Способ получения композиционных керамических изделий


 


Владельцы патента RU 2524095:

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский федеральный университет" (RU)

Изобретение относится к технологии получения композиционных керамических изделий из горных пород с использованием связующего.

Способ получения композиционных керамических изделий, включающий приготовление формовочной массы в качестве наполнителя из горных пород и связующего в виде фосфорной кислоты, выдержку полученной смеси, формование из полученной массы изделий и последующую термообработку, приготовление формовочной массы осуществляют путем классификации по крупности, с выделением фракций наполнителя -1,0+0,315, -0,315+0,08 и -0,08+0,042, при соотношении фракций 6:3:1 в виде кварцевого порфира или гранита или липарита в количестве 65-72 мас.%, который смешивают с фосфорной кислотой в количестве 25-30 мас.% и стекловолокном при отношении длины волокна к его диаметру от 5000 до 6000 в количестве 3-5 мас.%, выдерживают при температуре 20-30°C в течение 25-40 часов, подвергают формованию при давлении 35-45 МПа и последующей термообработке при температуре 350-380°C в течение 1,5 часов. Технический результат предлагаемого способа композиционных керамических изделий заключается в повышении плотности и химической устойчивости изделий, а также снижении водопоглощения спеченных керамических масс. 5 табл.

 

Изобретение относится к технологии получения композиционных керамических изделий из горных пород с использованием связующего.

Известен способ получения базальтовой керамики методом спекания, исходным сырьем для которого является порошок плавленного базальта с размером частиц 0,5-60 мкм. Полученный порошок перемешивают с 3-10 масс.% парафина, прессуют под давлением 300-1800 кг/см2, подвергают предварительному обжигу при 800-900°C, затем повышают температуру до 1100°C, при которой изделие выдерживают 2 часа. Общий период спекания составляет 24 часа. Недостатком известного способа является высокая температура спекания и многостадийность процесса получения каменно-керамических изделий [Пеликан Л. Плавленые камни. М.: «Металлургиздат», 1959, с. 199-200].

Наиболее близким по технической сущности является способ получения керамических изделий, включающий приготовление формовочной массы из горных пород основной группы в качестве наполнителя и связующего, формование из полученной формовочной массы изделий и их термообработку. Приготовление массы осуществляют путем смешивания 80-95 мас.% наполнителя из горных пород основной группы с размером частиц 50-500 мкм и влажностью не более 5% с 5-20 мас.% фосфорной кислоты плотностью 1,50-1,55 г/см3, взятой в качестве связующего. Далее осуществляют выдержку полученной смеси при температуре 10-30°C в течение 24-72 ч и последующую термообработку при температуре 100-300°C [Патент RU 2361844, от 16.08.2007, опубл. 20. 07.2009]. В качестве наполнителя использованы горные породы основной группы. Недостатком известного способа является недостаточно высокая плотность и химическая устойчивость к действию соляной и серной кислот, а также повышенное водопоглощение спеченных каменно-керамических изделий.

Задачей изобретения является улучшение физико-технических свойств керамических изделий.

Достигается это тем, что в способе получения композиционных керамических изделий, включающий приготовление формовочной массы в качестве наполнителя из горных пород и связующего в виде фосфорной кислоты, выдержку полученной смеси, формование из полученной массы изделий и последующую термообработку, приготовление формовочной массы осуществляют путем классификации по крупности, с выделением фракций наполнителя -1,0+0,315, -0,315+0,08 и -0,08+0,042, при соотношении фракций 6:3:1 в виде кварцевого порфира или гранита или липарита в количестве 65-72 масс.%, который смешивают с фосфорной кислотой в количестве 25-30 масс.% и стекловолокном при отношении длины волокна к его диаметру от 5000 до 6000 в количестве 3-5 масс.%, выдерживают при температуре 20-30°C в течение 25-40 часов, подвергают формованию при давлении 35-45 МПа и последующей термообработке при температуре 350-380°C в течение 1,5 часов.

В этом состоит новый технический результат, находящийся в причинно-следственной связи с существенными признаками изобретения.

Кварцевый порфир, гранит, липарит относятся по происхождению к магматическим интрузивным породам кислой и ультракислой группы, содержащим более 70% SiO2. По содержанию SiO2 существенно отличаются от горных пород основной группы (по прототипу).

Усредненный химический состав кварцевого порфира (масс.%): SiO2-72,36; TiO2-0,33; Al2O3-14,17; Fe2O3-1,55; FeO-1,01; MnO-0,09; CaO-1,38; MgO-0,52; Na2O-2,85; K2O-4,46; SO3-0,1; P2O5-0,09. Кварцевый порфир минералогически состоит из кварца (до 20%), ортоклаза (40-90%), плагиоклаза (10-60%).

Усредненный химический состав гранита(масс.%): SiO2-75,17; TiO2-0,54; Al2O3-12,27; Fe2O3-2,58; FeO-1,29; MnO-0,14; CaO-1,71; MgO-1,8; Na2O-2,3; K2O-0,71; SO3-0,1. Минералогически гранит представлен, в основном, кварцем от 20 до 40, ортоклазом от 40 до 60, слюдой от 5 до 20.

Усредненный химический состав липарита (масс.%): SiO2-72,80; TiO2-0,33; Al2O3-13,49; Fe2O3-1,45; FeO-0,88; MnO-0,08; CaO-1,20; MgO-0,38; Na2O-3,38; K2O-4,46; SO3-0,1; P2O5-0,08. Минералогически липарит, как и гранит, представлен, в основном, кварцем от 20 до 40, ортоклазом от 40 до 60, слюдой от 5 до 20.

Использование кварцевого порфира или гранита или липарита в качестве наполнителя композиционного керамического материала связано с их минералогическим составом, включающим в себя помимо полевых шпатов в виде ортоклаза минерал кварца в значительных количествах.

Зерна кварца выступают в качестве неизменного скелета, не вступающего практически во взаимодействие с фосфорной кислотой и придающие готовому изделию повышенную плотность и химическую стойкость к большинству кислот. Функционально зерна кварца в композиционном материале являются дисперсно-упрочняющей добавкой. Для усиления армирующего эффекта создания плотного и стойкого к агрессивным средам скелета дополнительно в состав наполнителя вводятся стекловолокна определенных геометрических размеров: длиной 15-20 мм при отношении длины волокна к его диаметру от 5000 до 6000. Усредненный химический состав стекловолокон соответствует (масс.%): SiO2-58,20; TiO2-2,50; Al2O3-11,60; Fe2O3-0,10; ZnO-2,90; CaO-21,70; MgO-2,00; Na2O-1,00; K2O-0,20. Приведенный химический состав и геометрические параметры стекловолокон определяют высокую химическую стойкость волокон. В качестве материала матрицы композиционного материала выступают продукты взаимодействия полевых шпатов из кварцевого порфира или гранита или липарита и фосфорной кислоты с образованием монолитной массы из ортофосфатов, в первую очередь, ортофосфатов алюминия. Композиционный материал с использованием кварцевого порфира или гранита или липарита в сочетании со стекловолокном обеспечивает повышенную химическую стойкость композиционных керамических изделий.

Примеры осуществления заявляемого способа и прототипа сведены в таблицу 1.

Способ изготовления композиционного керамического изделия реализуется следующим образом.

Кварцевый порфир или липарит или гранит измельчается в различных измельчительных агрегатах (дробилки щековые, конусные, валковые, роторные, барабанные; мельницы шаровые, стержневые, вибрационные, планетарные и др.) с последующим выделением на грохотах фракций -1,0+0,315, -0,315+0,08 и -0,08+0,042, смешиваемых в соотношении фракций 6:3:1 в стержневом смесителе, куда в дальнейшем добавляется стекловолокно длиной 15-20 мм при отношении длины волокна к его диаметру от 5000 до 6000 и далее фосфорная кислота при следующем соотношении компонентов сырьевой смеси, масс.%:

кварцевый порфир или гранит или липарит 65-72
стекловолокно 3-5
фосфорная кислота 25-30

Полученную смесь выдерживают при температуре 20-30°C в течение 25-40 часов, подвергают прессованию при давлении 35-45 МПа, термообработке при температуре 350-380°C в течение 1,5 ч. Физико-технические свойства композиционных керамических изделий при различном наполнителе и количестве при соотношении фракций -1,0+0,315, -0,315+0,08 и -0,08+0,042 соответственно 6:3:1 при давлении 45 МПа и температуре термообработки 380°C представлены в таблицах 1, 2, 3, 4, 5.

Таблица 1
Вид наполните ля Содержание горной породы, масс.% Содержание стекловoлок-
на, масс.%
Содержание фосфорной кислоты, масс.% Химическая стойкость к серной кислоте, % Химическая стойкость к соляной кислоте, % Водопоглощение, % Плотность, г/см3
По прототипу Габбро, диабаз, базальт 80-95 76,2-98,7 71,6-90,2 0,9-6,2 0,6-2,6
Кварцевый порфир (по заявляемому способу) 61 9 30 98,5 88,3 1,50 2,60
63 7 30 99,0 92,0 0,87 2,69
65 5 30 99,3 92,2 0,70 2,80
69 4 27 99,2 91,9 0,80 2,75
72 3 25 99,2 91,4 0,85 2,73
74 2 24 99,0 91,0 0,88 2,70
76 1 23 98,6 85,4 1,60 2,45
Липарит (по заявляемому способу) 61 9 30 98,0 85,0 0,98 2,55
63 7 30 98,5 91,5 0,88 2,70
65 5 30 99,6 92,4 0,75 2,82
69 4 27 99,4 92,2 0,80 2,80
72 3 25 99,2 92,0 0,80 2,75
74 2 24 98,7 91,8 0,88 2,69
76 1 23 98,2 88,5 0,97 2,33
Гранит (по заявляемому способу) 61 9 30 98,1 87,9 1,60 2,67
63 7 30 98,5 91,2 0,84 2,71
65 5 30 99,4 92,4 0,72 2,81
69 4 27 99,2 92,1 0,75 2,81
72 3 25 99,2 92,1 0,78 2,75
74 2 24 98,5 91,5 0,84 2,63
76 1 23 98,4 87,4 1,42 2,43

Анализ данных таблицы 1 свидетельствует, что максимальная устойчивость к действию концентрированных соляной и серной кислот, минимальное водопоглощение и максимальная плотность соответствует заявляемому содержанию кварцевого порфира или гранита или липарита в пределах 65-72 масс.%, стекловолокна 3-5 масс.%, фосфорной кислоты 25-30 масс.%.

Физико-технические свойства керамических изделий при постоянном содержании наполнителя в виде горной породы в 65 масс.%) и стекловолокна в 5 масс.% на различных примерах использования горных пород при различном соотношении фракций -1,0+0,315, -0,315+0,08 и -0,08+0,042 при давлении 45 МПа и температуре термообработки 380°C представлены в таблице 2.

Таблица 2
Вид наполнителя Соотношение фракций - 1,0+0,315,- 0,315+0,08 и -0,08+0,042 Химическая
стойкость к серной кислоте, %
Химическая
стойкость к соляной кислоте, %
Водопоглощение, % Плотность, г/см3
Кварцевый порфир (по заявляемому способу) 4:4:2 98,8 89,8 0,80 2,70
5:2:3 98,8 90,0 0,75 2,75
6:3:1 99,3 92,2 0,70 2,80
7:2:1 98,8 90,0 0,78 2,72
8:1:1 89,1 90,8 0,79 2,70
Липарит (по заявляемому способу) 4:4:2 89,4 90,8 0,82 2,79
5:2:3 99,0 91,4 0,78 2,80
6:3:1 99,6 92,4 0,75 2,82
7:2:1 99,2 90,0 0,79 2,80
8:1:1 98,7 90,2 0,82 2,71
Гранит (по заявляемому способу) 4:4:2 99,0 91,0 0,84 2,79
5:2:3 99,1 91,3 0,75 2,80
6:3:1 99,4 92,4 0,72 2,81
7:2:1 99,0 90,4 0,84 2,81
8:1:1 98,9 90,2 0,84 2,72

Анализ данных таблицы 2 свидетельствует, что максимальная устойчивость к действию концентрированных соляной и серной кислот, минимальное водопоглощение и максимальная плотность соответствует заявляемому соотношению фракций 6:3:1.

Физико-технические свойства композиционных керамических изделий при постоянном содержании наполнителя в виде горной породы в 65 масс.% и стекловолокна в 5 масс.% на различных примерах использования горных пород при оптимальном соотношении фракций 6:3:1 при температуре термообработки 380°C при различном давлении прессования представлены в таблице 3.

Таблица 3
Вид наполнителя Давление формования, МПа Химическая стойкость к серной кислоте, % Химическая стойкость к соляной кислоте, % Водопоглощение, % Плотность, г/см3
Кварцевый порфир (по заявляемому способу) 30 99,0 89,4 1,68 2,68
35 99,2 90,2 0,78 2,78
40 99,2 92,2 0,74 2,80
45 99,3 92,2 0,70 2,80
50 Наблюдается перепрессовка 98,5 84,5 1,50 2,64
Липарит (по заявляемому способу) 30 98,9 89„4 1,80 2,62
35 99,4 91,6 0,82 2,78
40 99,5 91,8 0,78 2,78
45 99,6 92,4 0,75 2,82
50 Наблюдается перепрессовка
Гранит (по заявляемому способу) 30 98,9 88,8 1,95 2,60
35 99,6 90,0 0,75 2,80
40 99,6 91,9 0,74 2,80
45 99,4 92,4 0,72 2,81
50 Наблюдается 98,5 82,4 1,58 2,34
перепрессовка

Анализ данных таблицы 3 свидетельствует, что максимальная устойчивость к действию концентрированных соляной и серной кислот, минимальное водопоглощение и максимальная плотность соответствует заявляемому оптимальному диапазону давления формования 35-45 МПа.

Физико-технические свойства композиционных керамических изделий при постоянном содержании наполнителя в виде горной породы в 65 масс.% и стекловолокна в 5 масс.% на различных примерах использования горных пород при оптимальном соотношении фракций 6:3:1 при оптимальном давлении прессования 45МПа при различной температуре термообработки с интервалом в 50°С представлены в таблице 4.

Таблица 4
Вид наполнителя Температура термообработки, °С Химическая стойкость к серной кислоте, % Химическая стойкость к соляной кислоте, % Водопоглощение, % Плотность, г/см3
Кварцевый порфир (по заявляемому способу) 300 98,3 88,4 1,60 2,60
350 99,2 92,1 0,75 2,72
380 99,3 92,2 0,70 2,80
430 98,0 90,0 1,84 2,58
Липарит (по заявляемому способу) 300 98,2 90,0 1,63 2,52
350 99,4 92,2 0,78 2,79
380 99,6 92,4 0,75 2,82
430 98,2 90,2 1,92 2,54
Гранит (по заявляемому способу) 300 97,9 89,0 1,85 2,47
350 99,3 92,2 0,75 2,80
380 99,4 92,4 0,72 2,81
430 98,1 89,9 1,88 2,51

Анализ данных таблицы 4 свидетельствует, что максимальная устойчивость к действию концентрированных соляной и серной кислот, минимальное водопоглощение и максимальная плотность соответствует заявляемому оптимальному диапазону температур термообработки 350-380°С.

Физико-технические свойства композиционных керамических изделий при постоянном содержании наполнителя в виде горной породы в 65 масс.% и стекловолокна в 5 масс.% на различных примерах использования горных пород при оптимальном соотношении фракций 6:3:1 при оптимальном давлении прессования 45МПа при оптимальной температуре термообработки в 350°С при различном соотношении длины стекловолокна к диаметру представлены в таблице 5.

Таблица 5
Вид наполнителя Соотношение длины стекловолокна к диаметру Химическая стойкость к серной кислоте, % Химическая стойкость к соляной кислоте, % Водопоглощение, % Плотность, г/см3
Кварцевый порфир (по заявляемому способу) 4000 98,5 88,2 1,62 2,62
5000 99,2 92,1 0,75 2,72
6000 99,3 92,2 0,70 2,80
7000 98,1 90,1 1,85 2,59
Липарит (по заявляемому способу) 4000 98,4 90,1 1,64 2,55
5000 99,4 92,2 0,78 2,79
6000 99,6 92,4 0,75 2,82
7000 98,2 90,3 1,93 2,56
Гранит (по заявляемому способу) 4000 97,8 89,2 1,88 2,45
5000 99,3 92,2 0,75 2,80
6000 99,4 92,4 0,72 2,81
7000 98,2 89,9 1,89 2,53

Анализ данных таблицы 5 свидетельствует, что максимальная устойчивость к действию концентрированных соляной и серной кислот, минимальное водопоглощение и максимальная плотность соответствует заявляемому оптимальному диапазону соотношении длины стекловолокна к диаметру 5000-6000.

Технический результат предлагаемого способа композиционных керамических изделий заключается в повышении плотности и химической устойчивости изделий, а также снижении водопоглощения спеченных керамических масс.

Способ получения композиционных керамических изделий, включающий приготовление формовочной массы в качестве наполнителя из горных пород и связующего в виде фосфорной кислоты, выдержку полученной смеси, формование из полученной массы изделий и последующую термообработку, отличающийся тем, что приготовление формовочной массы осуществляют путем классификации по крупности, с выделением фракций наполнителя -1,0+0,315, -0,315+0,08 и -0,08+0,042, при соотношении фракций 6:3:1 в виде кварцевого порфира или гранита или липарита в количестве 65-72 мас.%, который смешивают с фосфорной кислотой в количестве 25-30 мас.% и стекловолокном при отношении длины волокна к его диаметру от 5000 до 6000 в количестве 3-5 мас.%, выдерживают при температуре 20-30°C в течение 25-40 часов, подвергают формованию при давлении 35-45 МПа и последующей термообработке при температуре 350-380°C в течение 1,5 часов.



 

Похожие патенты:

Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и морозостойки изделий.

Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости при снижении средней плотности и теплопроводности.
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении облицовочной керамической плитки для внутренних и наружных отделочных работ, а также облицовочного кирпича.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства керамического кирпича. Технический результат заключается в повышении прочности кирпича, полученного из керамической массы.
Предлагаемое изобретение относится к производству щебня, используемого при строительстве дорог, мостов, аэродромов, прокладке железнодорожных путей, при производстве бетона, при кладке фундамента зданий, для укрепления слабых грунтов.

Настоящее изобретение относится к окислительному катализатору, способу его изготовления, способу обработки выбросов отработавших газов двигателей внутреннего сгорания, к системе выпуска отработавших газов и к транспортному средству.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при изготовлении легковесных алюмосиликатных изделий нормальных размеров и простых фасонов, предназначенных для футеровки тепловых агрегатов в зонах с температурой до 1250°С, не подвергающихся действию расплавов, истирающих усилий и механических ударов.
Изобретение относится к составам декоративно-облицовочных материалов, которые могут быть использованы в строительстве. .
Изобретение относится к производству строительных материалов и предназначено для изготовления облицовочной керамической плитки. .

Изобретение относится к производству плит из керамического материала. .
Изобретение относится к технологии производства футеровочных и функциональных конструкционных керамических элементов оснастки металлопроводов литейных установок алюминиевой промышленности. Техническим результатом изобретения является снижение плотности теплопроводности, повышение термостойкости и химической устойчивости к алюминиевым расплавам до температуры 1000°C. Способ получения керамических изделий на основе волластонита включает приготовление водного шликера из смеси природного волластонита, глины и вермикулита, формование изделий, сушку и обжиг. Смесь для шликера содержит следующие компоненты, мас. %: волластонит - 50-65; вермикулит - 15-20; глина - 5-10; глиноземистый цемент - 15-20. Причем приготовление шликера осуществляют в смесителе путем перемешивания в течение не более 30 минут с добавлением воды в количестве 40-45% от массы сухих компонентов, а формование изделий проводят с виброутряской в непористые формы. 7 пр.
Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и снижение температуры обжига. Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических изделий включает пыль газоочистки производства ферросплавов с содержанием, мас. %: SiO2 - 61,49-79,58 и MgO - 1,58-3,57 и высококальциевую золу-унос от сжигания бурых углей при следующем соотношении компонентов, мас. %: пыль газоочистки производства ферросплавов - 35-55; зола-унос от сжигания бурых углей - 45-65. 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы, преимущественно, для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает следующие компоненты, мас.%: каолин 2,0-4,0; бентонит 2,0-4,0; лесс 67,5-75,5; плиточный бой 0,1-0,5; фосфорит 8,0-12,0; кварцевый песок 10,0-14,0. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы. 1 табл.

Изобретение относится к составам керамических масс для производства кирпича. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности кирпича. Керамическая масса для производства кирпича содержит, мас.%: глина тугоплавкая 57,0-62,0; размолотые до прохождения через сетку №014 кварциты 30,0-34,0; размолотый до прохождения через сетку №014 циркон 2,0-3,0; портландцемент 5,0-7,0. 1 табл.
Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Технический результат - повышение прочности при сжатии и морозостойки изделий. Сырьевая смесь включает, мас.%: пыль газоочистки производства ферросплавов с содержанием SiO2 [61,49-79,58] и MgO [1,58-3,57] 64-66; высококальциевую золу-унос от сжигания бурых углей 29-31; закарбонизованный 5,0. 2 табл.
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении керамической плитки для внутренних и наружных отделочных работ. Керамическая масса включает следующие компоненты, мас.%: отходы обогащения медно-никелевых руд 44,6-50,4, флюсующую добавку - стеклобой 34,6-44,6 и мел 10,3-15,0. Отходы обогащения медно-никелевых руд имеют состав, мас.%: хлорит, гидрохлорит 55,2-58,3, серпентиновые минералы 11,2-14,7, тальк 11,0-13,8, титаномагнетит, магнетит, хромит 7,2-8,0, гипс 2,0-2,1, альбит 2,0-2,3, кварц 2,0-2,2, пироксены 1,0-1,6, амфиболы 4,1-5,1, карбонаты кальция и магния 0,1-4,0. Керамическая масса позволяет повысить прочность на сжатие и на изгиб облицовочной плитки, полученной из керамической массы. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий, в частности к стеновым керамическим изделиям, и может быть использовано при производстве керамического кирпича и камней широкой номенклатуры. Сущность изобретения заключается в том, что керамическая масса, включающая флотационные отходы углеобогащения, опал-кристобалитовую породу - опоку, используемые со степенью измельчения менее 1 мм, воду дополнительно содержит в своем составе карбонатный шлам химводоочистки ТЭС в естественном тонкодисперсном состоянии при следующем соотношении компонентов, мас.%: опока - 40-65, флотационные отходы углеобогащения - 2-32, шлам химводоочистки - 4-14, вода - 19-24. Технический результат изобретения - получение керамических изделий с пониженной плотностью, с повышенными прочностными показателями, улучшенными формовочными свойствами массы. 5 табл.

Изобретение относится к технологии получения композитных формованных мембран. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности и разделяющей способности по отношению к веществам с высоким молекулярным весом. В качестве исходных компонентов используют, мас.%: цеолит - 20-25; акрило-силиконовая эмульсия 0.5%-ная или 1.5%-ный раствор хитозана - 1-3; SiO2 - 20-25; раствор Na2SiO3 64%-ный - 40-50; ZrOCl2 - 3-9. Из исходных компонентов готовят суспензию и высушивают ее. Высушенную суспензию размалывают, затем просеивают и отбирают фракцию с размером частиц не более 0,1 мм, которую подвергают формованию прессованием при давлении 1,0-3,0 т/см2. Обжиг осуществляют при температуре 500-600°C. 2 табл., 2 ил.

Изобретение относится к фильтрам с протеканием через стенки, содержащим экструдированную твердую массу, и может быть использовано для обработки оксидов азота в выбросах отработанных газов из двигателей внутреннего сгорания. Фильтр с протеканием через стенки содержит катализатор для преобразования оксидов азота в присутствии восстанавливающего агента, содержит экструдированную твердую массу, содержащую: 10-100% масс. по меньшей мере одного компонента связующего вещества/матрицы; 5-90% масс. цеолитного молекулярного сита, нецеолитного молекулярного сита или смеси любых двух или более из них и 0-80% масс. необязательно стабилизированного оксида церия. Катализатор содержит по меньшей мере один металл, который присутствует в экструдированной твердой массе. Изобретение позволяет обрабатывать отработанные газы двигателей внутреннего сгорания стационарных и мобильных источников выбросов, уменьшить обратное давление в выхлопной системе, повышая эффективность двигателя, и увеличить массоперенос. 5 н. и 34 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 4 пр.

Изобретение относится к радиоэлектронной технике. Технический результат изобретения заключается в получении плотного керамического материала с низкой диэлектрической проницаемостью ε′=4,2±0,2, сравнимой с органическими диэлектриками, с малыми диэлектрическими потерями tgδε≤7·10-4 и влагопоглощением менее 0,1%. Керамический материал с низкой диэлектрической проницаемостью содержит, вес. %: MgO 13,8-6,40; Al2O3 32,0-35,6; ZnO 0,2-13,5; SiO2 - остальное. 2 табл.
Наверх