Способ производства особонизкоуглеродистой стали


 


Владельцы патента RU 2517626:

Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") (RU)

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству особонизкоуглеродистых сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали. В способе осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при окисленности металла не более 950 ppm, усреднительную продувку инертным газом осуществляют в течение 2-60 минут при остаточной толщине шлака 20-150 мм, вакуумное обезуглероживание начинают при окисленности металла 350-600 ppm и температуре 1610-1650°С, после окончания вакуумного обезуглероживания вводят алюминий и известь для получения в покровном шлаке отношения (CaO)/(Al2O3) в пределах 1,0-1,7, проводят раскисление шлака до получения содержания (FeO)≤1,5 мас.%, осуществляют ввод ферросплавов, производят продувку расплава инертным газом, в процессе которой в глубину расплава вводят кальцийсодержащий реагент из расчета 0,15-0,5 кг кальция на тонну стали, после чего сталь-ковш подают на разливку. Изобретение позволяет повысить чистоту особонизкоуглеродистых сталей от неметаллических включений, что исключает затягивание в расплав погружных и разливочных стаканов при разливке, и увеличить выход годного металла за счет снижения отсортировки проката по дефектам поверхности. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству особонизкоуглеродистых сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали.

Одной из проблем при разливке особонизкоулеродистой стали, раскисленной преимущественно алюминием, является закупорка погружных разливочных стаканов продуктами раскисления, что приводит к необходимости их досрочной замены. Стальные заготовки, разлитые при замене стакана, имеют заведомо высокую загрязненность неметаллическими включениями и азотом, и поэтому переводятся в менее ответственное назначение, либо направляются на переплав. В ряде случаев, отложения неметаллических включений попадают в кристаллизатор и затягиваются фронтом кристаллизации в разливаемую заготовку, что при дальнейшей горячей деформации заготовки, приводит к повышенной отсортировки проката по дефектам поверхности. В связи с этим, технология производства особонизкоуглеродистой стали должна обеспечивать минимальную загрязненность металла неметаллическими включениями перед разливкой, что повысит технологичность процесса разливки, его производительность и снизит отсортировку проката по дефектам поверхности.

Известен способ производства стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск плавки в сталеразливочный ковш, ввод раскислителей и вакуумирование. Выпуск стали производят при содержании углерода в металле не более 0,03%, а во время выпуска в сталеразливочный ковш присаживают высокоуглеродистый ферромарганец. Вакуумирование производят в два этапа с различным остаточным давлением и расходом аргона для перемешивания. В процессе вакуумирования производят легирование металла ниобием, титаном и алюминием [Патент RU 2437942, МПК С21С 7/10, 2010].

Недостаток этого способа - не оптимальный состав образовавшихся в результате внепечной обработки неметаллических включений на основе Al2O3, что может приводить к нестабильной разливке металла, вследствие закупоривания неметаллическими включениями разливочных отверстий на участке сталеразливочный ковш -промежуточный ковш и промежуточный ковш - кристаллизатор.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ внепечной обработки стали, включающий отсечку печного шлака и наведение нового высокоосновного шлака с содержанием FeO менее 1%, первичное глубокое раскисление стали при выпуске из печи и окончательное раскисление стали в ковше алюминием, вакуумирование, измерение активности кислорода и содержания серы в стали, расчет количества вводимого в сталь кальция и продувку ее аргоном. Количество кальция определяют с учетом заданного содержания СаО в неметаллических включениях, содержания серы, активности кислорода в стали и содержания СаО и Al2O3 в шлаке перед обработкой кальцием [Патент RU 2427650, МПК С21С 7/00, 2009].

Недостаток способа заключается в том, что расчет концентрации кальция в расплаве основан на необходимости получения алюминатов кальция с учетом ряда компонентов шлака, но не учитывает режимы аргонной продувки и не в полной мере учитывает окисленность шлака, что не позволяет точно рассчитать необходимое количество кальцийсодержащего модификатора. Кроме того, приведенные в экспериментах отношения (CaO)/(Al2O3) в шлаке не позволяют в полной мере удалить образовавшиеся в результате модифицирования неметаллические включения.

Технический результат изобретения - повышение чистоты особонизкоуглеродистых сталей от неметаллических включений, что исключает затягивание погружных и разливочных стаканов при разливке, обеспечивает увеличение выхода годного металла за счет большего количества слябов, разлитых в стационарных режимах (без резкого перепада скорости разливки и значительного колебания уровня металла в кристаллизаторе), снижает уровень отсортировки проката по дефектам поверхности.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства особонизкоуглеродистой стали, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталь-ковш, внепечную обработку, вакуумное обезуглероживание, разливку стали, согласно изобретению выпуск металла в сталь-ковш осуществляют при окисленности металла не более 950 ррm, усреднительную продувку инертным газом осуществляют в течение 2-60 минут, при остаточной толщине шлака 20-100 мм, вакуумное обезуглероживание начинают при окисленности металла 350-600 ppm и температуре 1610-1650°С, после окончания вакуумного обезуглероживания вводят алюминий и известь для получения в покровном шлаке отношения (CaO)/(Al2O3) в пределах 1,0-1,7, проводят раскисление шлака до получения содержания FeO<1,5% масс, осуществляют ввод ферросплавов, производят продувку расплава инертным газом, в процессе которой в глубину расплава вводят кальцийсодержащий реагент из расчета 0,15-0,5 кг кальция на тонну стали, после чего сталь-ковш подают на разливку.

Перед вакуумированием допускается подогрев металла на установке печь-ковш для управления температурой перегрева расплавленной стали перед разливкой.

Сущность предложенного способа заключается в следующем.

Выпуск металла из сталеплавильного агрегата с окисленностью металла более 950 ppm приводит к перерасходу раскислителя и образованию повышенного количества неметаллических включений.

Продувка металла инертным газом менее 2 минут не обеспечивает его усреднение по химическому составу и температуре. Продувка металла инертным газом более 60 минут экономически не целесообразна.

Остаточная толщина шлака в сталь-ковше должна составлять 20-100 мм. Остаточная толщина шлака менее 20 мм делает невозможным десульфурацию металла, а толщина шлака более 100 мм приводит к повышенному расходу алюминия на раскисление шлака.

Значения окисленности металла 350-600 ppm перед вакуумированием выбраны, исходя из необходимости наличия достаточного количества кислорода в металле для проведения вакуумного обезуглероживания на заданную концентрацию углерода в стали, при этом не приводящему к повышенному угару алюминия. Окисленность металла перед вакуумированием ниже 350 ppm вызовет необходимость дополнительного подвода кислорода для более полного обезуглероживания. Окисленность металла перед вакуумированием более 600 ppm приводит к перерасходу раскислителя и образованию повышенного количества неметаллических включений.

Температура металла перед вакуумным обезуглероживанием должна составлять 1610-1650°С для обеспечения требуемой температуры разливки на УНРС без дополнительного нагрева и/или охлаждения расплава твердым охладителем перед разливкой. Температура металла менее 1610°С приводит к необходимости применения химического подогрева металла кислородом на УВС, что приводит к образованию большого числа неметаллических включений и увеличению расхода алюминия. При температуре металла более 1650°С появляется необходимость в его охлаждении с применением твердого охладителя, что вызывает загрязнение стали экзогенными шлаковыми включениями.

После вакуумирования, отношение (CaO)/(Al2O3)=1,0-1,7 гарантирует получение шлака с оптимальными ассимилирующими свойствами по отношению к продуктам раскисления стали алюминием. При отношении (CaO)/(Al2O3) менее 1,0, либо более 1,7 затрудняется удаление образовавшихся неметаллических включений из металла в шлак.

Раскисление шлака на установке вакуумирования стали проводят до получения содержания (FeO)<1,5 мас.%, так как при содержании в шлаке (FeO)>1,5 мас.%, развиваются процессы вторичного окисления, что приводит к понижению усвоения легирующих элементов.

Продувка расплава инертным газом, после присадки ферросплавов, обеспечивает оптимальные условия удаления неметаллических включений.

Ввод в глубину расплава кальцийсодержащего реагента из расчета 0,15-0,5 кг кальция на тонну стали обеспечивает эффективное модифицирование неметаллических включений на основе оксида алюминия. Ввод большего, либо меньшего количества кальцийсодержащего реагента не позволяет модифицировать неметаллические включения, перевести их в жидкое состояние, эффективно удалять из металла и исключить их отложения на разливочных стаканах.

При необходимости повышения температуры металла, для обеспечения заданной температуры отдачи на разливку, перед вакуумированием металл может быть подогрет электродуговым способом на установке печь-ковш.

Пример реализации способа.

Предложенный способ производства особонизкоуглеродистой стали был реализован в кислородно-конвертерном цехе. После выплавки, металл выпускали в сталь-ковш, осуществляли внепечную обработку, вакуумное обезуглероживание и разливку стали. Было произведено 7 опытных плавок.

Условия проведения экспериментов приведены в таблице 1. Примеры 1-3 с соблюдением предложенных технических параметров, примеры 4-6 с не соблюдением некоторых параметров, пример 7 по прототипу.

Результаты экспериментов представлены в таблице 2. Из представленных результатов видно, что при выполнении всех предложенных технических решений (примеры 1-3) разливка стали производится стабильно без замен погружных стаканов по причине отложений неметаллических включений, значительного изменения уровня металла в кристаллизаторе, а отсортировка готового проката по дефектам сталеплавильного происхождения не превышает 1,4%. Напротив, при не выполнении предложенных технических решений (примеры 4-6) процесс разливки протекает не стабильно, а отсортировка готового проката по дефектам сталеплавильного происхождения достигает 16,8%.

Плавка, выполненная с использованием параметров прототипа (содержание серы в металле перед модифицированием 0,007%, активность кислорода в металле перед модифицированием 0,0002%, заданный тип алюминатов CaO*Al2O3, содержание СаО и Al2O3 в шлаке 49 и 23% соответственно, расчетное содержание кальция в металле после модифицирования 0,0006%), показала не удовлетворительные результаты, как по стабильности разливки, так и по качеству готового проката (отсортировка по дефектам сталеплавильного производства составила 10,2%).

Таким образом, предложенный способ производства особонизкоуглеродистой стали позволяет снизить отсортировку холоднокатаного проката по поверхностным дефектам сталеплавильного происхождения, а также повысить технологичность получения непрерывнолитых заготовок из IF стали.

Таблица 1
Условия проведения экспериментов
Пример Окисленность металла перед выпуском, ppm Толщина шлака в сталеразливочном ковше, мм Продолжительность усреднительной продувки, мин Окисленность металла перед обезуглероживанием, ррm Температура металла перед обезуглероживанием,°С Отношение (CaO)/(Al2O3) шлака после вакуумного обезуглероживания Содержание (FeO) шлака в конце внепечной обработки, % Расход кальция, кг/т
Пример 1 690 50 55 400 1615 1,52 1,4 0,23
Пример 2 890 90 10 600 1645 1,4 1,1 0,45
Пример 3 720 40 5 550 1625 1,13 0,6 0,17
Пример 4 900 120 65 300 1620 1,0 2,5 0,25
Пример 5 1000 60 20 550 1640 0,8 1,3 0,1
Пример 6 800 10 0 650 1600 1,8 0,9 0,30
Пример 7 (прототип) 700 10 10 500 1620 2,1 0,5 0,06
Таблица 2
Результаты экспериментов
Отсортировка в ПХП по дефектам сталеплавильного происхождения, % Количество замен погружного стакана, шт./плавку Количество случаев с изменения уровня металла в кристаллизаторе боле 5 мм, шт./плавку
Пример 1 0 0 0
Пример 2 1,4 0 0
Пример 3 11,6 0 0
Пример 4 11,6 3 6
Пример 5 16,8 3 4
Пример 6 14,4 2 5
Пример 7
(прототип)
10,2 1 3

1. Способ производства особонизкоуглеродистой стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталь-ковш, внепечную обработку, вакуумное обезуглероживание, разливку стали, отличающийся тем, что выпуск металла в сталь-ковш осуществляют при окисленности металла не более 950 ppm, усреднительную продувку инертным газом осуществляют в течение 2-60 минут, при остаточной толщине шлака 20-100 мм, вакуумное обезуглероживание начинают при окисленности металла 350-600 ppm и температуре 1610-1650°С, после окончания вакуумного обезуглероживания вводят алюминий и известь для получения в покровном шлаке отношения (CaO)/(Al2O3) в пределах 1,0-1,7, проводят раскисление шлака до получения содержания (FeO)≤1,5 мас.%, осуществляют ввод ферросплавов, производят продувку расплава инертным газом, в процессе которой в глубину расплава вводят кальцийсодержащий реагент из расчета 0,15-0,5 кг кальция на тонну стали, после чего сталь-ковш подают на разливку.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед вакуумным обезуглероживанием ведут подогрев металла на установке печь-ковш.



 

Похожие патенты:

Изобретения относятся к черной металлургии, а конкретно к выплавке стали в сталеплавильном агрегате - электродуговой печи, кислородном конвертере или индукционной печи.

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству ферросилиция. Способ включает загрузку шихтовых материалов в электропечь, проведение углетермического восстановления кремнезема до кремния с образованием сплава кремния с железом, слив сплава по желобу печи в приемную емкость с самопроизвольным перемешиванием, подачу рафинировочного газа в сплав и формирование слитка.

Изобретение относится к металлургии, а именно к внепечной обработке жидкого металла. Модифицирующие добавки предварительно закрепляют на подвижном расходуемом носителе в виде сформированных дозированных порций и вводят в расплавленный металл.

Изобретение относится к металлургии, в частности к внепечной обработке расплавов стали, чугуна и цветных металлов. Состав включает материал, содержащий карбонаты кальция, бария и стронция, при этом он содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: СаО 16,0-40,0, ВаО 10,0-24,0, SrO 2,5-11,5, СО2 18,0-30,0, SiO2 2,0-15,0.
Изобретение может быть использовано при выплавке сталей, предназначенных для производства труб, изделий транспортного, химического и энергетического машиностроения, металлоизделий в «северном исполнении» и т.д.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при комплексной внепечной обработке жидкого металла. Способ включает выпуск расплава металла в ковш, наведение на поверхности расплава металла высокоосновного шлака, порционное вакуумирование расплава металла путем возвратно-поступательных перемещений вакуумной камеры с погружным патрубком, по периферии которого равномерно расположены вертикальные сопла для продувки расплава металла инертным газом.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к устройствам для ввода в жидкий металл алюминиевой и порошковой проволоки для его раскисления, легирования и удаления неметаллических включений.
Изобретение относится к области металлургии, а конкретно к производству борсодержащей стали. .
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке для раскисления, модифицирования и микролегирования различных сталей и сплавов и чугунов, предназначенных для производства труб, прокатных валков и другой металлопродукции, изделий транспортного и энергетического машиностроения.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при легировании ванны жидкого металла, в частности стали и металлических сплавов, серой, входящей в состав наполнителя проволоки.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству особонизкоуглеродистой холоднокатаной изотропной электротехнической стали. Способ включает комбинированную продувку металла в конвертере, обезуглероживание металла в вакууме, легирование стали рафинированным от углерода ферросилицием, непрерывную разливку жидкого металла в слябы из футерованного сталеразливочного ковша через промежуточный ковш в кристаллизатор МНЛЗ с использованием в последнем шлакообразующей смеси, содержащей не более 1,5% углерода, горячую прокатку, нормализационный отжиг, травление, холодную прокатку до окончательного размера и окончательный отжиг, при этом во время легирования присаживают ферросилиций с содержанием углерода не более 0,02% в количестве, обеспечивающем содержание кремния в расплаве в пределах 0,5÷3,2%, разливку жидкого металла в слябы ведут с присадкой в промежуточный ковш теплоизолирующей смеси с содержанием углерода не более 2%, при этом используют сталеразливочный ковш с основной футеровкой, в которой содержание углерода не более 2%. Изобретение позволяет получить в готовой изотропной стали содержания углерода не более 0,005% и обеспечить равномерность механических и электромагнитных свойств полосы вдоль и поперек направления прокатки. 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам и производству сталеплавильных высокомагнезиальных флюсов, применяемых в конвертере или электросталеплавильной печи, а также в процессе доводки стали в сталеразливочном ковше. Сталеплавильный высокомагнезиальный флюс, содержащий оксиды магния, кальция, железа, алюминия и кремния, согласно изобретению дополнительно содержит оксиды бора и марганца. Первый вариант производства флюса включает смешивание, обжиг и спекание во вращающейся печи шихты, состоящей из магнезиальносодержащих материалов и легирующей добавки, в качестве которой используют борсодержащие материалы с добавкой железосодержащего материала. Второй вариант - во вращающейся печи обжигают и спекают шихтовую смесь, состоящую из магнезиальносодержащих материалов, затем в обожженную и спеченную шихтовую смесь подают легирующую добавку, в качестве которой используют борсодержащий материал с добавкой углеродсодержащего материала или без него, смешивают со связующим материалом и осуществляют брикетирование или грануляцию полученной смеси. Изобретение позволяет использовать при брикетировании углеродсодержащую присадку для получения в сталеплавильном флюсе дополнительно углерода, который снижает агрессивность шлака по отношению к футеровке сталеплавильного агрегата. Изобретение обеспечивает увеличение производства прочного высокомагнезиального флюса, способствующего при его использовании в сталеплавильном производстве ускоренному формированию магнезиального шлака требуемой вязкости, а также повышает эффективность эксплуатации оборудования, в частности, стойкость футеровки обжиговой печи и сталеплавильных агрегатов. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали. Способ включает продувку расплава кислородом, выпуск расплава в ковш, наводку покровного шлак в ковше, обработку расплава в вакууматоре. За 1-3 минуты до окончания продувки замеряют температуру расплава, определяют содержание углерода по ликвидусу и на основании полученных данных определяют содержание углерода в расплаве, соответствующее окончанию продувки расплава кислородом. После окончания продувки на дно ковша подают прокаленные ферросплавы с содержанием алюминия более 0,05% и титана более 0,1% и через 1-1,5 минуты после окончания продувки осуществляют выпуск расплава из конвертера в ковш. По ходу выпуска расплава подают прокаленные ферросплавы с содержанием алюминия менее 0,05% и титана менее 0,1%. В конце выпуска расплава в ковше наводят основной покровный шлак. Перед обработкой расплава в вакууматоре покровный шлак раскисляют в ковше кремнийсодержащими ферросплавами фракцией 0-5 мм в количестве 0,3-0,8 кг/т, при этом при обработке расплава в вакууматоре для окончательного раскисления и модифицирования расплава присаживают Fe-Si-Ba с содержанием бария 15-35%. Использование изобретения обеспечивает высокую эксплуатационную стойкость рельсов. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали в кислородном конвертере. Способ включает загрузку в конвертер твердых шихтовых материалов, заливку жидкого чугуна, продувку расплава кислородом через фурму. При этом на днище конвертера оставляют шлак предыдущей плавки, на него присаживают известь и магнийсодержащие материалы. После заливки чугуна и начала продувки в течение 5-6 мин в конвертер присаживают известь и железорудные материалы. Продувку кислородом ведут при положении фурмы на 250-350 мм выше рабочего положения в течение 7,5-9 мин. Затем продувку прекращают и осуществляют промежуточное скачивание шлака. После скачивания шлака возобновляют продувку кислородом, присаживают известь, железорудные материалы и плавиковый шпат. За 2-3 мин до окончания продувки железорудные материалы подают несколькими порциями не более 1,0-1,5 кг/т. В конце выпуска расплава наводят покровный шлак присадкой извести и плавикового шпата. Использование изобретения обеспечивает высокую эксплуатационную стойкость рельсов. 2 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в литейном производстве при изготовлении отливок с повышенными механическими и служебными свойствами. Модификатор содержит, мас.%: ультрадисперсный порошок тугоплавкого соединения из группы: карбид, нитрид, оксид, карбонитрид, оксикарбонитрид, борид 2-60, один или несколько порошков лигатур из группы: ферротитан, ферроцирконий, феррониобий, феррованадий остальное. Изобретение позволяет повысить механические свойства отливок из модифицированной стали, что позволяет снизить толщину стенок отливок без ухудшения их конструктивной прочности. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к присадке проволоки с наполнителем для легирования расплавленной стали. Проволока содержит металлическую оболочку, расположенную вокруг смешанного вещества, состоящего из FeNb и Si. Металлическая оболочка выполнена с возможностью расплавления после ввода в ванну расплавленной стали. Содержание Si в смешанном веществе составляет от 5% до 50% от смешанного вещества по массе или по объему. FeNb и Si являются порошком, включающим частицы, имеющие диаметр менее одного миллиметра. Использование изобретения обеспечивает повышение усвоения присадок в расплавленной стали. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение относится к металлургии, в частности к сплавам для легирования, рафинирования и модифицирования сталей для изготовления деталей, работающих при температурах до минус 60°С. Модификатор содержит, мас.%: порошок лигатуры с редкоземельным металлом цериевой группы 30-40, гранулированный кальций 12-15, гранулированный барий 8-10, флюорит и (или) криолит 5-10, порошок алюминия 20-25,порошок железа остальное. Изобретение позволяет повысить хладостойкость литых изделий из низколегированных сталей, а также повысить механические свойства, в частности ударную вязкость при -60°С. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу и комплексу для производства стали. Комплекс содержит дуговую печь, ковшевую металлургическую печь, устройство вакуумирования и участок разливки, при этом производительность комплекса для производства стали ограничена плавильной мощностью дуговой печи. Использование изобретения обеспечивает возможность выполнения четырех разнородных сталеплавильных процессов в произвольном порядке, выпускать большие объемы стандартных марок стали, а также снижает потребность в тепловой энергии на тонну произведенной стали. 2 н. и 22 з.п. ф-лы, 21 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для внепечной обработки жидкой стали инертными газами и сыпучими порошкообразными материалами в агрегате ковш-печь, который снабжен закрепленной на корпусе ковша под его сводом футерованной фурмой для продувки жидкого металла инертным газом с установленным в верхней ее части защитным конусом, имеющим сопла для подачи инертного газа на шлак вокруг фурмы, при этом полые электроды установлены в отверстиях по центру свода ковша, а упомянутое устройство для продувки жидкого металла в днище ковша размещено со смещением от осей полых электродов. Изобретение обеспечивает интенсивное перемешивание жидкого металла газовыми потоками в трех горизонтах ковша, т.е. внизу у поверхности днища ковша, в середине объема ковша и сверху у поверхности металла, что позволяет достигнуть более высокой гомогенизации расплава по составу и температуре, интенсифицировать дегазацию металла и удаление неметаллических включений из него. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу комплексной внепечной обработки жидкой стали в ковше инертными газами. Осуществляют электродуговой подогрев металла со шлаком тремя полыми электродами, установленными по центру свода агрегата ковш-печь, продувку и перемешивание металла у его поверхности и внизу у поверхности днища инертными газами, подаваемыми через отверстия в полых электродах, и через устройство в днище ковша, соответственно. Дополнительно осуществляют продувку и перемешивание металла инертными газами в середине объема ковша с помощью футерованной фурмы с защитным конусом, закрепленной на корпусе ковша и размещенной напротив устройства для подачи инертного газа в днище ковша, при этом продувку металла инертными газами через футерованную фурму с защитным конусом осуществляют одновременно или раздельно с продувкой через отверстия в полых электродах и устройство в днище ковша. Изобретение обеспечивает интенсивное перемешивание жидкого металла газовыми потоками в трех горизонтах ковша, что позволяет достигнуть более высокой гомогенизации расплава по составу и температуре, интенсифицировать дегазацию металла и удаление неметаллических включений из него, а степень охлаждения жидкого металла от вдуваемых в него инертных газов регулируют электродуговым подогревом металла и шлака, что позволяет существенно повысить качество получаемых металлических изделий. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
Наверх