Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических материалов


 


Владельцы патента RU 2519067:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" (RU)

Изобретение относится к составам сырьевых смесей для производства керамических стеновых изделий. Техническим результатом изобретения является снижение средней плотности, повышение морозостойкости. Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических материалов включает пыль газоочистки производства ферросплавов (ПГПФ), золу-унос и водный раствор жидкого стекла с добавлением кислот талловых омыленных при следующем соотношении компонентов, мас. %: ПГПФ - 69,4-71,4; зола-унос - 22,5-24,5; жидкое стекло - 4,7-4,9; кислоты жидкие талловые омыленные - 1,2-1,4. 1 пр., 2 табл.

 

Предлагаемое изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления стеновых керамических изделий.

Наиболее близкой к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является сырьевая смесь, включающая, мас. %: микрокремнезем (70,5-72,5), жидкое стекло (20,5-22,5) и высококальциевая зола-унос ТЭС (7) (Патент РФ №2225853, МПК7 С04В 33/00 35/14 28/26, БИ №8, 2004 г.).

Недостатком известной сырьевой смеси является низкая морозостойкость, повышенная средняя плотность и необходимость использования значительного количества дорогостоящего компонента - жидкого стекла. Кроме того, эти изделия при повышении температуры обжига до 750-850°С склонны к развитию трещинообразования вследствие избыточной кристобалитизации.

Технический результат - увеличение морозостойкости при уменьшении средней плотности и снижение расхода жидкого стекла.

Указанный технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для получения стеновых керамических материалов содержит в качестве сырьевых компонентов пыль газоочистки производства ферросплавов (ПГПФ), золу-унос и жидкость затворения водный раствор жидкого стекла с добавлением кислот талловых омыленных при следующем соотношении компонентов (мас. %):

ПГПФ 69,4-71,4
зола-унос 22,5-24,5
жидкое стекло 4,7-4,9
кислоты жидкие талловые омыленные 1,2-1,4

ПГПФ является отходом Братского завода ферросплавов. Химический состав ПГПФ включает, мас.%: SiO2 - 70,63; К2O - 3,25; MgO - 2,44; Fe2O3 - 1,76; Na2O - 1,15; Аl2O3 - 1,09; CaO - 0,54; п.п.п. - 11,39.

Зола-унос - дисперсный отход от сжигания бурых углей Ирша-Бородинского месторождения. Химический состав золы-унос, мас.%: SiO2 - 46,8; CaO - 25,8; Fe2O3 - 7,9; Аl2O3 - 12,9; MgO - 5,0; Na2O - 0,5; К2O - 0,5; SO3 - 0,1; п.п.п. - 0,5.

Жидкое стекло - водный щелочной раствор силикатов натрия, густая жидкость без запаха (ГОСТ 13078-81).

Кислоты жирные талловые омыленные (КЖТО) - побочный продукт сульфатно-целлюлозного производства, представляют собой железообразный продукт желтого цвета с различными оттенками, состоящий из натриевых солей природных растительных жиров фракции С16-С22 (ТУ 13-7308058-15-90).

Преимущество предлагаемой смеси достигается сочетанием в ее составе ПГПФ и кальцийсодержащей добавки (зола-унос), взаимодействие которых обеспечивает формирование в черепке долговечных микроармирующих новообразований (анортит, диопсид, волластонит), что устраняет трещинообразование при повышенных температурах обжига (до 850°С). Введение КЖТО в жидкое стекло приводит к модификации свойств коллоидного раствора силикатов натрия - понижению вязкости и поверхностного натяжения. Это способствует равномерному распределению жидкого стекла в шихте и сокращает расход жидкости затворения. Применение КЖТО в составе жидкости затворения улучшает дообжиговые свойства массы, а также обогащает черепок дополнительной микропористостью.

Пример

Для приготовления сырьевой смеси ПГПФ и золу-унос перемешивают, в полученную смесь вводят жидкость затворения (18 % от массы сухих компонентов). В качестве жидкости затворения используют водный раствор жидкого стекла с добавлением КЖТО. Из полученной шихты формуют изделия методом полусухого прессования при удельном давлении 20МПа. Высушенный полуфабрикат обжигают при температуре 750°С.

Примеры составов, физико-механические свойства изделий приведены в табл.1 и 2.

Таблица 1
Компоненты Содержание ингредиентов в составе (мас. %)
1 2 3
ПГПФ 69,4 70,4 71,4
Зола-унос 24,5 23,5 22,5
Жидкое стекло 4,9 4,8 4,7
КЖТО 1,2 1,3 1,4
Таблица 2
Компоненты Состав Известный состав
1 2 3
Температура обжига, °С 750 750 750 650-700
Средняя плотность, г/см3 1,13 1,14 1,18 1,31-1,33
Прочность при сжатии, МПа 10,3 10,7 11,0 37,0-37,5
Водопоглощение, % 38,8 39,0 39,3 41,9-42,7
Коэффициент конструктивного качества, 10-2 МПа/(кг/м3) 0,91 0,94 0,93 2,63-2,80
Морозостойкость, цикл 125 125 125 25

Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических материалов, включающая кремнеземистый компонент, золу-унос и жидкость затворения, отличающаяся тем, что она в качестве кремнеземистого компонента содержит пыль газоочистки производства ферросплавов (ПГПФ), а в качестве жидкости затворения - водный раствор жидкого стекла с добавлением кислот талловых омыленных при следующем соотношении компонентов, мас. %:
ПГПФ - 69,4-71,4;
зола-унос - 22,5-24,5;
жидкое стекло - 4,7-4,9;
кислоты жидкие талловые омыленные - 1,2-1,4.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства керамического кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве фасадной плитки. Керамическая масса включает, мас.%: лессовидная порода 83,0-85,0; шлак электротермофосфорного производства 5,0-7,0; фосфорит 5,0-7,0; нарезанное на отрезки 5-15 мм стекловолокно 3,0-5,0.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов сырьевых смесей для изготовления керамзита. Сырьевая смесь для изготовления керамзита содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 46,5-52,5, отход вскрышной породы - бентонитоподобную глину 35,0-39,0, фосфорит 11,0-13,0, борат кальция 0,5-1,0, триполифосфат натрия 0,5-1,0.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы, преимущественно, для изготовления облицовочной плитки. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления фасадной плитки. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий.
Изобретение относится к составам керамических масс для изготовления облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига облицовочной плитки.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей, используемых для изготовления стеновых керамических изделий. Техническим результатом изобретения является снижение средней плотности, теплопроводности, воздушной усадки изделий и сокращение брака при сушке.
Изобретение относится к составам керамических масс, используемых в производстве плитки для полов. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается производства керамзита. Сырьевая смесь для производства керамзита содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 69,7-71,8, волокнистые отходы первичной переработки шерсти 0,1-0,15, воду 22,0-26,0, триполифосфат натрия 0,1-0,15, фосфорит 4,0-6,0.

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении керамических изделий различного назначения - клинкерного и кислотоупорного кирпичей, керамической плитки для полов и др. Техническим результатом изобретения является повышение прочности на сжатие и морозостойкости изделий. Сырьевая композиция для изготовления керамических изделий включает смесь гидрослюдисто-каолинитовой и каолинито-монтмориллонитовой глин, смесь отсевов дробления гранитного щебня и отходов травления алюминиевых сплавов и лигносульфонат технический при следующем их соотношении, мас. %: глина гидрослюдисто-каолинитовая - 9,9-19,8; глина каолинито-монтмориллонитовая - 49,8-74,9; отсевы дробления гранитного щебня, фракции 0,315-0,63 мм - 10-20; отходы травления алюминиевых сплавов - 5-10; лигносульфонат технический - 0,2-0,4 (по сухому веществу). 4 табл.
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении облицовочной керамической плитки для внутренних и наружных отделочных работ, а также облицовочного кирпича. Керамическая масса включает, мас.%: отходы обогащения медно-никелевых руд 39,8-58,5, нефелиновую добавку в виде отходов обогащения апатит-нефелиновых руд 19,0-39,8, отходы обогащения железных руд 14,6-19,9 и связующее - сульфитно-спиртовую барду 0,5-5,0. Отходы обогащения медно-никелевых руд включают, мас.%: хлорит, гидрохлорит 50,6-65,7, серпентиновые минералы 10,2-15,0, тальк 10,0-14,0, магнетит 3,2-7,1, пироксены, амфиболы 5,0-6,7, альбит 2,0-2,3, кварц 1,9-2,2, гипс 1,9-2,1. Отходы обогащения апатит-нефелиновых руд содержат, мас.%: нефелин 56,8-61,1, эгирин 10,2-13,0, вторичные минералы по нефелину 7,5-10,2, полевой шпат 5,8-7,4, апатит 3,4-5,4, сфен 2,2-3,2, рудные минералы 0,9-1,7, слюда 1,5-2,3. Отходы обогащения железных руд имеют состав, мас.%: кварц 56,2-68,9, полевой шпат 17,0-25,5, слюда 4,4-8,4, амфибол и пироксен 1,5-3,4, сростки минералов 1,3-3,3, магнетит 1,2-3,2. Технический результат заключается в повышении прочности и снижении водопоглощения изделий, полученных из керамической массы. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей, которые могут быть использованы для изготовления кирпича, черепицы. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий. Сырьевая смесь содержит лесс, бентонит, стеклобой, каолин и золу-унос при следующем соотношении компонентов, мас. %: лесс - 81,0-84,0; бентонит - 7,0-11,0; стеклобой - 1,0-1,5; каолин - 1,0-1,5; зола-унос - 5,0-7,0. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий. Керамическая масса для производства кирпича содержит глину, уголь, измельченный брак кирпича после сушки, гранитные отсевы и каолин при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина - 80,9-82,9; измельченный до прохождения через сетку № 014 уголь - 0,3-0,8; измельченный до прохождения через сетку № 014 брак кирпича после сушки - 0,3-0,8; измельченные до прохождения через сетку № 014 гранитные отсевы - 9,0-13,0; каолин - 5,0-7,0. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов сырьевых смесей для изготовления керамзита. Сырьевая смесь для изготовления керамзита содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 42,0-43,0, отход вскрышной породы - бентонитоподобную глину 40,0-45,0, золу-унос 10,0-15,0, борат кальция 2,0-3,0. Технический результат - повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей, которые могут быть использованы для изготовления пористого заполнителя для бетонов. Сырьевая смесь для изготовления пористого заполнителя включает, мас.%: глину монтмориллонитовую 72,0-74,0, каолин 3,0-5,0, кианит 8,0-10,0, золу-унос 13,0-15,0. Технический результат - повышение прочности пористого заполнителя, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 89,0-92,5, торф 1,0-1,5, мелкий кварцевый песок и/или золу-унос 6,0-10,0. Технический результат - повышение прочности пористого заполнителя, полученного из шихты. 1 табл.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей для изготовления керамзита, который может быть использован в качестве легкого и прочного заполнителя для бетонов. Сырьевая смесь для изготовления керамзита содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 93,1-94,6, барду винно-коньячного производства 0,7-1,1, молотый и просеянный через сетку №014 шунгит 4,0-6,0, жидкое калиевое стекло плотностью 1300-1500 кг/м3 с силикатным модулем 3,6-4 0,2-0,3. Технический результат - повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.

Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и морозостойки изделий. Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических изделий включает пыль газоочистки производства ферросплавов с содержанием, в мас. %: SiO2 - 61,49-79,58 и MgO - 1,58-3,57, закарбонизованный суглинок и высококальциевую золу-унос от сжигания бурых углей при следующем соотношении компонентов, в мас. %: пыль газоочистки производства ферросплавов - 66-68; зола-унос от сжигания бурых углей - 3-7; закарбонизованный суглинок - 27-29. 1 пр., 2 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига изделий. Керамическая масса для производства кирпича содержит глину, уголь, измельченный брак кирпича после сушки, измельченные отходы стекловолокна и отходы, получаемые при обезрепеивании шерсти, при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина - 87,5-90,0; измельченный до прохождения через сетку № 008 уголь - 1,0-1,5; измельченный брак кирпича после сушки - 0,1-1,0; измельченные до прохождения через сетку № 014 отходы стекловолокна - 6,0-8,0; отходы, получаемые при обезрепеивании шерсти, - 2,0-2,5. 1 табл.
Наверх