2-1,8, Si 0,1-0,5, Nb 0,01-0,10, V 0,05-0,10, Ti 0,005-0,04, Мо не более 0,04, Cr не более,30, Ni не более 0,30, Cu не более 0,30%>, Al 0,01-0,05, N 0,007-0,012, S не более 0,005, P не более 0,015, Fe - остальное, при этом суммарное содержание V+Nb+Ti≤0,15, Сэ≤0,41 и осуществляют непрерывную разливку стали в сляб. Полученный сляб нагревают до 1190-1280°С и проводят черновую прокатку в области рекристаллизации аустенита с относительным обжатием 45-85%, затем раскат охлаждают со скоростью охлаждения 0,7÷1,8°C/с до температуры начала чистовой прокатки 980÷900°C, осуществляют чистовую прокатку в области отсутствия рекристаллизации с суммарной деформацией 60-80% и с завершением деформации в нижней части γ-области при температуре конца чистовой прокатки Ткп=Ar3+(30÷80)°C, производят ускоренное охлаждение в две стадии, при этом на первой стадии полосу охлаждают со скоростью 4-12°C/с до температуры 530-670°C, а охлаждение полосы на второй стадии производят со скоростью 4,0-0,5°C/с до температуры смотки полосы в рулоны. 2 табл.

Изобретение относится к металлургии, в частности к хромоникелевым литым сталям, предназначенным для изготовления деталей, работающих в агрессивных атмосферах при температурах 1100-1400°C. Сталь содержит компоненты в следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,25-0,40, кремний 1,00-1,50, марганец 0,90-1,20, хром 26,0-28,0, сера не более 0,025, фосфор не более 0,040, алюминий 0,01-0,06, никель 9,50-10,50, азот 0,10-0,15, железо - остальное. Повышается жаростойкость стали при температуре 1100°C и кратковременных циклических изменениях до 1400°C. 4 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к трубе из аустенитной нержавеющей стали, используемой в установках по производству электроэнергии. Сталь содержит, мас.%: от 14 до 28 Cr и от 6 до 30 Ni. Труба имеет микроструктуру, в которой средняя плотность дислокаций, определяемая методом рентгенодифракционного анализа (XRD) с использованием Со трубы, составляет 3,0×1014/м2 или выше, на внутренней поверхности стальной трубы. Размер зерен стальной трубы предпочтительно составляет 50 мкм или менее. Изготавливаемые трубы обладают высокой стойкостью к окислению паром. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к получению сталей, применяемых в серийном и массовом производстве ответственных деталей машин. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,16-0,21, кремний 0,17-0,37, марганец 0,70-1,10, хром 0,80-1,10, никель 0,80-1,10, висмут 0,08-0,13, кальций 0,002-0,003, алюминий 0,005-0,015, железо - основа. В качестве примесей сталь содержит, мас.%: серу не более 0,025, фосфор не более 0,025, медь не более 0,25. Отношение содержания кальция к содержанию алюминия находится в пределах от 0,20 до 0,40. Повышается обрабатываемость стали резанием при сохранении требуемых механических свойств металла, а также улучшается экологическая обстановка производства за счет снижения агрессивности вредных выбросов в окружающую атмосферу высокотоксичных компонентов. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к углеродистым сталям, используемым при изготовлении труб нефтяного сортамента. Сталь содержит, мас.%: 0,46-0,50 углерода, 0,65-0,85 марганца, 0,17-0,37 кремния, ≤0,030 серы, ≤0,030 фосфора, ≤0,30 меди, ≤0,30 никеля, ≤0,30 хрома, 0,01-0,06 алюминия, железо - остальное. Изготавливаемые трубы имеют феррито-перлитную структуру по всему сечению, а для компонентов стали выполняются следующие соотношения: [медь]+[никель]+[хром]=0,25-0,90% и [углерод]+[марганец/6]+[кремний/24]≥0,58%. Обеспечиваются требуемые механические свойства в состоянии после горячей деформации и в состоянии после термической обработки: временное сопротивление не менее 665 МПа, предел текучести 379-552 МПа и относительное удлинение не менее 14,3%. 2 ил., 3 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к получению сталей, применяемых в серийном и массовом производстве ответственных деталей машин. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,09-0,15, кремний 0,17-0,37, марганец 0,30-0,60, хром 0,40-0,70, никель 0,50-0,80, висмут 0,08-0,13, кальций 0,002-0,003, алюминий 0,005-0,015, железо - остальное. В качестве примесей сталь содержит, мас.%: серу не более 0,025, фосфор не более 0,025, медь не более 0,25. Отношение содержания кальция к содержанию алюминия составляет от 0,20 до 0,40. Повышается обрабатываемость стали резанием при сохранении требуемых механических свойств металла, а также улучшается экологическая обстановка производства за счет снижения агрессивности вредных выбросов в окружающую атмосферу ввиду снижения количества вводимых высокотоксичных компонентов. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 11 пр.

Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения магнитных свойств стали осуществляют нагрев стального сляба, содержащего, в мас. %: Si 3,0 - 4,0, C 0,020 - 0,10, Ni 0,005 - 1,50, Mn 0,005 - 0,3, растворимый Al 0,01- 0,05, N 0,002 - 0,012, по меньшей мере, один элемент, выбранный из S и Se, в сумме 0,05 или менее, Fe и случайные примеси - остальное, горячую прокатку сляба, отжиг, однократную или многократную холодную прокатку с промежуточным отжигом между ними, первичный рекристаллизационный отжиг и вторичный рекристаллизационный отжиг, причем в процессе черновой прокатки, если температура перехода α-фазы определена, исходя из выражения: Tα[˚C]= 1383,98 -73,29 [%Si] +2426,33 [%C] + 271,68 [%Ni], то первый проход черновой прокатки выполняют при температуре (Tα - 100)°C или выше с обжатием прокатки 30% или более, а в процессе чистовой прокатки горячей прокатки, если температура максимума объемной доли γ-фазы, определена, исходя из выражения: Tγmax [˚C]= 1276,47 - 59,24 [%Si] +919,22 [%C]+149,03 [%Ni] то, по меньшей мере, один проход чистовой прокатки выполняют в диапазоне температур (Tγmax±50)°C с обжатием прокатки 40% или более. 16 з.п. ф-лы, 3 ил.,5 табл., 4 пр.
Наверх