Способ получения каталитического покрытия для очистки газов

Изобретение относится к области катализа. Описан способ получения каталитического покрытия для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ. Технический результат - получено каталитическое покрытие для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ с повышенной прочностью, водостойкостью и термостойкостью. 2 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к получению каталитического покрытия, наносимого на металлические и керамические пластины и блоки сотовой структуры и применяемого для очистки газов от оксидов углерода (CO), азота (NOx), водорода (H2) и вредных органических веществ, продуктов неполного сгорания топлива. Изобретение может быть использовано в металлургии, химической, нефтеперерабатывающей, целлюлозно-бумажной, пищевой, строительной, лакокрасочной и других отраслях промышленности; для очистки топочных и выхлопных газов двигателей автотранспорта, систем водородобезопасности, в том числе для газоочистки на объектах атомной энергетики, в частности в составе устройств удаления водорода из герметичных помещений атомных станций.

К числу проблем в сфере производства и эксплуатации катализаторов относится необходимость обеспечения возможности и разработки экономически и экологически эффективных способов утилизации, рекуперации отработанных катализаторов, содержащих металлы платиновой группы. Целесообразным решением этой проблемы является использование отработанных катализаторов, содержащих дорогостоящие элементы, в качестве сырья для изготовления катализаторов газоочистки с высокими эксплуатационными характеристиками, в том числе, наряду с активностью в целевом процессе, механической прочностью, водостойкостью, устойчивостью к работе в условиях высоких температур и скоростей газовых потоков, присутствия влаги и пыли. Последние требования продиктованы современной тенденцией интенсификации условий каталитической газоочистки, следствием которой являются «жесткие» условия эксплуатации катализатора - непостоянство химического состава очищаемого газа, резкое изменение температуры очищаемого газа и катализатора при работе, например, дизель-поршневых агрегатов и двигателей внутреннего сгорания, в высокотемпературных топливных элементах, при окислении водорода в его рекомбинаторах и др., отказ от предварительной пылеочистки, наличие в очищаемом потоке водяных паров и т.д.

Известен способ получения катализатора для очистки газов от органических веществ путем нанесения на предварительно нагретый до (100-150)°C непористый металлический носитель водной суспензии, приготовленной в соотношении «сухое вещество»:«вода»=1:1 и включающий оксиды алюминия и бериллия, нитрат алюминия и измельченный алюмоплатиновый катализатор риформинга, а также фосфорную кислоту в количестве (5-7)% масс. из расчета на общую массу сухих веществ суспензии, прокаливание при (400-600)°C на воздухе в течение 0,5 ч ([1] - Авторское свидетельство СССР № 426399, кл. B01J 37/02, 1980).

Однако известный способ [1] обладает рядом недостатков: низкой прочностью закрепления каталитически активной массы на непористой металлической поверхности, приводящей к уменьшению срока службы катализатора; сложностью технологии и плохими экологическими условиями приготовления, обусловленными применением нагретого до (100-150)°C металлического носителя и использованием для его пропитки водной суспензии активных компонентов, включающих летучие оксид бериллия и фосфорную кислоту, не являющихся к тому же пептизаторами или пластификаторами.

Наиболее близким известным решением аналогичной задачи по технической сущности и достигаемому эффекту является способ [2] получения гранулированного катализатора для очистки газов от оксидов углерода, азота, серы и вредных органических веществ путем обработки алюминийсодержащего соединения, в качестве которого используют отработанные алюмоплатиновые или алюмопалладиевые катализаторы или их смеси; пептизатором, в качестве которого применяют растворы минеральных кислот, смешения полученной массы с активной составляющей, в качестве которой используют смесь оксидов переходных металлов (хрома, и/или марганца, и/или железа, и/или кобальта, и/или никеля, и/или меди в количестве (12-40)% масс.) с соединениями промотирующих металлов, выбранных из группы хлоридов или фторидов хрома, или марганца, или железа, или кобальта, или никеля, или меди, или их смеси, в количестве в пересчете на оксид (0,3-2,0)% масс., формования, сушки и прокаливания гранул при (400-500)°C в течение (2-4) ч ([2] - Пат. РФ №2037330 по кл. МКИ B01J 37/02, БИ №7, 1995, прототип).

Сущность известного способа [2], принятого за прототип заявляемого способа, состоит в следующем: к гранулам промышленного отработанного алюмоплатинового, алюмопалладиевого катализатора или их смеси добавляют раствор сильной минеральной кислоты-пептизатора (азотной или соляной) в количестве (5-10)% масс. от Al2O3 и перемешивают в оппозитно-лопастном смесителе в течение (0,5-1,0) ч, выдерживают в течение (1-2) ч при периодическом интенсивном перемешивании. После добавления в полученную массу активной составляющей, включающей расчетное количество соответствующих оксидов переходных металлов или их смеси (хрома, и/или марганца, и/или железа, и/или кобальта, и/или никеля, и/или меди в количестве (12-40)% масс.), и промотирующей добавки (хлорид или фторид переходного металла - хрома, или марганца, или железа, или кобальта, или никеля, или меди, или их смеси в количестве в пересчете на оксид (0,3-2,0)% масс.), массу тщательно перемешивают в течение (0,25-0,33) ч и подвергают формованию на шнековом грануляторе в виде гранул различной формы (цилиндр, шнур, кольцо, труба). Затем гранулы поступают на термообработку: сушка проводится в сушильном шкафу при (60-100)°C в течение (1-2) ч, прокаливание в муфельной печи при (400-500)°C в течение (2-4) ч.

В [2] синтезированные по заявленному способу образцы охарактеризованы величинами каталитической активности по степени конверсии целевых компонентов Xi(%), которую определяли в реакциях окисления CO (2% об.); SO2 (1% об.); акролеина (0,1% об.) и восстановления NOx (200 мг/м3) газообразным аммиаком при соотношении NH3/NOx=1,1. Определение проводили в интервале температур (100-300)°C и объемной скорости 6000 ч-1 при постоянном объеме катализатора (4 см3) фракции (0,55-0,6) мм. Полученные для синтезированных образцов результаты подтверждают достижение поставленной цели - высоких степеней конверсии целевых веществ в указанных условиях определения: окисление CO - 100% при 100°C, окисление SO2 - (49,3-71,4)% при 300°C, окисление акролеина - (92,3-100)% при 100°C, селективное восстановление NOx аммиаком - (75,1-93,6)% при 300°C. Эксплуатационная устойчивость гранулированных катализаторов охарактеризована сопоставлением величин степени конверсии целевых веществ свежеприготовленными образцами катализатора и после их отработки в условиях испытаний в течение 100 часов. Полученные результаты свидетельствуют об устойчивости каталитической активности в указанных условиях в реакциях окисления CO и акролеина, некотором снижении - в реакции восстановления NOx и более значительном снижении величин Xi - в реакции окисления SO2. Устойчивость образцов катализатора при температурах выше 300°C не приводится. Степень конверсии целевых веществ в условиях более высоких объемных скоростей очищаемого газового потока не приводится. Данные о механической прочности и водостойкости катализатора не приводятся.

К недостаткам вышеописанного способа [2], принятого за прототип, следует отнести следующее.

Во-первых, недостаточные для работы в «жестких» условиях интенсивной газоочистки механическая прочность и водостойкость гранул катализатора, связанные с низкой дисперсностью частиц отработанного алюмооксидного катализатора, достигаемой при его пептизации в условиях перемешивания в оппозитно-лопастном смесителе и смешения в нем же с активной составляющей и промотирующей добавкой в указанных условиях. В [2] не приведены как характеристика дисперсности частиц отработанного алюмооксидного катализатора в составе пептизированной массы, так и оценка прочности и водостойкости гранул катализатора. Для образцов катализатора, приготовленных в соответствии с примерами 1 и 3, иллюстрирующими изобретение [2], определены: методом седиментационного анализа по Фигуровскому - преобладающие размеры частиц твердой фазы в пептизированной массе, которые составили 37 и 41 мкм соответственно; на приборе «МП-2» - значения механической прочности по сопротивлению раздавливанию P, которые составили, соответственно, 6,1 и 5,2 МПа; водостойкость (B) образцов, выраженная как массовая доля гранул, уцелевших после воздействия их погружения на 1 ч в воду и последующей дегидратации в течение 1 ч при (200±10)°C, составила лишь 76,1 и 74,3% масс., соответственно; полученные значения P и B позволяют отнести образцы прототипа лишь к удовлетворительно прочным и водостойким.

Во-вторых, отсутствие возможности формования катализатора в виде, оптимальном для использования в условиях высоких скоростей, пыле- и влагосодержащих потоков, а именно в виде тонкого - (40-50) мкм покрытия пластин и блоков сотовой структуры, обусловленное низкой дисперсностью частиц отработанного алюмооксидного катализатора, достигаемой при его пептизации в условиях перемешивания в оппозитно-лопастном смесителе и смешения в нем же с активной составляющей и промотирующей добавкой в указанных условиях. В [2] приведен способ формования катализатора в виде гранул различной формы методом экструзии. Для проверки возможности формования катализатора в виде покрытия были приготовлены формовочные массы в соответствии с примерами 1 и 3, иллюстрирующими изобретение [2]; массы, представляющие собой концентрированные суспензии (пасты), были разбавлены дистиллированной водой при перемешивании в оппозитно-лопастном смесителе 0,33 ч до оптимальной для формирования оксидных покрытий плотности 1,25 г/см3 и нанесены на металлические пластины окунанием и последующей термообработкой - сушкой при 100°C в течение 2 ч, прокаливанием в муфельной печи при 500°C в течение 4 ч. Полученные покрытия характеризовались отсутствием сплошности и осыпаемостью, т.е. крайне низким качеством. Определение показателя «механическая прочность покрытия» (П, % масс. - по доле сохранившейся массы покрытия блока после воздействия ударных и истирающих нагрузок с помощью механической качалки 100 ударов в минуту 30 минут в присутствии свободно перемещающегося кварцевого песка) для этих образцов покрытий показало их низкие величины - 11,2 и 9,3% масс. соответственно.

В-третьих, низкая термостойкость катализаторов для использования в процессах очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания и в высокотемпературных топливных элементах, температура которых достигает (750-800)°C, в каталитических рекомбинаторах водорода - до (500-600)°C вследствие протекания при этих условиях: нежелательных фазовых превращений активных и промотирующих компонентов катализатора, снижающих их активность: MnO2>Mn2O3; NiO>Ni2O3 и т.д.; образования малоактивных шпинелей с оксидом алюминия: CoAl2O4; CuAl2O4; NiAl2O4; FeAl2O4 и др.; нежелательного снижения удельной поверхности алюмооксидного компонента из-за начала фазовых переходов γ-Al2O3 в более высокотемпературные формы. В [2] не приведена характеристика термостойкости катализатора при температурах эксплуатации выше 300°C. Для образцов катализатора, приготовленных в соответствии с примерами 1 и 3, иллюстрирующими изобретение [2], определена термостойкость сопоставлением значений степени конверсии CO при 300°C для исходных гранул - X C O и с х и после воздействия высоких температур (900°C, 10 ч) - X C O T . «Индекс термостойкости» оценивался как отношение И C O T = X C O T / X C O и с х . Результаты, полученные в указанных в [2] условиях испытаний, свидетельствуют о заметном снижении степени конверсии CO образцами катализатора после выдержки их при 900°C по сравнению с исходными: значения И C O T = X C O T / X C O и с х для них составили: образец 1 - 63,5/100=0,64 и образец 3 - 69,8/100=0,70.

Техническим результатом заявляемого способа получения каталитического покрытия для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ является устранение указанных недостатков, а именно повышение прочности, водостойкости и термостойкости катализатора и обеспечение возможности его формования в виде тонкослойного покрытия на пластинчатых и блочных носителях за счет:

1) образования, при измельчении в шаровой мельнице отработанного алюмооксидного катализатора в водном растворе пептизаторов при отношении Т:Ж=1:3, высокоструктурированной суспензии, включающей в качестве дисперсной фазы частицы отработанного алюмооксидного катализатора размером не более 5 мкм, а в качестве дисперсионной среды - коллоидоподобный раствор продуктов взаимодействия тонкодиспергированного оксида алюминия и солей-пептизаторов - полигидроксокомплексов основных солей их катионов, обладающих пластифицирующими и вяжущими свойствами, в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава обеспечивающих формуемость суспензии в виде тонкослойного покрытия, а после его термообработки - высокую механическую прочность и водостойкость;

2) образования, при термообработке суспензии, между частицами алюмооксидной дисперсной фазы и продуктами терморазложения основных солей олова, или циркония, или лантана, а также титана, или сурьмы, или церия - конденсационно-кристаллизационных контактов, в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава упрочняющих каталитическое покрытие и обеспечивающих его водостойкость;

3) образования, при окислительной термообработке суспензии, поверхностных наноразмерных соединений олова, или циркония, или лантана, вводимых в качестве стабилизатора, а также титана, или сурьмы, или церия, вводимых в качестве активатора, с оксидом алюминия при отсутствии такого взаимодействия с благородными металлами, что в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава термостабилизирует фазовый состав и пористую структуру как оксида алюминия и распределенного на нем благородного металла, так и оксида-активатора - продукта терморазложения оксихлорида титана, или сурьмы, или церия, т.е. каталитического покрытия в целом;

4) формирования в совокупности всего ингредиентного состава при сушке-прокаливании покрытия энергетической неоднородности его поверхности, повышающей дисперсность благородных металлов, оксидов-активаторов и препятствующей их миграции и спеканию при высокотемпературном воздействии.

Поставленная задача решается за счет способа приготовления каталитического покрытия для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ, включающего обработку отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы или их смеси, пептизатором, формование, сушку и прокаливание катализатора, отличающегося тем, что обработку отработанного алюмооксидного катализатора раствором пептизатора проводят посредством измельчения суспензии с массовым соотношением «отработанный катализатор»:«раствор пептизатора» (1:3) в течение (4,5-5,0) ч в шаровой мельнице до размера частиц катализатора не более 5 мкм, в качестве пептизатора используют раствор двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия с содержанием в пересчете на оксиды в покрытии соответственно: (2,5-3,5) и (5,0-12,0)% масс., при содержании отработанного катализатора в покрытии - остальное до 100% масс.; формование каталитического покрытия толщиной (40-50) мкм осуществляют окунанием керамического или металлического носителя в приготовленную указанным способом суспензию с последующей сушкой 2 ч при (100-120)°C, а прокаливание покрытия осуществляют последовательно при (270-300)°C в течение (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C в течение (3,0-4,0) ч.

В качестве отработанных алюмооксидных, содержащих благородные металлы катализаторов могут быть использованы как указанные в прототипе Pd - (АПК-2, РПК-1, ПАЛ-1, ПАЛ-2) и Pt-содержащие (ОСО-1, ШПК-1), смешанные, например, Pd-, Rh - (РПК-1), так и др., например, АК-64 (Pd-Al2O3), 5РНС (Ru-Al2O3) и т.п. катализаторы, содержащие в качестве основной фазы активный оксид алюминия модификации γ-Al2O3, способный в определенных условиях проявлять реакционную способность в растворах пептизаторов, к которым относятся многие минеральные кислоты и их соли. Механохимическое активирование, происходящее при заявляемых условиях измельчения, существенно повышает реакционную способность γ-Al2O3 как за счет достигаемой высокой дисперсности частиц, так и за счет образования дислокаций, поверхностных функциональных групп и т.п., т.е. повышения удельной реакционной способности, что в совокупности положительно сказывается на процессе пептизации и приводит к повышению пластичности и формуемости композиций, а после термообработки - к повышению структурно-прочностных показателей готовых катализаторов. Содержание в отработанном катализаторе Pd- и/или Rt- (и/или др. драгоценного металла) составляющей обеспечивает их внесение в состав каталитического покрытия, а механохимическая активация повышает равномерное диспергирование Pd-, Pt- и др. содержащих контатов в объеме каталитического покрытия, т.е. активность и стабильность работы катализатора при очистке газовых смесей и расширяет область использования таких катализаторов.

Существенным отличием предлагаемого изобретения является: проведение обработки отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы или их смеси, раствором пептизатора посредством измельчения суспензии с массовым соотношением «отработанный катализатор»:«раствор пептизатора» Т:Ж=(1:3) в шаровой мельнице в течение (4,5-5,0) ч до размера частиц катализатора не более 5 мкм, при использовании в качестве пептизатора раствора двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана в количестве в пересчете на оксиды в покрытии (2,5-3,5)% масс. и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия в количестве в пересчете на оксиды в покрытии (5,0-12,0)% масс. при содержании отработанного катализатора в покрытии - остальное до 100% масс.; в отличие от прототипа для обработки отработанного катализатора пептизатором не используют оппозитно-лопастной смеситель; в отличие от прототипа для пептизации отработанного катализатора не используют минеральную кислоту (соляную или азотную); в отличие от прототипа в суспензию не вводят в качестве активной составляющей оксиды переходных металлов (хрома, и/или марганца, и/или железа, и/или кобальта, и/или никеля, и/или меди) в смеси с их хлоридами или фторидами в качестве промоторов; в отличие от прототипа формование катализатора осуществляют в виде покрытия толщиной (40-50) мкм однократным окунанием пластинчатого или блочного носителя в приготовленную суспензию с последующей сушкой 2 ч при (100-120)°C; в отличие от прототипа прокаливание покрытия осуществляют последовательно при (270-300)°C в течение (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C в течение (3,5-4,0) ч. В известном уровне техники аналогичной совокупности операций и ингредиентного состава с указанным массовым соотношением (%) не обнаружено, и получение из отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы, каталитического покрытия на пластинчатых или блочных носителях с повышенными показателями механической прочности, водостойкости и термостойкости обусловлено следующим.

Проведение обработки отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы или их смеси, раствором пептизатора посредством измельчения суспензии с массовым соотношением «отработанный катализатор»:«раствор пептизатора» Т:Ж=(1:3) в шаровой мельнице в течение (4,5-5,0) ч является приемом механохимических активации и синтеза, в результате которых обеспечивается образование высокоструктурированной суспензии, включающей в качестве дисперсной фазы высокодисперсные, размером не более 5 мкм, и реакционноспособные частицы отработанного алюмооксидного катализатора, а в качестве дисперсионной среды - коллоидоподобный раствор продуктов взаимодействия тонкодиспергированного оксида алюминия и солей-пептизаторов - полигидроксокомплексов основных солей их катионов, обладающих пластифицирующими и вяжущими свойствами, в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава обеспечивающих формуемость суспензии в виде тонкослойного покрытия, а после его термообработки - высокую механическую прочность и водостойкость.

Использование в качестве пептизатора раствора двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана в количестве в пересчете на оксиды в покрытии (2,5-3,5)% масс., и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия в количестве в пересчете на оксиды в покрытии (5,0-12,0)% масс. при содержании отработанного катализатора в покрытии - остальное до 100% масс., обеспечивает образование, при окислительной термообработке суспензии, поверхностных наноразмерных соединений олова, или циркония, или лантана, а также титана, или сурьмы, или церия с оксидом алюминия при отсутствии такого взаимодействия с благородными металлами, что в совокупности условий всех операций и всего ингредиентного состава термостабилизирует фазовый состав и пористую структуру как оксида алюминия и распределенного на нем драгоценного металла, так и оксида-активатора - продукта терморазложения оксихлорида титана, или сурьмы, или церия, т.е. каталитического покрытия в целом.

Использование суспензии, приготовленной при указанной совокупности операций и ингредиентного состава и характеризующейся высокой структурированностью и пластичностью, обеспечивает формование каталитического покрытия толщиной (40-50) мкм при однократном окунании в нее носителя и последующей сушке и прокаливании, приводящих вследствие снижения усадки покрытия к формированию ненапряженной структуры, не склонной к растрескиванию при термоударах, попаданию влаги и повышенных нагрузках.

Прокаливание каталитического покрытия на носителе последовательно при (270-300)°C в течение (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C в течение (3,5-4,0) ч обеспечивает по сравнению с одностадийным прокаливанием при (400-500)°C, как это описано в прототипе, повышение прочности, водостойкости и термостойкости катализатора, поскольку в совокупности всех стадий и ингредиентного состава реализуется следующее: при прокаливании высушенного покрытия при (270-300)°C разлагаются продукты механохимического взаимодействия солей-пептизаторов и отработанного алюмооксидного катализатора с образованием между его тонкодиспергированными частицами фазы неполностью дегидратированных оксидов Al и Sn, или Zr, или La и Ti, или Sb, или Ce - с формированием за счет их взаимной упаковки как межчастичных контактов и прочностного каркаса, так и вторичной пористости покрытия при минимизации его усадки. При прокаливании покрытия при (850-900)°C, с одной стороны, к 850°C окончательно формируются высокопрочные конденсационно-кристаллизационные межчастичные контакты, а также завершается формирование объемной фазы активатора - высокотемпературных оксидов Ti, или Sb, или Ce; с другой стороны, к 900°C в основном завершается формирование поверхностных наноразмерных соединений Sn, или Zr, или La, а также Ti, или Sb, или Ce с оксидом алюминия, термостабилизирующих фазовый состав и пористую структуру как оксида алюминия и распределенного на нем драгоценного металла, так и оксида-активатора. Временной интервал прокаливания каталитического покрытия обусловлен, с одной стороны (3,5 ч), достаточностью для формирования межчастичных контактов и наноразмерных поверхностных соединений, а с другой стороны (4,0 ч), достаточностью для формирования объемной фазы оксида-активатора.

В результате заявляемой совокупности операций и ингредиентного состава - получение каталитического покрытия с повышенными показателями прочности, водостойкости и термостойкости на основе отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего драгоценные материалы, обусловлено взаимодействием ингредиентов состава в условиях механохимического активирования с образованием при сушке ненапряженной структуры, а при последующей термообработке - прочных конденсационно-кристаллизационных контактов между высокодисперсными частицами оксидов, а также энергетической неоднородности их поверхности, препятствующей спеканию активных компонентов.

Таким образом, заявляемая совокупность признаков является существенной и соответствует изобретательскому уровню.

Сущность предлагаемого способа состоит в следующем: к гранулам промышленного отработанного катализатора, содержащего благородные металлы - один или смесь нескольких, добавляют расчетное количество раствора пептизатора, представляющего собой раствор двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлорида циркония, или лантана, или олова, оксиды которых, образующиеся в составе катализатора при прокаливании покрытия в количестве (2,5-3.5)% масс., выполняют роль стабилизатора структуры оксида алюминия и содержащегося в нем благородного металла, и активаторов - хлорида церия, или сурьмы, или титана, оксиды которых, образующиеся в оставе катализатора в количестве (5,0-12,0)% масс. при прокаливании покрытия, выполняют активирующую роль. Суспензию с массовым соотношением «отработанный катализатор»:«раствор пептизатора» Т:Ж=1:3 измельчают в фарфоровом барабане с фарфоровыми шарами на шаровой мельнице в течение (4,5-5,0) ч, что обеспечивает диспергирование частиц отработанного катализатора до размера не более 5 мкм, а также полноту взаимодействия компонентов суспензии и их гомогенизацию. Суспензию формуют в виде тонкослойного покрытия толщиной (40-50) мкм на пластинчатом или блочном металлическом или керамическом носителе посредством его окунания в суспензию с последующей сушкой в сушильном шкафу при (100-120)°C с выдержкой 2 ч; прокаливание покрытия осуществляют в муфельной печи последовательно при (270-300)°C с выдержкой (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C с выдержкой (3,5-4,0) ч.

Выход за указанные параметры приводит к снижению механической прочности, водостойкости и термостабильности каталитического покрытия. Это связано с тем, что, во-первых, качественный и количественный состав суспензии, полученной механохимической активацией отработанного алюмооксидного катализатора при его измельчении в растворе двух солей-пептизаторов, напрямую связан с количеством и качеством формованного из нее каталитического покрытия, а следовательно, и с дисперсностью и термостойкостью каталитических контактов, а также количеством, прочностью, водо- и термостойкостью межчастичных контактов; во-вторых, указанные температурные и временные параметры операций обеспечивают формирование прочных, водо- и термостойких межчастичных контактов, а также оптимальные фазовые и структурно-прочностные характеристики каталитического покрытия.

Изобретение иллюстрируется следующим примером (таблица 1, образец 2.12).

Для приготовления каталитического покрытия в качестве носителя использовали блок сотовой структуры диаметром и высотой 20 мм, полученный скруткой гладкой и гофрированной фольги Х15Ю5 толщиной 50 мкм, предварительно оксидированный прокаливанием 12 ч при 900°C в токе воздуха.

Пример: 500 г отработанного катализатора марки АПК-2 (содержащего 490 г γ-Al2O3 и 10 г Pd) и 1500 г раствора пептизатора, приготовленного из 1320,84 г дистиллированной воды, 26,28 г SnCl2×2H2O (соответствует 17,65 г SnO2) и 152,88 г CeCl3×7H2O (соответствует 70,59 г CeO2), поместили в фарфоровый барабан емкостью 9 дм с мелющими фарфоровыми телами массой 5 кг и измельчали на шаровой мельнице (65 об/мин) и в течение 5 ч. Полученную высокодисперсную структурированную суспензию использовали для формования покрытия, для чего носитель - блок сотовой структуры - погрузили в суспензию, после выдержки блок вынули из суспензии и ее излишки выдули воздухом из каналов блока. Далее блок с нанесенным покрытием высушивали при (120)°C в течение 2 ч и прокаливали в токе воздуха последовательно при 270°C с выдержкой 3,5 ч и при 870°C с выдержкой 3,5 ч. При отключенном нагреве блок охладили в печи до комнатной температуры, после чего по привесу блока определялась масса покрытия и с учетом геометрической поверхности каналов блока и кажущейся плотности прокаленного покрытия рассчитывалась толщина каталитического покрытия. Состав каталитического покрытия в % масс.: Pd - 1,7; SnO2 - 3,0; CeO2 - 12,0; Al2O3 - остальное. Толщина покрытия - 50 мкм.

В таблицах 1 и 2 приведены условия получения и характеристики образцов каталитического покрытия, приготовленных аналогично вышеописанному способу, используя заявленные операционный ряд и состав суспензии: массовое отношение отработанного алюмооксидного катализатора к раствору пептизатора - 1:3; раствор пептизатора содержит две соли: в качестве стабилизатора - хлориды олова, или лантана, или цирконила в количестве (2,5-3,5% масс.) при пересчете на оксиды, в качестве активатора - хлориды титана, или сурьмы, или церия в количестве (5,0-12,0)% масс. при пересчете на оксиды. В качестве отработанного алюмооксидного катализатора использовали аналогично вышеприведенному примеру:

ОСО-1 (содержит Pt - 0,3% и γ-Al2O3 - остальное) - примеры 1.1-1.16;

АПК-2 (содержит Pd - 2% масс. и γ-Al2O3 - остальное) - примеры 2.1-2.20;

ПАЛ-1 (содержит Pd - 1% масс. и γ- Al2O3 - остальное) - примеры 3.1-3.6.

Полученные образцы разработанного каталитического покрытия испытывали по показателям:

«Механическая прочность покрытия» (П, % масс.) - по доле сохранившейся массы покрытия блока после воздействия ударных и истирающих нагрузок с помощью механической качалки 100 ударов в минуту 30 минут в присутствии свободно перемещающегося кварцевого песка.

«Водостойкость» (В, % масс.) - по массовой доле покрытия, уцелевшего на носителе после погружения на 1 ч в воду и последующей дегидратации в течение 1 ч при (200±10)°C.

«Степень конверсии» целевого компонента газоочистки Xi(%) определяли в реакциях окисления CO (2% об.); водорода (2% об.), акролеина (0,1% об.), восстановления NO2 (200 мг/м3) газообразным аммиаком при соотношении NH3/NO2=1,1); определение проводили в интервале температур (100-300)°C и объемной скорости 6000 ч-1 при постоянном объеме катализатора (4 см3): каталитического покрытия в случае блочных образцов и фракции дробленых гранул (0,55-0,6) мм в случае гранулированных образцов прототипа. Значение Xi=(Ciисх-Ciпроск)·100/Ciисх, где Ciисх и Ciпрос концентрации целевого компонента соответственно до и после каталитической конверсии при данных условиях.

«Индекс термостойкости» оценивался как отношение И C O T = X C O T / X C O и с х , где X C O и с х - значение степени конверсии CO при 300°C для исходных образцов; X C O T - значение степени конверсии CO при 300°C для образцов после воздействия высоких температур (900°C, 10 ч).

Примеры 1.1 и 1.2, 1.3 и 1.4, а также 2.15, 2.16 и 2.17 иллюстрируют влияние продолжительности от 4,5 до 5,0 ч измельчения отработанного алюмооксидного катализатора в растворе двухкомпонентного пептизатора при их массовом отношении Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение продолжительности измельчения с 4,5 до 5,0 ч при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:

примеры 1.1 и 1.2 (4.5 и 5.0 ч измельчения отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 92,5 и 92,5% масс., обеспечивающем содержание в покрытии Pt - 0,28 и 0,28% масс., в растворе пептизатора, содержащего стабилизатор SnCl2 - 2,5% масс. в пересчете на SnO2 и активатор TiCl4 - 5,0% масс. в пересчете на TiO2, при последующей термообработке нанесенного покрытия: сушка 100°C - 2 ч, прокаливание 270°C - 3,5 ч и 870°C - 3,5 ч): толщина покрытия, мкм - 40 и 41, П, % масс. - 85,7 и 85,2, B, % масс. - 99.1 и 99,0, X C O T - 0,86 и 0,87 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=76,6 и 76,8, XC3H4O=100 и 100, XH2=79,1 и 78,8 соответственно;

примеры 1.3 и 1.4 (4.5 и 5.0 ч измельчения отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 92,0 и 92,0% масс., обеспечивающем содержание в покрытии Pt - 0,28 и 0,28% масс. в растворе пептизатора, содержащего стабилизатор SnCl2 - 3,0% масс. в пересчете на SnO2 и активатор TiCl4 - 5,0% масс. в пересчете на TiO2, при последующей термообработке нанесенного покрытия: сушка 100°C - 2 ч, прокаливание 270°C - 3,5 ч и 870°C - 3,5 ч): толщина покрытия, мкм - 40 и 41, П, % масс. - 85,4 и 85,6, B, % масс. - 99.2 и 99,0, И C O T - 0,87 и 0,86 при значениях степени окисления при 300°С, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=76,5 и 77,6, XC3H4O=100 и 100, ХН2=79,3 и 79,0 соответственно;

примеры 2.15, 2.16 и 2.17 (5,0, 4,7 и 4,5 ч соответственно измельчения отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0, 87,0 и 87,0% масс., обеспечивающем содержание в покрытии Pd - 1,74, 1,74 и 1,74% масс. в растворе пептизатора, содержащего стабилизатор ZrOCl2 - 3,0% масс. в пересчете на оксид и активатор CeO3 - 10,0% масс. в пересчете на оксид, при последующей термообработке нанесенного покрытия: сушка 110°C - 2 ч, прокаливание 285°C - 3,8 ч и 870°C - 3,8 ч): толщина покрытия, мкм - 49, 48 и 47, П, % масс. - 91,3, 91,1 и 91,1, B, % масс. - 99,5, и 99,4, И C O T - 0,93, 0,91 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс.-XCO=100, 100 и 100, XNO2=89,3, 89,9 и 89,1, XC3H4O=100 и 100, ХН2=88,0 88,2 и 87,9 соответственно;

Примеры 1.6, 1.11 и 1.14 иллюстрируют влияние вида соли-стабилизатора (при равном их содержании в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при измельчении отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Введение при измельчении отработанного катализатора в раствор пептизатора в качестве стабилизатора солей SnCl2, LaCl3 и ZrOCl2 при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия.

Примеры 1.6, 1.11 и 1.14 (введение в раствор пептизатора в качестве стабилизатора солей SnCl2; LaCl3 и ZrOCl2 в количестве 3,0 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,26% масс., введении в качестве пептизатора-активатора TiCl4 в количестве 10,0% масс., в пересчете на TiO2, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48, 48 и 49, П, % масс. - 89,2, 89,5 и 91,4; B, % масс. - 99,7, 99,8 и 99,7; И C O T - 0,90, 0,92 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100, 100 и 100, XNO2=79,2, 79,4 и 78,9; XC3H4O=100 и 100, XH2=81,9, 79,7 и 80,9 соответственно.

Примеры 1.1 и 1.3; 1.2 и 1.4; 1.6 и 1.8; 3.1, 3.2 и 3.3 иллюстрируют влияние содержания в растворе пептизатора соли-стабилизатора от 2,5 до 3,5% масс. (в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при измельчении отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение содержания соли-стабилизатора от 2,5 до 3.5% масс. (в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:

примеры 1.1 и 1.3 (2,5 и 3,0% масс., пептизатора-стабилизатора SnCl2 в пересчете на SnO2 при продолжительности шарового измельчения 4,5 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 92.5 и 92,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,28 и 0,28% масс., введении в качестве пептизатора-активатора ИСЦ в количестве 5,0% масс., в пересчете на TiO2, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 40 и 40, П, % масс. - 85,7 и 85,4, B, % масс. - 99,1 и 99,2, И C O T - 0,86 и 0,87 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=76,6 и 76,5, XC3H4O=100 и 100, XH2=79,1 и 79,3 соответственно;

примеры 1.2 и 1.4 (2,5 и 3,0% масс., пептизатора-стабилизатора SnCl2 в пересчете на SnO2 при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 92.5 и 92,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,28 и 0,28% масс., введении в качестве пептизатора-активатора TiCl4 в количестве 5,0% масс., в пересчете на TiО2, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 41 и 41, П, % масс. - 85,2 и 85,6, B, % масс. - 99,0 и 99,3, И C O T - 0,86 и 0,87 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=76,8 и 77,6, XC3H4O=100 и 100, ХН2=78,8 и 79,0 соответственно;

примеры 1.6 и 1.8 (3,0 и 3,5% масс. пептизатора-стабилизатора SnCl2 в пересчете на SnO2 при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 87,0 и 87,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,26 и 0,26% масс., введении в качестве пептизатора-активатора TiCl4 в количестве 10,0% масс., в пересчете на TiO2, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48 и 48, П, % масс. - 89,2 и 89,8, B, % масс. - 99,7 и 99,8, И C O T - 0,90 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=79,2 и 79,0, XC3H4O=100 и 100, ХН2=81,9 и 81,4 соответственно;

примеры 3.1, 3.2 и 3.3 (2,5, 3,0 и 3,5% масс. пептизатора-стабилизатора ZrOCl2 в пересчете на ZrO2 при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ПАЛ-1 в количестве 85,5, 85,0 и 84,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 0,86, 0,85 и 0,84% масс., введении пептизатора-активатора CeCl3 в количестве 12,0% масс., в пересчете на CeO2, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 285°C и 4,0 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 50, 49 и 50, П, % масс. - 89,6, 90,4 и 91,2, B, % масс. - 99,5, 99,6 и 99,8, И C O T - 0,93, 0,92 и 0,93 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100, 100 и 100, XNO2=87,6, 86,4 и 86,1, XC3H4O=100, 100 и 100, XH2=83,9, 83,6 и 84,0 соответственно.

Примеры 1.8, 1.9 и 1.10; 2.7 и 2.8; 2.10, 2.11 и 2.12; 2.13, 2.14 и 2.15 иллюстрируют влияние вида соли-активатора (при равном их содержании в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при измельчении отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Введение при измельчении отработанного катализатора в раствор пептизатора в качестве активатора солей TiCl4, SbCl3 и CeCl3 при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:

примеры 1.8, 1.9 и 1.10 (введение в раствор пептизатора в качестве активатора солей TiCl4, SbCl3 и CeCl3 в количестве 10,0 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 86,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,26% масс. введении в качестве пептизатора-активатора SnCl2 в количестве 3,5% масс., в пересчете на SnO2, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48, 48 и 49, П, % масс. - 89,8, 89,6 и 90,2; В, % масс. - 99,8, 99,9 и 99,8; И C O T - 0,91, 0,91 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100, 100 и 100, X NО2=79,0, 78,3 и 78,5; XC3H4O=100, 100 и 100, ХН2=81,4, 80,8 и 81.5 соответственно;

примеры 2.7 и 2.8 (введение в раствор пептизатора в качестве активатора солей SbCl3 и CeCl3 в количестве 7,5 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., введении в качестве пептизатора-активатора SnCb в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO2, сушке 2 ч при 120°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 300°C и 4,0 ч при 900°C): толщина покрытия, мкм - 49 и 48, П, % масс. - 89,0 и 90,8; B, % масс. - 99,3 и 99,5; И C O T - 0,90 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=90,2 и 90,3; XC3H4O=100 и 100, XH2=86,8 и 87,2 соответственно;

примеры 2.10, 2.11 и 2.12 (введение в раствор пептизатора в качестве активатора солей TiCl4, SbCl3 и CeCl3 в количестве 12,0 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора АПК-2 в количестве 85,0% масс., и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,70% масс., введении в качестве пептизатора-активатора LaCl3 в количестве 3,0% масс., в пересчете на La2O3, сушке 2 ч при 120°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 300°C и 4,0 ч при 900°C): толщина покрытия, мкм - 49, 50 и 50, П, % масс. - 90,6, 89,9 и 92,5; B, % масс. - 99.6, 99,7 и 99,7; И C O T - 0,92, 0,91 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100, 100 и 100, XNО2=93,6, 92,7 и 92,9; XC3H4O=100, 100 и 100, ХН2=87,6, 86,9 и 88,7 соответственно;

примеры 2.13, 2.14 и 2.15 (введение в раствор пептизатора в качестве активатора солей TiCl4, SbCl3 и CeCl3 в количестве 10,0 масс.% в пересчете на оксиды при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,74% масс., введении в качестве пептизатора-активатора ZrOCl2 в количестве 3,0% масс. в пересчете на ZrO2, сушке 2 ч при 110°C, прокаливании последовательно 3,8 ч при 285°C и 3,8 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 49, 50 и 49, П, % масс. - 90,7, 90,2 и 91,3; B, % масс. - 99,6, 99,6 и 99,5; И C O T - 0,91, 0,90 и 0,93 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100, 100 и 100, XNO2=91,6, 90,8 и 89,3; XC3H4O=100, 100 и 100, ХН2=87,1, 87,4 и 88,0 соответственно.

Примеры 1.5, 1.6 и 1.7; 2.9 и 2.10; 3.4, 3.5 и 3.6 иллюстрируют влияние содержания в растворе пептизатора соли-активатора от 5,0 до 12,0% масс. (в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при измельчении отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение содержания соли-активатора от 5,0 до 12,0% масс. (в пересчете на оксиды в составе каталитического покрытия) при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:

примеры 1.5, 1.6 и 1.7 (7,5, 10,0 и 12,0% масс., пептизатора-активатора TiCl4 в пересчете на TiO2 при продолжительности шарового измельчения 4,7 ч отработанного катализатора ОСО-1 в количестве 89,5, 87,0 и 85,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pt - 0,27, 0,26 и 0,26% масс., введении в качестве пептизатора-стабилизатора SnCl2 в количестве 3,0% масс., в пересчете на SnO2, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 3,5 ч при 270°C и 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 45, 48 и 49; П, % масс. - 87,4, 89,2 и 90,0; B, % масс. - 99,4, 99,7 и 99,9; И C O T - 0,89, 0,90 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100, 100 и 100, XNO2=77,8, 79,2 и 78,1; XC3H4O=100, 100 и 100, ХН2=80,2, 81,9 и 82,3 соответственно;

примеры 2.9 и 2.10 (7,5 и 12,0% масс. пептизатора-активатора TiCl4 в пересчете на TiO2 при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5 и 85,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79 и 1,70% масс., введении в качестве пептизатора-стабилизатора LaCl3 в количестве 3,0% масс., в пересчете на La2O3, сушке 2 ч при 120°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 300°C и 4,0 ч при 900°C): толщина покрытия, мкм - 47 и 49; П, % масс.- 89,5 и 90,6; B, % масс. - 99,3 и 99,6; И C O T - 0,90 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=89,6 и 93,6; XC3H4O=100 и 100, XH2=87,0 и 87,6 соответственно;

примеры 3.4, 3.5 и 3.6 (5,0, 7,5 и 10,0% масс., пептизатора-активатора CeCl3 в пересчете на CeCO2 при продолжительности шарового измельчения 5,0 ч отработанного катализатора ПАЛ-1 в количестве 92,0, 89,5 и 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 0,92, 0,89 и 0,87% масс., введении в качестве пептизатора-стабилизатора ZrOCl2 в количестве 3,0% масс. в пересчете на ZlO2, сушке 2 ч при 100°C, прокаливании последовательно 4,0 ч при 285°C и 4,0 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 45, 47 и 48; П, % масс. - 86,1, 88,7 и 89,8; B, % масс. - 99,2, 99,4 и 99,3; И C O T - 0,89, 0,90 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100, 100 и 100, XNO2=84,0, 87,3 и 88,8; XC3H4O=100, 100 и 100, ХН2=81,1, 82,6 и 82,6 соответственно.

Примеры 2.18, 2.17 и 2.19 иллюстрируют влияние температуры сушки покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение температуры сушки от 100 до 120°C при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:

примеры 2.18, 2.17 и 2.19 (100, 110 и 120°C сушки в течение 2 ч покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 4,5 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора ZrOCl2 в количестве 3,0% масс. в пересчете на ZrO2 и соль активатора CeO3 в количестве 10% масс. в пересчете на CeO2, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,74% масс., после сушки - прокаливании последовательно 3,8 ч при 285°C и 3,8 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48, 47 и 47; П, % масс. - 91,0, 91,1 и 91,2; B, % масс. - 99,4, 99,4 и 99,3; И C O T - 0,93, 0,92 и 0,92 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100, 100 и 100, XNO2=90,3, 89,1 и 90,0; XC3H4O=100, 100 и 100, ХН2=88,0, 87,9 и 88,0 соответственно.

Примеры 2.1 и 2.2, 2.19 и 2.20 иллюстрируют влияние температуры прокаливания в интервале температур (270-300)°C высушенного покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение температуры 1-й ступени прокаливания от 270 до 300°C при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:

примеры 2.1 и 2.2 (270 и 300°C в течение 3,5 ч 1-го прокаливания покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl2 в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO2 и соль активатора TiCl4 в количестве 7,5% масс. в пересчете на TiO2, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., сушка 2 ч при 120°C, 2-е - прокаливание - 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 47 и 47; П, % масс. - 86,2 и 87,6; B, % масс. - 99,4 и 99,3; И C O T - 0,88 и 0,89 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=87,7 и 86,4; XC3H4O=100 и 100, XH2=87,2 и 87,7 соответственно;

примеры 2.19 и 2.20 (285 и 300°C в течение 3,8 ч 1-го прокаливания покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 4,5 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора ZrOCl2 в количестве 3,0% масс., в пересчете на ZrO2 и соль активатора CeCl3 в количестве 10,0% масс. в пересчете на TiO2, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 87,0% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,74% масс., сушка 2 ч при 120°C, 2-е - прокаливание - 3,8 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 47 и 47; П, % масс. - 91,2 и 91,3; B, % масс. - 99,3 и 99,5; И C O T - 0,92 и 0,93 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=90,0 и 89,3; XC3H4O=100 и 100, XH2=88,6 и 87,8 соответственно.

Примеры 2.2 и 2.3 иллюстрируют влияние продолжительности прокаливания в интервале температур (270-300)°C высушенного покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение продолжительности 1-й ступени прокаливания (270-300°C) от 3,5 до 4,0 ч при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:

примеры 2.2 и 2.3 (3,5 и 4,0 ч прокаливания при 300°C покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl2 в количестве 3,0% масс., в пересчете на SnO2 и соль активатора TiCl4 в количестве 7,5% масс. в пересчете на TiO2, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс., и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., сушка 2 ч при 120°C, 2-е - прокаливание - 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 47 и 47; П, % масс. - 86,2 и 87,6; B, % масс.- 99,4 и 99,3; И C O T - 0,88 и 0,89 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=86,4 и 87,9; XC3H4O=100 и 100, XH2=87,2 и 87,7 соответственно.

Примеры 2.4 и 2.6, 2.5 и 2.7 иллюстрируют влияние температуры прокаливания в интервале температур (850-900)°C высушенного и прокаленного в интервале (270-300)°C покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение температуры 2-го прокаливания от 850 до 900°C при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:

примеры 2.4 и 2.6 (850 и 900°C в течение 3,5 ч 2-го прокаливания покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl2 в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO2 и соль активатора SbCl4 в количестве 7,5% масс. в пересчете на Sb2O3, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., сушка 2 ч при 120°C, 1-е - прокаливание - 4,0 ч при 300°C): толщина покрытия, мкм - 46 и 48; П, % масс. - 87,1 и 88,3; В, % масс. - 99,4 и 99,5; И C O T - 0,87 и 0,90 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=86,6 и 89,3; XC3H40=100 и 100, XH2=86,6 и 87,1 соответственно;

примеры 2.5 и 2.7 (870 и 900°C в течение 4,0 ч 2-го прокаливания покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl2 в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO2 и соль активатора SbCl3 в количестве 7,5% масс. в пересчете на Sb2O3, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс.; сушка 2 ч при 120°C, 1-е - прокаливание - 4,0 ч при 300°C): толщина покрытия, мкм - 48 и 49; П, % масс. - 88,8 и 89,0; B, % масс. - 99,4 и 99,3; И C O T - 0,89 и 0,90 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=89,2 и 90,2; XC3H4O=100 и 100, XH2=87,3 и 86,8 соответственно.

Примеры 2.6 и 2.7 иллюстрируют влияние продолжительности прокаливания в интервале температур (850-900)°C высушенного и прокаленного в интервале (270-300)°C покрытия из суспензии, полученной измельчением в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 до размера частиц катализатора не более 5 мкм. Увеличение продолжительности 2-й ступени прокаливания (850-900°C) от 3,5 до 4,0 ч при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия:

примеры 2.6 и 2.7 (3,5 и 4,0 ч прокаливания при 900°C покрытия, полученного нанесением суспензии, приготовленной измельчением 5,0 ч в шаровой мельнице в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl2 в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO2 и соль активатора SbCl3 в количестве 7,5% масс. в пересчете на Sb2O3, отработанного катализатора АПК-2 в количестве 89,5% масс. и обеспечении содержания в покрытии Pd - 1,79% масс., сушка 2 ч при 120°C, 2-е - прокаливание - 4,0 ч при 300°C): толщина покрытия, мкм - 48 и 49; П, % масс. - 88,3 и 89,0; B, % масс. - 99,5 и 99,3; И C O T - 0,90 и 0,90 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=89,3 и 90,2; XC3H4O=100 и 100, XH2=87,1 и 86,8 соответственно.

Примеры 1.5 и 2.1, 2.16 и 3.6 иллюстрируют влияние вида отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего драгоценный металл, измельчаемого в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 в растворе пептизатора, включающего соль стабилизатора и соль активатора, до размера частиц катализатора не более 5 мкм с последующими формованием покрытия, его сушкой 2 ч при (100-120)°C, прокаливанием (3,5-4,0) ч в интервале температур (270-300)°C и (3,5-4,0) ч в интервале температур (850-900)°C. Использование отработанных алюмооксидных катализаторов, содержащих Pt и Pd в концентрациях 0,3 и (1,0-2,0) % масс. соответственно при прочих равных условиях получения приводит к обеспечению толщины покрытия в заявленных пределах и стабильно высоких значений механической прочности, водостойкости, каталитической активности и термостойкости покрытия; увеличение в отработанном катализаторе концентрации драгоценного металла, обуславливающее повышение его содержания в каталитическом покрытии, приводит к повышению значений эффективности окисления Н2 и восстановления NO2:

примеры 1.5 и 2.1 (отработанные алюмооксидные катализаторы ОСО-1 с 0,3% масс. Pt и АПК-2 с 2% масс. Pd - в количестве, соответствующем их 89,5% масс. в покрытии и обеспечивающем содержание в покрытии 0,27% масс. Pt и 1,79% масс. Pd, измельчали в шаровой мельнице 4,7 и 5,0 ч в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора SnCl2 в количестве 3,0% масс. в пересчете на SnO2 и соль активатора TiCl4 в количестве 7,5% масс. в пересчете на TiO2, после нанесения покрытия - сушка 2 ч при 100 и 120°C, 1-е - прокаливание - 3,5 ч при 270°C, 2-е - прокаливание - 3,5 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 45 и 47; П, % масс. - 87,4 и 86,2; B, % масс. - 99,4 и 99,4; И C O T - 0,89 и 0,88 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=77.8 и 87,7; XC3H4O=100 и 100, XH2=80,2 и 87,2 соответственно:

примеры 2.16 и 3.6 (отработанные алюмооксидные катализаторы АПК-2 с 2,0% масс. Pd и ПАЛ-1 с 1% масс. Pd - в количестве, соответствующем их 87,0 и 87,0% масс. в покрытии и обеспечивающем содержание в покрытии 1,74 и 1,74% масс. Pd, измельчали в шаровой мельнице 4,7 и 5,0 ч в растворе пептизатора, содержащего соль стабилизатора ZrOCl2 в количестве 3,0% масс. в пересчете на ZrO2 и соль активатора CeCl4 в количестве 10,0% масс. в пересчете на CeO2, после нанесения покрытия - сушка 2 ч при 110 и 100°C, 1-е- прокаливание - 3,8 и 4,0 ч при 285°C, 2-е - прокаливание - 3,8 и 4,0 ч при 870°C): толщина покрытия, мкм - 48 и 48; П, % масс. - 91,1 и 89,8; B, % масс. - 99,5 и 99,3; И C O T - 0,91 и 0,91 при значениях степени окисления при 300°C, % масс. - XCO=100 и 100, XNO2=89,9 и 88,8; XC3H4O=100 и 100, XH2=88,2 и 82,8 соответственно.

Измерения прочностных характеристик, каталитической активности и термостойкости образцов примеров таблиц 1 и 2 показали, что все образцы каталитического покрытия, приготовленные заявляемым способом, включающим измельчение отработанного катализатора в шаровой мельнице при Т:Ж=1:3 в течение (4,5-5,0) ч в растворе пептизатора, в качестве которого используют растворы двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия, формование каталитического покрытия - нанесением на металлический носитель, сушку при (100-120)°C с выдержкой 2 ч, прокаливание - при (270-300)°C с выдержкой 3,5-4,0 ч и заключительное прокаливание - при (850-900)°C с выдержкой (3,5-4,0) ч, имеют толщину покрытия (40-50 мкм) из отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего γ-Al2O3 и благородный металл (например, Pt или Pd), с добавками - стабилизирующей, выбранной из числа оксидов олова, лантана и циркония, и активирующей, выбранной из числа оксидов титана, сурьмы и церия; имеют ингредиентный состав покрытия (масс.%): отработанный катализатор - (84,5-92,5), в том числе γ-Al2O3 - (83,66-92,22) и платина/палладий (0,26-1,79); оксид олова, или оксид лантана, или оксид циркония - (2,5-3,5), оксид титана, или оксид сурьмы, или оксид церия (5,0-12,0) - в заявляемом интервале их значений и характеризуются повышенными показателями механической прочности - П=(85,2-92,5)% масс. по сравнению с (9,3-12,1) % масс., у образцов «прототипа», повышенными показателями водостойкости - B=(99,2-99,9)% масс. по сравнению с (74,3-76,1)% масс. у «прототипа» в виде гранул и (18,2-20,8)% в виде покрытия, при не уступающей каталитической активности окисления CO-Х=100% при температуре 300°C по сравнению с 100% у образца «прототипа», окисления акролеина при температуре 300°C-Х=100% по сравнению с 100% у «прототипа» и восстановления NO2-Х=(76,6-93,9)% при температуре 300°C по сравнению с Х=(75,1-93,6)% у «прототипа», повышенной каталитической активности окисления H2-Х=(78,8-88,7)% при температуре 300°C по сравнению с Х=(74,3-76,1)% у «прототипа», а также повышенной термостабильностью - И C O T =(0,86-0,93) по сравнению с И C O T =(0,64-0,70) у «прототипа».

Таким образом, заявляемый способ позволяет существенно повысить механическую прочность, водостойкость и термостабильность катализатора и сформовать его в виде тонкослойного покрытия за счет обработки отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы, раствором пептизатора при их массовом соотношении Т:Ж=1:3 - посредством измельчения суспензии в шаровой мельнице до размера частиц катализатора не более 5 мкм, а также использования раствора пептизатора, содержащего одновременно две соли металлов из групп стабилизаторов и активаторов, при содержании их оксидов в покрытии соответственно: (2,5-3,5) и (5,0-12,0)% масс., отработанный катализатор - до 100% масс., и получить каталитическое покрытие, обладающее высокой эффективностью в процессах очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ.

Способ приготовления каталитического покрытия для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ, включающий обработку отработанного алюмооксидного катализатора, содержащего благородные металлы или их смеси, пептизатором, формование, сушку и прокаливание катализатора, отличающийся тем, что обработку отработанного алюмооксидного катализатора раствором пептизатора проводят посредством измельчения суспензии с массовым соотношением «отработанный катализатор»: «раствор пептизатора» 1:3 в течение (4,5-5,0) ч в шаровой мельнице до размера частиц катализатора не более 5 мкм, в качестве пептизатора используют раствор двух солей металлов, выбранных из групп: стабилизаторов - хлоридов олова, или цирконила, или лантана и активаторов - хлоридов титана, или сурьмы, или церия с содержанием в пересчете на оксиды в покрытии соответственно: (2,5-3,5) и (5,0-12,0) % масс. при содержании отработанного катализатора в покрытии - остальное до 100% масс.; формование каталитического покрытия толщиной (40-50) мкм осуществляют окунанием керамического или металлического носителя в приготовленную указанным способом суспензию с последующей сушкой 2 ч при (100-120)°C, а прокаливание покрытия осуществляют последовательно при (270-300)°C в течение (3,5-4,0) ч и при (850-900)°C в течение (3,0-4,0) ч.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области катализа. Описан способ получения катализатора анионной полимеризации ε-капролактама прямым его взаимодействием с соединением щелочного металла в присутствии апротонного растворителя, удаляемого после завершения реакции, причем реакцию проводят при температуре не ниже 60°C, в качестве соединений щелочных металлов применяют гидроксиды или их комбинации, а в качестве активных разбавителей - алифатические углеводороды с числом атомов углерода в интервале 5-9 или их смеси, образующие с продуктом реакции - водой гетерогенные азеотропы, удаляемые по ходу превращения.
Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, а именно к приготовлению катализаторов глубокого каталитического крекинга нефтяных фракций для производства олефинов С2-С4 и высокооктанового бензина.

Изобретение относится к производству металл-углерод содержащих тел. Описан способ производства металл-углерод содержащих тел, включающих ферромагнитные металлические частицы, капсулированные слоями графитового углерода, который включает пропитывание целлюлозных, целлюлозоподобных или углеводных тел или тел, полученных из них путем гидротермальной обработки, водным раствором по меньшей мере одного соединения металла, где металл или металлы выбраны из ферромагнитных металлов или сплавов, и последующую термическую карбонизацию пропитанных тел путем нагревания в инертной и практически лишенной кислорода атмосфере при температуре выше примерно 700°С с восстановлением по меньшей мере части по меньшей мере одного соединения металла до соответствующего металла или металлического сплава.

Изобретение относится к области катализа. Описан катализатор полимеризации олефинов, включающий: (I) подложку катализатора с оболочкой, содержащую (a) ядро, которое включает частицы оксида алюминия и (b) около 1-40% масс.

Изобретение относится к области катализа. Описаны способы приготовления предшественника катализатора, включающие на первой стадии приготовления пропитку частиц носителя для катализатора органическим соединением кобальта в пропиточной жидкости с образованием пропитанного промежуточного продукта, прокаливание пропитанного промежуточного продукта при температуре прокаливания не выше 400°C с получением прокаленного промежуточного продукта; и затем на второй стадии приготовления пропитку прокаленного промежуточного продукта первой стадии неорганической солью кобальта в пропиточной жидкости с образованием пропитанного носителя и прокаливание пропитанного носителя с получением предшественника катализатора, причем ни одну из неорганических солей кобальта, использованных на второй стадии приготовления, не используют на первой стадии приготовления.
Данное изобретение относится к нанесенному на мезопористый уголь катализатору на основе меди, к способу его получения и применению в каталитическом дегидрировании соединения с алкильной цепью C2-C12 для превращения соединения с алкильной цепью C2-C12 в соединение с соответствующей алкенильной цепью.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ получения оксида металла на подложке и восстановленного оксида металла на подложке, пригодного для использования в качестве предшественника для катализатора или сорбента, включающий стадии: (i) импрегнирования материала подложки раствором нитрата металла в растворителе, (ii) выдерживания импрегнированного материала в газовой смеси, содержащей оксид азота, при температуре в пределах 0-150°C для удаления растворителя из импрегнированного материала с одновременным высушиванием и стабилизацией нитрата металла на подложке, с получением диспергированного на подложке нитрата металла и (iii) кальцинирования диспергированного на подложке нитрата металла для осуществления его разложения и образования оксида металла на подложке, где кальцинирование осуществляют в газовой смеси, которая состоит из одного или нескольких инертных газов и оксида азота и концентрация оксида азота в газовой смеси находится в пределах 0,001-15% об.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ получения катализатора, включающий импрегнирование металлоксидного материала подложки соединением платины, сушку ниже точки разложения этого соединения платины, обжиг в газовом потоке, содержащем NO и инертный газ.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ создания эффективного бесплатинового каталитического покрытия на керамических блоках для нейтрализации отработавших газов автотракторных дизелей, включающий формирование подложки с большим значением удельной поверхности на керамических сотовых носителях.

Изобретение относится к области катализа. Описаны способы активации хромового катализатора, включающие повышение температуры хромового катализатора в, по меньшей мере, билинейном изменении, содержащем повышение температуры хромового катализатора с первой скоростью в течение первого периода времени до первой температуры на первом участке изменения билинейного изменения; и повышение температуры хромового катализатора со второй скоростью в течение второго периода времени от указанной первой температуры до второй температуры на втором участке изменения билинейного изменения, который непосредственно следует за первым участком изменения, при этом первая скорость больше, чем вторая скорость, и причем первый период предшествует второму периоду; причем первая температура находится в диапазоне от примерно 650°C до примерно 750°C, а вторая температура находится в диапазоне от примерно 750°C до примерно 850°C.

Изобретение относится к производству металл-углерод содержащих тел. Описан способ производства металл-углерод содержащих тел, включающих ферромагнитные металлические частицы, капсулированные слоями графитового углерода, который включает пропитывание целлюлозных, целлюлозоподобных или углеводных тел или тел, полученных из них путем гидротермальной обработки, водным раствором по меньшей мере одного соединения металла, где металл или металлы выбраны из ферромагнитных металлов или сплавов, и последующую термическую карбонизацию пропитанных тел путем нагревания в инертной и практически лишенной кислорода атмосфере при температуре выше примерно 700°С с восстановлением по меньшей мере части по меньшей мере одного соединения металла до соответствующего металла или металлического сплава.

Изобретение относится к области катализа. Описан катализатор полимеризации олефинов, включающий: (I) подложку катализатора с оболочкой, содержащую (a) ядро, которое включает частицы оксида алюминия и (b) около 1-40% масс.

Изобретение относится к области катализа. Описаны способы приготовления предшественника катализатора, включающие на первой стадии приготовления пропитку частиц носителя для катализатора органическим соединением кобальта в пропиточной жидкости с образованием пропитанного промежуточного продукта, прокаливание пропитанного промежуточного продукта при температуре прокаливания не выше 400°C с получением прокаленного промежуточного продукта; и затем на второй стадии приготовления пропитку прокаленного промежуточного продукта первой стадии неорганической солью кобальта в пропиточной жидкости с образованием пропитанного носителя и прокаливание пропитанного носителя с получением предшественника катализатора, причем ни одну из неорганических солей кобальта, использованных на второй стадии приготовления, не используют на первой стадии приготовления.
Изобретение относится к области катализа. Описан способ получения наноструктурного катализатора демеркаптанизации нефти и газоконденсата на основе производных фталоцианина кобальта и его хлорзамещенных продуктов, в котором полученные путем размола исходных фталоцианинов в шаровой мельнице при 100-120°C в присутствии спиртов общей формулы R-(OCH2- CH2)n-OH, где при n=1 R=С6H5, C4H9; при n=2 R=Н, C2H5, наночастицы фталоцианина кобальта и его хлорзамещенных производных обрабатывают концентрированными водными растворами алканоламмониевых солей дисульфокислот фталоцианина кобальта и его хлорзамещенных производных с последующей стабилизацией катализатора линейными полиэфирами (полиэтиленгликолями).

Изобретение относится к области катализа. Описан способ получения катализатора, включающий импрегнирование металлоксидного материала подложки соединением платины, сушку ниже точки разложения этого соединения платины, обжиг в газовом потоке, содержащем NO и инертный газ.

Изобретение относится к очистке выхлопных газов двигателя внутреннего сгорания. Сущность изобретения: катализатор (1) для обработки выхлопных газов двигателя внутреннего сгорания содержит монолитную подложку, содержащую каналы, каналы покрыты активной каталитической фазой, неравномерно распределенной внутри указанных каналов, имеет на входе подложки зону с низким содержанием активной фазы (2) на участке длины (x) от 1,5 до 3 см.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ селективно деалюминирования цеолитов структурного типа MOR, включающий введение в цеолит одновалентного металла и обработку водяным паром.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ создания эффективного бесплатинового каталитического покрытия на керамических блоках для нейтрализации отработавших газов автотракторных дизелей, включающий формирование подложки с большим значением удельной поверхности на керамических сотовых носителях.

Изобретение относится к катализатору очистки выхлопных газов, способу его изготовления и к устройству очистки выхлопных газов. Катализатор содержит кристаллический металлооксидный носитель и частицу благородного металла, закрепленную на указанном носителе.
Изобретение относится к области катализа. Описан катализатор избирательного окисления монооксида углерода в смеси с аммиаком, содержащий золото - 0,7-1,2 мас.%, Fe3+ - 0,8-5,0 мас.% и кристаллическую тэта-модификацию оксида алюминия (θ-Al2O3) - остальное.

Изобретение относится к способу определения состояния восстановителя в баке, причем восстановитель используется для нейтрализации выхлопных газов двигателя внутреннего сгорания.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ получения каталитического покрытия для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ. Технический результат - получено каталитическое покрытие для очистки газов от оксидов углерода и азота, водорода и вредных органических веществ с повышенной прочностью, водостойкостью и термостойкостью. 2 табл., 1 пр.

Наверх