Способ герметизации пустот

Изобретение может быть применено в строительстве для заполнения пустот в строительных конструкциях зданий и сооружений для ограничения распространения пламени, а также тепло- и звукоизоляции. В способе герметизации пустот строительных конструкций зданий и сооружений, включающем приготовление и подачу в пустоты герметизирующей смеси, содержащей жидкое стекло и кремний фракции - 100 мкм, указанную подачу осуществляют порциями, причем активация осуществляется порциями приготовленной и выдержанной до начала реакции между жидким стеклом и кремнием герметизирующей смеси, используя для активации в каждой следующей порции добавку из предыдущей порции в количестве, регулирующем время ее отверждения и составляющем 5-40%. Технический результат - повышение пожарозащищенности. 8 пр., 1 табл.

 

Изобретение может быть применено в строительстве для заполнения пустот в строительных конструкциях зданий и сооружений для ограничения распространения пламени, а также тепло- и звукоизоляции.

Известен состав для изготовления теплоизоляционного материала, включающий жидкое стекло, каолин, кремний, гидроксиды алюминия и натрия при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Жидкое стекло - 48-53

Кремний - 15-23

Гидроксид алюминия - 8-10

Гидроксид натрия - 3-4

Каолин - остальное

Патент 2026844. Класс(ы) патента: C04B 28/24, C04B 38/02. Номер заявки: 5066662/33. Дата подачи заявки: 05.10.1992. Дата публикации: 20.01.1995. Заявитель(и): Беляев В.П.; Лукин А.С.; Чалков Г.В. Автор(ы): Беляев В.П.; Лукин А.С.; Чалков Г.В. Патентообладатель(и): Беляев Владимир Петрович.

Недостатком данного состава является сложность его приготовления при выполнении работ в нестационарных условиях и небольшими порциями, когда объем формы точно не известен. Кроме того, отверждение состава происходит за длительное время 1,5-2 часа, что приводит к избыточному растеканию и к потерям состава из-за сложности герметизации форм при заполнении пустот строительных конструкций, заделки мест прохода кабелей, трубопроводов, воздуховодов и т.п., а также при устройстве огнепреградительных поясов.

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ герметизации пустот, включающий приготовление герметизирующей смеси, содержащей наполнитель и жидкое стекло, и подачу ее в пустоты (патент РФ 2198149. Класс(ы) патента: C04B 28/24, C04B 28/26. Номер заявки: 2000102510/03. Дата подачи заявки: 01.02.2000. Дата публикации: 10.02.2003. Заявитель(и): Восточно-Сибирский институт МВД России Автор(ы): Машович А.Я.; Заятдинов О.М.; Белоусов Г.А.; Терехов А.Н. Патентообладатель (и): Восточно-Сибирский институт МВД России). В качестве наполнителя в герметизирующую смесь вводят материал, содержащий тонкоизмельченный кремний, который предварительно подвергают механохимической активации в присутствии щелочи. Герметизирующая смесь может быть приготовлена на месте использования путем смешивания активированного материала, содержащего тонкоизмельченный кремний и жидкое стекло. Время отверждения регулируется в зависимости от условий механохимической активации и состава смеси. Недостатком данного способа является необходимость дополнительной операции (механохимической активации) и наличие устройств для ее реализации, невозможность регулирования времени отверждения, после проведения механохимической активации, а также изменение времени вспенивания и отверждения в процессе хранения состава. Кроме того, наличие щелочи в сухой части способствует слеживаемости и гигроскопичности, что приводит к неоднородности герметизирующей смеси и преждевременному взаимодействию кремния со щелочью.

Техническая новизна заключается в упрощении процесса приготовления герметизирующей смеси путем исключения механохимической активации и мер по устранению слеживаемости и гигроскопичности исходного состава, за счет того, что активация герметизирующей смеси осуществляется приготовленной и выдержанной до начала реакции между жидким стеклом и кремнием исходной герметизирующей смесью.

Технический результат предлагаемого изобретения направлен на повышение пожарозащищенности зданий и сооружений за счет ограничения распространения пламени по пустотам строительных конструкций путем их герметизации.

Этот результат достигается тем, что при осуществлении способа герметизации пустот строительных конструкций зданий и сооружений, включающего приготовление и подачу в пустоты герметизирующей смеси, содержащей жидкое стекло и кремний фракции - 100 мкм, отличающегося тем, что указанную подачу осуществляют порциями, причем активация осуществляется порциями приготовленной и выдержанной до начала реакции между жидким стеклом и кремнием герметизирующей смесью, используя для активации в каждой следующей порции добавку из предыдущей порции в количестве, регулирующем время ее отверждения и составляющем 5-40%.

Активация состава осуществляется исходной герметизирующей смесью, ранее приготовленной и выдержанной до начала реакции между жидким стеклом и кремнием, а время отверждения регулируется соотношением основного и активирующего состава, что является отличием от прототипа и доказывает новизну заявляемого технического решения.

В результате осуществления заявляемого технического решения уменьшается время до начала реакции (вспенивания), время отверждения, общее время герметизации, расход смеси и увеличивается скорость приготовления раствора. При использовании данного способа отпадает необходимость в механохимической активации, введении щелочи, изоляции исходных компонентов от паров воды для уменьшения слеживаемости. Проникновение герметизирующего раствора может регулироваться временем его отверждения, которое зависит от соотношения основного и активирующего состава.

Способ осуществляется следующим образом.

Материал, содержащий тонкоизмельченный кремний фракции - 100 мкм, перемешивают с натриевым жидким стеклом силикатный модуль 3,2, плотность 1,46 г/см3 при температуре 18°C в течение 30 минут. После начала реакции и вспенивания смесь делили на две части. Первую часть помещали в форму, а вторую для активации оставляли в емкости, куда добавляли материал, содержащий кремний, жидкое стекло, и перемешивали. Операцию повторяли до полной герметизации, оставляя каждый раз в емкости для перемешивания часть вспененной, но не отвержденной смеси. Последняя порция герметизирующей смеси удалялась из емкости полностью. Усадка после герметизации отсутствует.

Пример 1 (Без активации). Материал, содержащий тонкоизмельченный кремний фракции - 100 мкм и массой 100 г, перемешивали в емкости со 100 г натриевого жидкого стекла силикатный модуль 3,2, плотность 1,46 г/см3 при температуре 18°C в течение 30 мин до начала разогрева и вспенивания, затем 200 г смеси при перемешивании помещали в форму, моделирующую пустоту строительной конструкции. Через 42 мин вспенивание заканчивалось отверждением и высыханием герметизирующего состава. После освобождения емкости готовили новую порцию и добавляли в частично заполненную форму. Операцию повторяли пять раз до герметизации (отсутствие просветов по сечению формы), усадка отсутствует. Общее время герметизации формы составило 162 мин. Расход состава - 1 кг.

Пример 2. Материал, содержащий тонкоизмельченный кремний фракции - 100 мкм и массой 100 г, перемешивали со 100 г натриевого жидкого стекла силикатный модуль 3,2 плотность 1,46 г/см3 при температуре 18°C в течение 30 минут. После начала реакции и вспенивания 190 г смеси помещали в форму, а 10 г для активации оставляли в емкости, куда добавляли 95 г материала, содержащего кремний, 95 г жидкого стекла, и перемешивали. Через 28 мин начиналось вспенивание, а отверждение герметизирующего состава наступало через 40 мин. Операцию повторяли четыре раза до полной герметизации, оставляя каждый раз по 10 г в емкости для перемешивания. Последняя порция герметизирующей смеси удалялась из емкости полностью и составляла 200 г. Усадка после герметизации отсутствовала. Общее время заполнения формы составило 154 мин. Расход состава - 0,96 кг.

Пример 3. Материал, содержащий тонкоизмельченный кремний фракции - 100 мкм и массой 100 г, перемешивали со 100 г натриевого жидкого стекла силикатный модуль 3,2, плотность 1,46 г/см3 при температуре 18°C в течение 30 минут. После начала реакции и вспенивания 180 г смеси помещали в форму, а 20 г для активации оставляли в емкости, куда добавляли 90 г материала, содержащего кремний, 90 г жидкого стекла, и перемешивали. Через 21 мин начиналось вспенивание, а отверждение герметизирующего состава наступало через 32 мин. Операцию повторяли четыре раза до полной герметизации, оставляя каждый раз по 20 г в емкости для перемешивания. Последняя порция герметизирующей смеси удалялась из емкости полностью и составляла 200 г. Усадка после герметизации отсутствовала. Общее время заполнения формы составило 125 мин. Расход состава 0,92 кг.

Пример 4. Материал, содержащий тонкоизмельченный кремний, фракции - 100 мкм и массой 100 г перемешивали со 100 г натриевого жидкого стекла силикатный модуль 3,2 плотность 1,46 г/см3 при температуре 18°C в течение 30 минут. После начала реакции и вспенивания, 160 г смеси помещали в форму, а 40 г для активации оставляли в емкости, куда добавляли 80 г материала, содержащего кремний, 80 г жидкого стекла и перемешивали. Через 16 мин начиналось вспенивание, а отверждение герметизирующего состава наступало через 27 мин. Операцию повторяли четыре раза до полной герметизации, оставляя каждый раз по 40 г в емкости для перемешивания. Последняя порция герметизирующей смеси удалялась из емкости полностью и составляла 200 г. Усадка после герметизации отсутствовала. Общее время заполнения формы составило 105 мин. Расход состава 0,84 кг.

Пример 5. Материал, содержащий тонкоизмельченный кремний фракции - 100 мкм и массой 100 г, перемешивали со 100 г натриевого жидкого стекла силикатный модуль 3,2, плотность 1,46 г/см3 при температуре 18°C в течение 30 минут. После начала реакции и вспенивания 140 г смеси помещали в форму, а 60 г для активации оставляли в емкости, куда добавляли 70 г материала, содержащего кремний, 70 г жидкого стекла, и перемешивали. Через 12 мин начиналось вспенивание, а отверждение герметизирующего состава наступало через 24 мин. Операцию повторяли четыре раза до полной герметизации, оставляя каждый раз по 60 г в емкости для перемешивания. Последняя порция герметизирующей смеси удалялась из емкости полностью и составляла 200 г. Усадка после герметизации отсутствовала. Общее время заполнения формы составило 90 мин. Расход состава 0,76 кг.

Пример 6. Материал, содержащий тонкоизмельченный кремний фракции - 100 мкм и массой 100 г, перемешивали со 100 г натриевого жидкого стекла силикатный модуль 3,2, плотность 1,46 г/см3 при температуре 18°C в течение 30 минут. После начала реакции и вспенивания 120 г смеси помещали в форму, а 80 г для активации оставляли в емкости, куда добавляли 60 г материала, содержащего кремний, 60 г жидкого стекла, и перемешивали. Через 11 мин начиналось вспенивание, а отверждение герметизирующего состава наступало через 21 мин. Операцию повторяли пять раз до полной герметизации, оставляя каждый раз по 80 г в емкости для перемешивания. Последняя порция герметизирующей смеси удалялась из емкости полностью и составляла 200 г. Усадка после герметизации отсутствовала. Общее время заполнения формы составило 95 мин. Расход состава 0,8 кг.

Пример 7 (Пример по прототипу). Материал, содержащий тонкоизмельченный кремний фракции - 100 мкм и массой 95 г, смешивали с 5 г NaOH, полученную смесь обрабатывали в шаровой мельнице в течение 10 мин и добавляли 100 г натриевого жидкого стекла силикатный модуль 3,2, плотность 1,46 г/см3 при температуре 18°C, перемешивали в течение 26 мин до начала разогрева и вспенивания, затем 200 г смеси помещали в форму. Через 39 мин вспенивание заканчивалось отверждением и высыханием герметизирующего состава. После освобождения емкости готовили новую порцию и добавляли в частично заполненную форму. Операцию повторяли пять раз до герметизации, усадка отсутствует. Общее время герметизации формы составило 143 мин. Расход состава - 1 кг.

Пример 8 (Пример по прототипу с дополнительной обработкой по предлагаемому техническому решению). Материал, содержащий тонкоизмельченный кремний факции - 100 мкм и массой 95 г, смешивали с 5 г NaOH, полученную смесь обрабатывали в шаровой мельнице в течение 10 мин и добавляли 100 г натриевого жидкого стекла силикатный модуль 3,2, плотность 1,46 г/см3 при температуре 18°C, перемешивали в течение 26 мин до начала разогрева и вспенивания. После начала реакции вспенивания, 180 г смеси помещали в форму, а 20 г для активации оставляли в емкости, куда добавляли 90 г материала, содержащего кремний, 90 г жидкого стекла и перемешивали. Через 18 мин начиналось вспенивание, а отверждение герметизирующего состава наступало через 29 мин. Операцию повторяли четыре раза до полной герметизации, оставляя каждый раз по 20 г в емкости для перемешивания. Последняя порция герметизирующей смеси удалялась из емкости полностью и составляла 200 г. Усадка после герметизации отсутствовала. Общее время заполнения формы составило 109 мин. Расход состава 0,92 кг.

Результаты исследований влияния способа приготовления герметизирующего состава на его технологические свойства представлены в таблице.

Таблица
% смеси t1, время до начала реакции (вспенивания), мин t2 - время до отверждения, мин t3 - общее время герметизации, мин Расход смеси, кг Скорость приготовления раствора, г/мин
для герметизации для активации
1 100 - 30 42 162 1,00 6,7
2 95 5 28 40 154 0,96 6,8
3 90 10 21 32 125 0,92 8,6
4 80 20 16 27 105 0,84 10,0
5 70 30 12 24 90 0,76 11,6
6 60 40 11 21 95 0,80 10,9
7* 100 - 26 39 143 1,00 7,7
8** 90 10 18 29 109 0,92 10
* - Пример по прототипу (патент РФ 2198149)
** - Пример по прототипу (патент РФ 2198149) с дополнительной обработкой по предлагаемому техническому решению

Как видно из данных, представленных в таблице, время до начала реакции (вспенивания), время до отверждения, общее время герметизации, расход смеси, скорость приготовления раствора могут варьироваться в зависимости от соотношения основного и активирующего состава, что может оказаться полезным при заполнении пустот строительных конструкций различной формы и объема. Использование предлагаемого технического решения позволяет увеличить скорость приготовления раствора, как при самостоятельном применении, так и в качестве дополнительной операции к патенту РФ 2198149, что доказывает его новизну (пример 7*, 8**).

Приготовленные смеси легко текучи, могут подаваться в труднодоступные места, а после вспенивания материал имеет кажущуюся плотность не более 160 кг·м-3. В качестве материала, содержащего тонкоизмельченный кремний, может быть использован сам кремний, а также его отходы на различных стадиях получения и переработки. С целью улучшения свойств снижения расхода материала, содержащего тонкоизмельченный кремний, и для регулировки времени отверждения и текучести могут вводиться наполнители. В качестве дополнительных наполнителей используются молотый песок, шлак, зола-унос, доломит и т.п.

Способ герметизации пустот строительных конструкций зданий и сооружений, включающий приготовление и подачу в пустоты герметизирующей смеси, содержащей жидкое стекло и кремний фракции - 100 мкм, отличающийся тем, что указанную подачу осуществляют порциями, причем активация осуществляется порциями приготовленной и выдержанной до начала реакции между жидким стеклом и кремнием герметизирующей смеси, используя для активации в каждой следующей порции добавку из предыдущей порции в количестве, регулирующем время ее отверждения и составляющем 5-40%.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области производства искусственных материалов, имитирующих природные. .
Изобретение относится к области строительства и может быть использовано для получения строительного материала. .
Изобретение относится к сырьевой смеси для изготовления материала, имитирующего природный камень. .
Изобретение относится к составам композиции для защиты древесины от возгорания. .
Замазка // 2329984
Изобретение относится к составам замазок, используемых для печей, тепловых агрегатов, приборов, работающих в условиях повышенных температур. .
Изобретение относится к строительной индустрии - строительному материалу и способу его получения. .
Изобретение относится к технологии производства строительных материалов из минеральных веществ и может быть использовано для изготовления теплоизоляционных материалов для ненесущих конструкционных изделий.

Изобретение относится к области производства теплоизоляционных материалов и изделий, преимущественно огнеупорных, на основе минерального волокна, предназначенных для использования в условиях повышенных температур (до 1450°С).

Изобретение относится к технике подземного строительства и может быть использовано для уплотнения или укрепления скальных и горных пород и грунтов при сооружении фундаментов зданий, строительстве туннелей и каналов, при бурении скважин на нефтяных и газовых месторождениях.
Изобретение относится к составу бетонной смеси и может найти применение в строительной отрасли, преимущественно при производстве бетонных стеновых блоков. Технический результат - повышение прочности бетона.
Изобретение относится к области производства строительных материалов, а также к области утилизации отходов промышленного, медицинского и бытового назначения, которые могут быть использованы как для производства строительных материалов, так и для производства твердого топлива (экоугля).
Изобретение относится к производству конструкционно-теплоизоляционных материалов. Способ изготовления конструкционно-теплоизоляционного материала состоит в том, что силикат-глыбу измельчают до удельной поверхности 2500 см2/г, смешивают ее с модификатором, упрочняющей добавкой в виде портландцемента, вспенивающим реагентом в виде перекиси водорода и водой затворения, заливают в форму изделия и далее проводят тепловую обработку изделия токами СВЧ в течение 15 минут при температуре 300°С, при этом в качестве модификатора используют суперпластификатор С-3, а в качестве дополнительной упрочняющей добавки - базальтовую микрофибру при следующем соотношении компонентов смеси, мас.%: указанная силикат-глыба 62-64, суперпластификатор С-3 0,01-0,012, портландцемент 10-12, базальтовая микрофибра 0,04-0,1, перекись водорода 0,5-0,7, вода затворения 25.
Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к производству жаростойкого бетона на основе химических связующих. Композиция для изготовления жаростойкого бетона, включающая отработанный катализатор ИМ-2201, щебень, песок и H3PO4, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит обожженный солевой алюминиевый шлак при температуре 1000°C с содержанием, мас.%: SiO2 - 4,75; Al2O3 - 77,3; Fe2O3 - 1,6; CaO - 2,57; MgO - 7,5; R2O - 5,13, при следующем соотношении компонентов, мас.%: отработанный катализатор ИМ-2201 10-15, щебень 33-40, песок 10-13, H3PO4 10-15, указанный солевой шлак 24-30.

Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к составам ускорителей схватывания, используемых в производстве торкрет-бетона мокрым способом, и к способу получения ускорителя схватывания.
Изобретение относится к строительству и ремонту автомобильных дорог и может быть использовано для устройства дорожных покрытий II-III технических категорий. Щебеночно-мастичная ЩМ смесь для строительства и ремонта дорожных покрытий, содержащая минеральный материал, дисперсно-армирующую добавку - резиновый термоэластопласт РТЭП, и дорожный битум, где битум модифицирован добавками «Азол 1003» и поверхностно-активным веществом EVOTHERM®J-1, при их следующем соотношении, масс.%: битум БНД 60/90 98,6-99,3, «Азол 1003» 0,3-0,7, поверхностно-активное вещество EVOTHERM®J-1 0,4-0,7, при следующем соотношении компонентов, масс.%: минеральный материал 93,50-94,20, дисперсно-армирующая добавка РТЭП 0,2-0,4, модифицированный битум БНД 60/90 5,6-6,1.

Изобретение относится к сополимеру и способу его получения, диспергирующему средству и способу его получения, а также к применению сополимера. Сополимер содержит: i) 3-40 мол.% изопренолполиэфирного производного структурного элемента α; ii) 3-40 мол.% винилоксиполиэфирного производного структурного элемента β; и iii) 35-93 мол.% кислотного структурного элемента γ.
Изобретение относится к области производства строительных материалов на основе фосфогипсового вяжущего. Технический результат заключается в повышении прочности гипсового кирпича.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству мелкозернистых бетонов. Сырьевая смесь для изготовления мелкозернистого бетона содержит, мас.%: портландцемент 26,0-28,0; зола от сжигания бурого или каменного угля 71,1-73,1; нарезанное на отрезки 25-50 мм капроновое волокно 0,2-0,4; метилсиликонат натрия или этилсиликонат натрия 0,5-0,7, при водоцементном отношении 0,45-0,5.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству бетонных стеновых блоков для малоэтажного строительства. Бетонная смесь включает, мас.%: портландцемент 23,0-25,0, керамзит фракции 10-20 мм 20,0-26,0, керамзитовый песок 20,0-24,0, мелкий кварцевый песок 5,6-7,4, нарезанное на отрезки 5-25 мм асбестовое волокно 0,2-0,3, этилсиликонат натрия 0,2-0,3, вода 23,0-25,0.

Изобретение относится к строительству и может найти применение при нанесении теплоизоляционного покрытия на стены промышленных и гражданских зданий и сооружений. Технический результат - повышение морозостойкости и атмосферостойкости. Состав для теплоизоляции строительных конструкций содержит, ч.: бутадиенстирольный стабилизированный латекс СКС-65ГП марка «Б» 100, молотый керамзитовый песок объемной массой 600-700 кг/м3 фракции 0-0,315 мм 60-75 и 0,315-2,5 мм 140-175, отход от дробления ячеистого бетона автоклавного твердения фракции 0-0,315 мм 30-36 и 0,315-2,5 мм 70-84, костный клей 0,4-0,5, скипидар живичный 3-5, казеиновый клей 1-3, смола древесная омыленная 0,05-0,1, вода 10-15. 6 табл., 23 пр.

Изобретение может быть применено в строительстве для заполнения пустот в строительных конструкциях зданий и сооружений для ограничения распространения пламени, а также тепло- и звукоизоляции. В способе герметизации пустот строительных конструкций зданий и сооружений, включающем приготовление и подачу в пустоты герметизирующей смеси, содержащей жидкое стекло и кремний фракции - 100 мкм, указанную подачу осуществляют порциями, причем активация осуществляется порциями приготовленной и выдержанной до начала реакции между жидким стеклом и кремнием герметизирующей смеси, используя для активации в каждой следующей порции добавку из предыдущей порции в количестве, регулирующем время ее отверждения и составляющем 5-40. Технический результат - повышение пожарозащищенности. 8 пр., 1 табл.

Наверх