Способ получения вспененного шлака на расплаве нержавеющего металла в конвертере


 


Владельцы патента RU 2518837:

СМС ЗИМАГ АГ (DE)

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу получения нержавеющей стали в конвертере. Способ включает введение вспенивающего материала между слоем шлака, образовавшегося в результате окислительного рафинирования в конвертере, и расплавленным металлом в виде смеси из оксида металла или носителя железа, углерода и связующего материала в виде гранул или брикетов. При введении вспенивающего материала регулируют количество гранул или брикетов в диапазоне между 2-30 кг на тонну расплавленного металл в минуту с обеспечением получения заданной высоты вспененного шлака, которую поддерживают в течение заранее определенного времени. Распределение добавляемого вспенивающего материала производят послойно и с расходом на единицу поверхности, который составляет между 1-5 кг/м2/минуту. Использование изобретения обеспечивает улучшение энергетического баланса плавки. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к способу получения вспененного шлака на расплаве нержавеющего металла в AOD (аргоно-кислородное обезуглероживание)- или MRP (процесс металлургического рафинирования)-конвертере, и, соответственно, процессе CONARC SSt, для нержавеющей стали, путем добавления вспенивающего материала.

Во время рафинирования в конвертере для получения нержавеющей стали образуется шлак, который имеет высокое содержание оксидов металлов, прежде всего оксида хрома. Концентрация оксида хрома во время фазы рафинирования часто достигает значения выше 20%, что сильно повышает вязкость шлака. В большинстве случаев шлак непосредственно перед восстановлением является очень жестким.

Подобные шлаки в технологии металлургии образуются согласно следующим, последовательно протекающим реакционным стадиям:

{O2}=2[O] - термическая диссоциация кислорода (1)

2[Cr]+3[O]=(Cr2O3) - окисление хрома в расплаве (2)

(Cr2O3)+3[C]=2[Cr]+3{CO} - восстановление оксида хрома на поверхности раздела фаз «шлак/металл» (3)

Реакция (3) имеет основополагающее значение для производства нержавеющей стали, поскольку оксид хрома представляет собой важнейшую составную часть при образовании вспененного шлака. Правда, в традиционном процессе эта реакция протекает в очень незначительной степени. Основанием тому является высокая вязкость шлака. Во всех до сих пор общеупотребительных конвертерных способах шлак восстанавливается лишь в последующей стадии, так называемом восстановлении, причем способ для этого обычно предусматривает использование кремния в форме ферросилиция.

Правда, если вязкость шлака является подходящей для вспенивания, становится возможным процесс восстановления (уравнение 3) благодаря образованию газообразного СО в самом процессе рафинирования, а также в результате восстановления оксидов железа во вспенивающем материале. Он добавляется в расплав в форме гранул или брикетов в определенный момент времени. Основными компонентами материала являются носители оксидов железа, например, такие как окалина, кроме того, углерод и материал заполнителя, чем определяется целенаправленное распределение брикетов в расплаве.

Процесс восстановления в таком брикете протекает тогда согласно следующему принципу:

(Fe2O3)+3[C]=2[Fe]+3{CO} - окисление хрома в расплаве (4)

Тем самым решающими для образования вспененного шлака являются компоненты добавляемого вспенивающего материала, а также вязкость шлака, которая опять же зависит от состава и температуры расплавленного жидкого шлака. Прежде всего, вязкостью определяется диапазон параметров жидкого расплавленного шлака, в котором возможно образование пены. Поэтому является важным регулирование определяющей вязкость основности шлака, в результате чего образующиеся газовые пузырьки принуждаются к временному пребыванию в слое шлака. При этом добавляемый для регулирования основности известняк представляет собой дополнительный источник газа, поскольку вследствие термической диссоциации этого материала выделяется СО согласно следующей схеме:

(CaCO3)=(CaO)+{CO} (5)

В отношении явления образования пузырьков речь идет о процессе, в котором используется механическая сила реагирующих газовых пузырьков для образования новой области поверхности в шлаке. Подъемные силы газовых пузырьков временно разрывают поверхность шлака и насыщают весь слой шлака с образованием пены. При продолжительном потоке газа от реагирующих веществ число накапливающихся пузырьков увеличивается с нарастанием пены. В результате высота слоя пены увеличивается с ростом количества газа, которое является прямо пропорциональным количеству вспенивающего материала.

При механизме такого рода является важным оптимальное размещение реагентов, чтобы получить максимальное вспенивающее действие. Оптимальное размещение достигается в граничной области между слоем шлака и жидким металлом.

Патентный документ JP 1 116018 А описывает способ повышения эффективности процесса дутья при производстве стали в конвертере путем добавления смеси, при этом предотвращается образование шлака и, соответственно, формирование пены.

В патентном документе DE 195 18 343 А1 описан способ повышения эффективности восстановления расплава носителей окисленного металла и улучшения термического коэффициента полезного действия загружаемых горючих материалов в процессе получения расплава.

Патентный документ DE 10 2008 032975 А1 описывает способ получения вспененного шлака на расплавах нержавеющей стали в электродуговой печи.

При производстве нержавеющей стали вспенивание шлака до сих пор не применялось. В настоящее время добавляются только пылевидные материалы в виде спрессованных гранул или, соответственно, брикетов для обеспечения охлаждающего эффекта. Поскольку восстановительный элемент, а именно углерод, и материал заполнителя в брикетах отсутствует, они остаются без эффективного восстановления только в области шлака.

В патентном документе DE 10 2007 006 529 А1 при получении вспененного шлака на расплаве стали с высоким содержанием хрома дополнительно восстанавливаются находящиеся в шлаке оксиды металлов, преимущественно оксид хрома, с помощью плавающих вблизи поверхности раздела фаз «расплав/шлак» брикетов и/или гранул, причем возникающие газообразные продукты реакции содействуют вспениванию шлака. Для этого загружаемые в электродуговую печь брикеты или, соответственно, гранулы состоят из определенной смеси из носителя железа в качестве материала заполнителя, из углерода и, соответственно, углерода в качестве восстановителя, а также связующего средства.

Во время окислительного рафинирования в конвертере образуется шлак, который имеет высокое содержание оксида хрома. При этом концентрация оксида хрома часто достигает значения, как ранее упоминалось, свыше 20%, отчего подобные шлаки вследствие своего состава не могут разжижаться и вспениваться в желательной степени.

Задачей изобретения является разработка способа, с помощью которого известные способы вспенивания шлака, успешно действующие в электропечах, могут быть применены также в конвертере для производства нержавеющей стали.

Техническим эффектом настоящего изобретения является обеспечение производства нержавеющей стали с использованием окислительного рафинирования в конвертере, в котором производится целенаправленное вспенивание шлака, причем энергетический баланс плавки улучшается за счет изолирующего действия слоя вспененного шлака.

Указанный эффект достигается за счет ускоренного обезуглероживания в насыщенном кислородом шлаке и его взаимодействия с диспергируемыми каплями металла, что ведет помимо прочего также к уменьшению выбросов внутри конвертера, повышению эффективности производства металла из отходов, как то пыль сталеплавильного производства, шламы и так далее, и других подобных отходов. Также добавление брикетов позволяет регулировать охлаждающее действие в энергетическом балансе плавки.

Поставленная выше задача решается согласно признакам, обозначенным в п.1 формулы изобретения, тем, что в конвертер вносится заранее определенная смесь из оксида металла, носителя железа, углерода и связующего материала в форме гранул или, соответственно, брикетов, и под слоем шлака вследствие высокой температуры окружающей среды она реагирует с химическим восстановлением, причем, в частности, газообразный монооксид углерода, образующийся в процессе восстановления оксида металла углеродом, своими газовыми пузырьками вызывает вспенивание шлака, и причем удельная плотность материала и продолжительность растворения в процессе восстановления выбираются так, чтобы достигалось оптимальное образование пузырьков в отношении величины и длительности.

Вспененный шлак развивается квази-экспоненциально в соответствии с составом определенной смеси в форме гранул или, соответственно, брикетов, состоящей из оксида металла, носителя железа, углерода и связующего материала. Будучи введенной в зону между слоем шлака и расплавленным металлом, смесь вследствие преобладающей высокой температуры окружающей среды претерпевает процесс расплавления с параллельным восстановлением оксида железа. Гранула или, соответственно, брикет при поступлении в эту зону, вследствие своей более низкой температуры, тотчас же обволакивается оболочкой из затвердевшего металла. Поскольку средняя температура плавления гранул или, соответственно, брикетов является более низкой, чем температура плавления металла, внутри оболочки происходит процесс расплавления смеси. В зависимости от разности температур процесс восстановления внутри оболочки завершается раньше, чем произойдет расплавление оболочки, или позже. В первом случае процесс может вести к разрыву гранулы и взрывному высвобождению пузырьков газообразного CO, что вызывает сильное перемешивание металла со шлаком. В другой ситуации пузырьки газообразного CO выделяются свободно в зоне между шлаком и расплавленным металлом.

Согласно изобретению, добавление вспенивающего материала при специальном регулировании на значения между 2-30 кг гранул или, соответственно, брикетов на тонну жидкого металла в минуту выполняется так, чтобы получалась заданная высота слоя вспененного шлака, и также она поддерживалась в течение заранее определенного времени. Распределение этого добавления вспенивающего материала производится послойно и с охватом площади при заданном расходе на единицу поверхности, и для оптимального эффекта вспенивания составляет между 1-5 кг/м2/мин.

Для достижения целевого вспенивания шлака является важным соблюдение определенной вязкости шлака, для чего необходимо соответствующее регулирование свойств шлака.

При эксплуатации конвертера окислительному рафинированию кислородом подвергается одна загрузка, то есть металлическая шихта. При этом шлак выполняет свою главную функцию улавливания нежелательных компонентов из расплава. Вследствие слабой теплопроводности вспененного шлака значительно сокращаются потери тепла, и тем самым улучшается подведение энергии в расплавленный металл.

Вспененный шлак также имеет значение сильного шумоподавления. Окруженная вспененным шлаком верхняя дутьевая фурма испускает в окружающую среду меньше шума и тем самым улучшает условия окружающей среды в области конвертера.

Дополнительными преимуществами хорошо вспененного шлака в конвертере являются:

улучшенный энергетический баланс плавки благодаря изолирующему слою вспененного шлака,

ускорение обезуглероживания насыщенным кислородом в шлаке и его реакцией с диспергированными каплями металла,

сведение к минимуму разбрызгивания и образования настылей во внутреннем пространстве конвертера,

повышение эффективности процесса извлечением металла из остатков материала, например, таких как пылевидные отходы, из электропечи и конвертера, шламы, а также другие повторно используемые остаточные материалы сталеплавильного производства, которые могут быть примешаны в гранулы и, соответственно, брикеты в качестве оксида металла или, соответственно, носителя железа;

охлаждающее действие от добавления брикета.

Авторами настоящего изобретения проведены многочисленные лабораторные и промышленные эксперименты, показавшие, что для широкого сортамента нержавеющих сталей возможно осуществление процесса AOD с получение нержавеющей стали при осуществлении вспенивания шлака целенаправленной подачей гранула 4, состоящих, например, из смеси сухих шламов конвертерного производства стали, содержащих железо и хром (до 80% от массы смеси), необожженого доломита (15-20%) и углеродного связующего. При введении указанной смеси в виде гранул в количестве 2-30 кг на тонну расплавленного металла (1) в минуту и при удельном расходе на единицу поверхности 1-5 кг/м2/минуту было достигнуто целевое вспенивание шлака, которое, по оценкам заявителя, позволило сократить теплопотери в процессе величину до 4-5% при высоком извлечении металла из гранул.

В схематическом изображении на приведенной ниже фиг.1 представлено соответствующее изобретению вспенивание шлака. Поверх имеющегося в конвертере (конвертер не показан) расплавленного металла 1 находится плавающий на расплавленном металле 1 слой 2 шлака с размещенными в нем гранулами 4. Эти гранулы 4 были до этого загружены в конвертер, где они вследствие своего предварительно установленного объемного веса и благодаря образованию на них оболочки 6 из затвердевшего металла сначала располагаются в зоне 3 между слоем 2 шлака и расплавленным металлом 1. После расплавления этой оболочки 6 и соответствующего облегчения некоторые гранулы 4 покидают зону 3 и находятся внутри слоя 2 шлака. Пузырьки 7 газообразных CO/CO2, образовавшиеся при восстановлении имеющихся в гранулах 4 носителей железа и присутствующего известняка (CaCO3), ведут к образованию слоя 8 вспененного шлака, в котором пузырьки 7 газообразных CO/CO2 представлены увеличенными.

Для наглядности точно так же показана увеличенной гранула 4 из смеси 5 примерных компонентов (CO, CO2, Fe, Cr, CaO) и образовавшейся в зоне 3 оболочки 6 из затвердевшего металла.

Список условных обозначений

1 - Расплавленный металл

2 - Слой шлака

3 - Зона между слоем шлака и расплавленным металлом

4 - Гранула

5 - Определенная смесь гранулы

6 - Оболочка, образовавшаяся из затвердевшего металла

7 - Газовый пузырек

8 - Слой вспененного шлака

1. Способ получения вспененного шлака на расплаве нержавеющей стали при окислительном рафинировании в конвертере, включающий введение вспенивающего материала между слоем шлака (2), образовавшегося в результате окислительного рафинирования в конвертере, и расплавленным металлом в виде предварительно заданной смеси (5) из оксида металла или носителя железа, углерода и связующего материала в форме гранул или брикетов (4), с обеспечением процесса восстановления указанной смеси под слоем шлака (2) вследствие высокой температуры и вспенивания шлака газообразными пузырьками (7) монооксида углерода, образующими в процессе восстановления оксида металла внутри гранул или брикетов, отличающийся тем, что при введении вспенивающего материала регулируют количество гранул или брикетов в диапазоне между 2-30 кг на тонну расплавленного металла (1) в минуту, с обеспечением получения заданной высоты слоя вспененного шлака, которую поддерживают в течение заранее определенного времени, причем распределение добавляемого вспенивающего материала производят послойно и с расходом на единицу поверхности, который для оптимального эффекта вспенивания составляет между 1-5 кг/м2/мин.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для достижения вязкости, необходимой для вспенивания шлака, проводят соответствующее регулирование свойств шлака.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в указанной смеси (5) гранул или брикетов в качестве оксида металла или носителя железа используют остаточные материалы сталеплавильного производства, например пылевидные отходы из электропечи и конвертера, шламы.

4. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что его осуществляют в AOD-конвертере или MRP-конвертере, или в виде процесса CONARC SSt.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к черной металлургии, а в частности к способу производства качественных сталей. .
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к конвертерной переработке ванадийсодержащего чугуна. .
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу выплавки стали в кислородном конвертере. .
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к выплавке стали в конвертере. .

Изобретение относится к области металлургии, в частности для производства стали в кислородном конвертере. .
Изобретение относится к металлургии, в частности к переделу ванадиевого чугуна дуплекс-процессом. .

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки стали. .

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при выплавке стали в конвертере, в том числе в конвертере с комбинированной продувкой расплава.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству стали. .
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству ванадиевого шлака и легированной ванадием стали. .

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали. Способ включает продувку расплава кислородом, выпуск расплава в ковш, наводку покровного шлак в ковше, обработку расплава в вакууматоре. За 1-3 минуты до окончания продувки замеряют температуру расплава, определяют содержание углерода по ликвидусу и на основании полученных данных определяют содержание углерода в расплаве, соответствующее окончанию продувки расплава кислородом. После окончания продувки на дно ковша подают прокаленные ферросплавы с содержанием алюминия более 0,05% и титана более 0,1% и через 1-1,5 минуты после окончания продувки осуществляют выпуск расплава из конвертера в ковш. По ходу выпуска расплава подают прокаленные ферросплавы с содержанием алюминия менее 0,05% и титана менее 0,1%. В конце выпуска расплава в ковше наводят основной покровный шлак. Перед обработкой расплава в вакууматоре покровный шлак раскисляют в ковше кремнийсодержащими ферросплавами фракцией 0-5 мм в количестве 0,3-0,8 кг/т, при этом при обработке расплава в вакууматоре для окончательного раскисления и модифицирования расплава присаживают Fe-Si-Ba с содержанием бария 15-35%. Использование изобретения обеспечивает высокую эксплуатационную стойкость рельсов. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства рельсовой стали в кислородном конвертере. Способ включает загрузку в конвертер твердых шихтовых материалов, заливку жидкого чугуна, продувку расплава кислородом через фурму. При этом на днище конвертера оставляют шлак предыдущей плавки, на него присаживают известь и магнийсодержащие материалы. После заливки чугуна и начала продувки в течение 5-6 мин в конвертер присаживают известь и железорудные материалы. Продувку кислородом ведут при положении фурмы на 250-350 мм выше рабочего положения в течение 7,5-9 мин. Затем продувку прекращают и осуществляют промежуточное скачивание шлака. После скачивания шлака возобновляют продувку кислородом, присаживают известь, железорудные материалы и плавиковый шпат. За 2-3 мин до окончания продувки железорудные материалы подают несколькими порциями не более 1,0-1,5 кг/т. В конце выпуска расплава наводят покровный шлак присадкой извести и плавикового шпата. Использование изобретения обеспечивает высокую эксплуатационную стойкость рельсов. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству коррозионностойкой стали с внепечной обработкой и разливкой на установке непрерывной разливки. В способе осуществляют выплавку стали в сталеплавильном агрегате, выпуск расплава в ковш, рафинирование стали в процессе выпуска и доводки на установке печь-ковш. Во время выпуска в ковш присаживают флюс в количестве 4-10 кг/т стали, содержащий 40-85% Al2O3 и 2,0-12,0% СаО, алюминий в количестве 1,0-1,9 кг/т стали, известь в количестве 5-12 кг/т стали, кремний и марганецсодержащие ферросплавы в количестве 5-10 кг/т стали, во время доводки на установке печь-ковш на шлак присаживают алюминиевую сечку в количестве 0,3-2,0 кг/т стали, а в металл вводят кальцийсодержащие материалы из расчета 0,05-0,2 кг кальция на тонну стали. Во время выпуска отношение СаО/Al2O3 в шлаке должно составлять менее 3,5, а во время доводки на установке печь-ковш в металл вводят карбид кремния в количестве не более 1,2 кг/т стали. Изобретение позволяет повысить чистоту стали по коррозионноактивным неметаллическим включениям для исключения образования и развития локальной коррозии и увеличения эксплуатационной стойкости труб. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Способ изготовления аустенитной нержавеющей стали из латеритной никелевой руды и хромитовой руды включает определение содержания никеля в латеритной никелевой руде. Затем ведут переработку латеритной никелевой руды в никельсодержащий предшественник на основе определения содержания никеля и получение расплавленного феррохрома из хромитовой руды. Далее осуществляют подачу никельсодержащего предшественника и горячую загрузку расплавленного феррохрома в конвертер для получения расплавленной нержавеющей стали. Затем загружают полученную расплавленную нержавеющую аустенитную сталь в машину непрерывного литья для получения сляба стали. Техническим результатом является повышение экономичности процесса изготовления аустенитной нержавеющей стали из латеритной никелевой руды и хромитовой руды. 3 н. и 15 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно, к способу переработки в кислородном конвертере низкокремнистого ванадийсодержащего металлического расплава. Способ включает заливку ванадийсодержащего чугуна, загрузку твердых шихтовых материалов, ввод твердого окислителя, верхнюю или комбинированную продувку окислительным газом, выпуск металлического стального расплава и ванадиевого шлака. В качестве ванадийсодержащего металлического расплава используют ванадийсодержащий чугун с концентрацией кремния и титана 0,01-0,10% каждого. Деванадацию кислородом осуществляют бесфлюсовым монопроцессом до содержания углерода в металле 0,01-0,10% при температуре металла и шлака в конце продувки 1600-1700°С и содержании в шлаке Feoбщ.=30-45% и СаO=0,1-3,0%. Предлагаемое решение позволяет получать кондиционный низкофосфористый ванадиевый шлак с высокой концентрацией V2О5 - 18-30%, более пригодный для извлечения из него чистого пентаоксида ванадия. При реализации изобретения повышаются качественные характеристики стали. 4 з.п. ф-лы, 2 табл., 3 пр.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству качественных сталей с внепечной обработкой. В способе осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при температуре металла не менее 1680°C в течение не менее 4 мин, во время выпуска присаживают кальцийсодержащие шлакообразующие материалы в количестве не менее 2,8 кг/т стали и марганецсодержащие ферросплавы в количестве не более 7 кг/т стали, затем в течение 7-15 мин производят вакуумирование металла, после чего осуществляют ввод алюминия до его содержания в металле в количестве 0,04-0,06%, легирование кремний- и марганецсодержащими ферросплавами в количестве 5-20 кг/т стали, затем на установке печь-ковш проводят нагрев металла до температуры 1620-1650°C, производят ввод кальцийсодержащих шлакообразующих материалов в количестве 1-2 кг/т стали, после чего осуществляют повторное вакуумирование металла в течение 13-18 мин, а затем выполняют окончательное легирование металла и его обработку кальцийсодержащим реагентом в количестве 0,05-0,3 кг/т стали. Изобретение позволяет снизить содержание неметаллических включений и газов при гарантированном получении в стали углерода менее 0,06%. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве марганецсодержащей стали с использованием в качестве легирующих - оксидных марганецсодержащих материалов. В способе по первому варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,2 его высоты, присаживают алюминий в количестве 1-6 кг/т стали, а до наполнения ковша на 0,3 его высоты - известь в количестве 1-6 кг/т стали, затем осуществляют присадку оксидного марганецсодержащего материала в количестве 1-35 кг/т стали, на шлак производят присадку алюминия фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-3 кг/т стали, обеспечивают основность шлака в диапазоне 1,8-6 и толщину шлака не более 150 мм. По второму варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, до наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают известь в количестве 1-6 кг/т стали, после этого присаживают марганецсодержащий материал и алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 1-35 и 2-7 кг/т стали, соответственно. По третьему варианту - во время выпуска металла из сталеплавильного агрегата, после наполнения сталеразливочного ковша на 0,3 его высоты, присаживают первую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-15 кг/т стали, затем присаживают алюминий фракционным составом не более 60 мм в количестве 3-8 кг/т стали, после этого присаживают вторую порцию марганецсодержащего оксидного материала в количестве 5-20 кг/т стали и известь в количестве 3-8 кг/т стали, затем производят присадку кремнийсодержащего материала в количестве до 20 кг/т стали. Изобретение позволяет снизить содержание неметаллических включений в стали и повысить степень извлечения марганца при легировании стали оксидными марганецсодержащими материалами. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 6 пр., 1 табл.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству стали в кислородных конвертерах. Способ включает загрузку в конвертер шихты, содержащей жидкий чугун и лом, продувку металла кислородом через фурму, изменение интенсивности подачи кислорода по ходу продувки, ввод измерительной фурмы для измерения температуры металла и содержания в нем углерода, доводку плавки по температуре и содержанию углерода. Во время продувки измеряют состав отходящих газов, момент ввода измерительной фурмы определяют по снижению содержания в отходящих газах монооксида углерода со скоростью не менее 1% в секунду и увеличению содержания в отходящих газах кислорода со скоростью не менее 0,3% в секунду и осуществляют ее ввод при прекращении продувки расплава кислородом. Продувку металла кислородом начинают при положении фурмы над уровнем металлической ванны 2,8-2,2 м с интенсивностью продувки расплава 1100-1200 м3/мин, затем после израсходования кислорода в количестве 15-17,5 тыс.м3 фурму опускают от уровня ниже 2,2 до 1,6 м, а интенсивность продувки расплава кислородом устанавливают 1200-1300 м3/мин. Изобретение позволяет уменьшить потери железа со шлаком, снизить расход кислорода и уменьшить количество переокисленных плавок. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к металлургии, в частности к способу выплавки рельсовой стали из фосфористого чугуна в кислородном конвертере. Способ включает нанесение гарнисажа и оставление в конвертере остатков шлака предыдущей плавки, заливку фосфористого чугуна, продувку расплава кислородом при переменном положении фурмы, присадку сыпучих материалов и скачивание шлака. Продувку ведут в три периода до содержания углерода в металле 0,3…0,6%, производя три скачивания шлака на 5…6, 13…14 и 17…18 минутах продувки. В начале каждого периода фурму располагают на расстоянии 2500…3000 мм от уровня поверхности металлической ванны в конвертере с пошаговым опусканием фурмы до 1000…1200 мм в конце периода. Сыпучие материалы присаживают порциями в течение первых 5…6 минут продувки каждого периода, после чего производят кратковременную додувку продолжительностью 30…90 сек для увеличения температуры металла до 1640…1650°С. Фурму опускают с шагом 200…250 мм, а число шаговых опусканий составляет 6…8. Использование изобретения обеспечивает получение высококачественной рельсовой стали с высоким содержанием углерода, низкой окисленностью и низким содержанием фосфора. 5 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.
Наверх