Способ нанесения покрытия



Способ нанесения покрытия
Способ нанесения покрытия
Способ нанесения покрытия
Способ нанесения покрытия

 


Владельцы патента RU 2526342:

Королев Альберт Викторович (RU)
Носков Александр Сергеевич (RU)
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А." (СГУ имени Гагарина Ю.А.) (RU)

Изобретение относится к машиностроению, а именно к чистовой упрочняющей безабразивной обработке поверхностей деталей из конструкционных сталей. На поверхности дорожки качения подшипника размещают порошок графита или дисульфида молибдена и через слой порошка к поверхности вращающейся детали прижимают индентор, совершающий ультразвуковые механические колебания. Индентор имеет сферическую рабочую поверхность и радиус, равный минимальному значению радиуса профиля дорожки качения. Минимальную силу воздействия индентора на обрабатываемую поверхность устанавливают из условия возникновения контакта индентора по всему профилю обрабатываемой поверхности. Обеспечивается возможность обработки фасонной поверхности, повышение качества покрытия и исправление геометрического профиля. 3 ил.

 

Изобретение относится к машиностроению, а именно к чистовой упрочняющей обработке деталей, в частности к способам безабразивной обработке поверхностей деталей из конструкционных сталей, за счет использования УЗК.

Известен способ нанесения полимерного антифрикционного покрытия [Патент РФ №2280051, МГЖ C09D 127/12, опубл. 20.07.06], включающий последовательно очистку поверхности очищающим агентом, сушку очищенной поверхности, нанесение антифрикционного состава - раствора фторорганического поверхностно-активного вещества - эпилама - перфторполиоксиалкиленового или перфторированного соединения полиалкиленоксида путем погружения изделия в этот раствор, термообработку покрытия. Очистку и сушку поверхности изделия осуществляют в первой емкости, причем очистку проводят путем погружения изделия в емкость с очищающим агентом с применением ультразвука, сушку осуществляют под действием инфракрасных лучей, а нанесение антифрикционного состава и термообработку покрытия осуществляют во второй емкости, причем стадию нанесения антифрикционного состава проводят путем погружения изделия в емкость с антифрикционным составом с температурой 50-60°C при воздействии ультразвука с частотой 18-22 кГц, термообработку покрытия осуществляют с помощью инфракрасного излучателя.

Недостатками данного способа являются многооперационность технологического процесса, высокие энергозатраты и сложность нанесения покрытия на изделия с большими габаритными размерами, вызванная необходимостью наличия больших емкостей и приготовления больших объемов суспензии покрытия.

Упрочнение поверхностных слоев и нанесение упрочняющих и защитных покрытий широко применяется в современном машиностроении. Разработаны принципиально новые методы поверхностного упрочнения: наноструктурирование поверхностных слоев и нанесение наноструктурных покрытий [Наноструктурирование поверхностных слоев конструкционных материалов и нанесение наноструктурных покрытий. Панин В.Е., Сергеев В.П., Панин А.В. - Томск. Издательство Томского политехнического университета. 2008. С.228-269].

Наиболее близким к заявляемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ нанесения покрытия на поверхность детали типа дорожки качения подшипников, включающий размещение порошка на обрабатываемую поверхность и последующее воздействие через слой порошка на поверхность вращающейся детали ультразвуковыми механическими колебаниями индентора со сферической рабочей поверхностью [2011101017, МПК B22F 7/04, опубл. 20.07.2012]. Поверхность предварительно подвергают механической обработке с образованием периодического микрорельефа с величиной шероховатости Rz=80-100 мкм, а размещение порошка фторопласта на обрабатываемой поверхности осуществляют путем погружения в него изделия, причем используют порошок фторопласта с дисперсностью частиц 0,2-5 мкм.

Недостатками этого способа являются ограниченность применения, так как порошок фторопласта не выдерживает высоких температур, которые могут возникнуть при эксплуатации изделий, способ рассчитан на использование простых по геометрической форме поверхностей, не определены условия эффективного воздействия индентора на обрабатываемую поверхность, что может снижать качество покрытия. Кроме того, порошок фторопласта обладает низкой адгезионной способностью по отношению к металлическим поверхностям и не обеспечивает глубокое его проникновение в обрабатываемую поверхность.

Задачей настоящего изобретения является устранение указанных недостатков, а именно расширение области практического применения.

Технически результатом является возможность обработки фасонной поверхности типа дорожки качения подшипника, нанесение глубокого покрытия из мелкодисперсного графита или дисульфида молибдена и обеспечение рациональных условий воздействия индентора на обрабатываемую поверхность.

Поставленная задача достигается тем, что в известном способе нанесения покрытия на поверхность детали типа дорожки качения подшипников, включающем размещение порошка на обрабатываемую поверхность и последующее воздействие через слой порошка на поверхность вращающейся детали ультразвуковыми механическими колебаниями индентора со сферической рабочей поверхностью, согласно предлагаемому решению радиус индентора устанавливают равным минимальному значению радиуса профиля дорожки качения, минимальную силу воздействия индентора на обрабатываемую поверхность устанавливают из условия возникновения контакта индентора по всему профилю обрабатываемой поверхности, а в качестве порошка используют мелкодисперсный графит или дисульфит молибдена.

Предлагаемое изобретение поясняются чертежами: на Фиг.1 представлена схема осуществления способа, на Фиг.2 показана фотография микрошлифа обработанной поверхности с увеличением 1:100, на Фиг.3 показана схема, разъясняющая полученный результат.

Способ нанесения покрытия заключается в следующем: на станине 1 (Фиг.1) смонтирован механизм, состоящий из индентора 4, закрепленного на механическом усилителе 3, получающем ультразвуковые колебания от пьезокерамического преобразователя 2. Под действием силы Р, воздействующей на механический усилитель 3, индентор 4 прижимается к обрабатываемой поверхности 5 детали 6, а именно к дорожке качения упорного подшипника. Величину силы Р устанавливают в определенных пределах так, чтобы, с одной стороны, контакт индентора осуществлялся по всему профилю обрабатываемой поверхности 5, а с другой стороны, чтобы на поверхности контакта не возникали контактные напряжения более допустимой величины. Деталь 6 имеет возможность вращаться с регулируемой скоростью. Порошок 7 мелкодисперсного графита или дисульфида молибдена засыпается на обрабатываемую поверхность 5 детали 6 в несвязанном виде.

Для осуществления обработки включают вращение детали 6 вокруг ее оси, а индентор 4, совершая ультразвуковые колебания, прижимают к обрабатываемой поверхности 5 через слой порошка 7 с силой Р. По истечении некоторого времени порошок 7 осуществляет диффузию в обрабатываемую поверхность 5 на заданную величину. После этого вращение детали 6 отключают, индентор отводят от обрабатываемой поверхности, обработку прекращают.

Так как радиус индентора устанавливают равным минимальному значению радиуса профиля дорожки качения, а минимальную силу воздействия индентора на обрабатываемую поверхность устанавливают из условия возникновения контакта индентора по всему профилю обрабатываемой поверхности, то это обеспечивает возможность обработки фасонной поверхности типа дорожки качения подшипника. Использование порошка из мелкодисперсного графита или дисульфита молибдена, обладающих высокой адгезионной способность по отношению к металлам, обеспечивает возможность создания прочного слоя покрытия большой толщины и возможность использования покрытия при высоких температурах эксплуатации изделия. Все это существенно расширяет область практического использования предлагаемого изобретения.

Расчет осуществляется следующим образом: предположим, что обработке подвергают дорожку качения кольца упорного подшипника. Диаметр дорожки качения упорного подшипника D=75мм, радиус профиля дорожки качения в партии обрабатываемых деталей находится в переделах: rмин=2,57 мм, rмах=2,65 мм. Глубина дорожки качения h=0,2 мм. Материал дорожки качения сталь ШХ-15, у которой коэффициент Пуассона равен m=0,3, а модуль упругости Ej=2.12·105. Допустимое контактное напряжение, при котором происходит пластическое деформирование и появление пятна контакта на поверхности желобе подшипника, то есть сила, с которой начинается разрушение профиля, [σ]=3900 МПа.

Выбираем индентор с радиусом профиля равным rин=rмин=2,57 мм. Определим минимальное значение силы Рмин воздействия на индентор и ее максимально допустимое значение Рмах.

Минимальное значение силы Рмин определим из условия обеспечения контакта индентора по всему профилю обрабатываемой поверхности:

Р м и н = ρ η ( 2 b μ ) 3 , ( 1 )

где b - половина ширины профиля дорожки качения, мм, равная:

b = 2 r max h h 2 , ( 2 )

∑ρ - сумма главных кривизн поверхностей в месте соприкосновения тел, в месте их первоначального контакта, мм, равная:

ρ = 2 r м и н 1 r max ( 3 )

η - коэффициент упругих свойств материала контактирующих тел, зависящий от модуля упругости m1, m2 и коэффициента Пуассона Е1 и Е2, для контактирующих тел, выполненных из разных материалов, определяется по формуле:

η = 1 m 1 2 E 1 + 1 m 2 2 E 2 , ( 6 )

µ - коэффициент, определяемый по табл.8 [Спришевский А.И. «Подшипники качения». 1968 г., стр.48] в зависимости от вспомогательного коэффициента

cos τ = r max 2 r max r м и н . ( 4 )

Малую полуось эллипса контакта определяем по формуле:

a = 0.5 λ 3 η 2 P P 3 ( 5 )

λ - коэффициент, определяемый по табл.8 [Спришевский А.И. «Подшипники качения». 1968 г., стр.48] в зависимости от вспомогательного коэффициента COST.

Соответственно максимально допустимая сила воздействия на индентор:

P max = 2 π a b [ σ ] 3 ( 7 )

где [σ] - допустимое контактное напряжение, МПа.

Для условий нашего примера сумма главных кривизн соприкасающихся поверхностей (3)

ρ = 2 2,57 1 2,65 = 0,4 1 / м м

Вспомогательный коэффициент (4):

cos τ = 2.65 2 2.65 2.57 = 0,970

По данным таблицы табл.8 [Спришевский А.И. «Подшипники качения». 1968 г., стр.48] µ=5.05, λ=0.357.

Ширина дорожки качения (2)

b = 2 2 2.65 0.2 0.2 2 = 2.01 м м

Коэффициент упругих свойств материала

η = 2 1 0.3 2 2.12 10 5 = 8.585 10 6 1 / М П а

Минимальное значение силы Рмин (1):

P м и н = 0.4 8.585 10 6 ( 2 2.01 5.05 ) 3 = 2987.9 H

Вторая полуось эллипса пятна контакта:

a = 0.5 0.357 3 8.585 10 6 2 2987.9 0.4 3 = 0.0817 0.082 м м

Максимально допустимая сила Рмах.

Пример практической реализации способа: в закрепленную деталь 6 установили индентор 4 и насыпали в профиль дорожки качения мелкодисперсный графит 7 дисперсностью к примеру 0,1 мм марки АГ0.1. Включили ультразвуковые колебания и включили вращение детали. Скорость вращения детали к примеру может находиться в интервале 240-360 об/мин. Частота колебаний индентора зависит от резонансной частоты пьзокерамического преобразователя, которые находятся в пределах для данного типа установки от 18 кГц до 22 кГц. При данных условиях на поверхности дорожки качения образуется глубокий науглероженный слой и покрытие из графита большой толщины, которое может играть роль твердой смазки и защищать поверхность дорожки качения от коррозии и других внешних воздействий. По проведенным испытаниям обработанных вышеизложенным способом дорожек качения упорных подшипников было установлено, что сопротивление вращению подшипника снижается в два раза по сравнению с сопротивлением вращению подшипника, обработанного таким же способом без применения графита. На (Фиг.2) приведена фотография микрошлифа обработанной поверхности изложенным способом выше с увеличением 1:100, а на (Фиг.3) приведен поясняющий эскиз. Исследования показали, что толщина нанесенного слоя графитового покрытия 9 на поверхности дорожки качения составляет до 0.5 мм, толщина которого меняется в зависимости от режимов обработки. Глубина измененного слоя металла 10 составляет до 0,3 мм, также зависит от режимов обработки, 11 - неизмененная структура металла, а 8 - смола-связка, которой заливали полученное покрытие для того, чтобы в процессе изготовления микрошлифа не повредить полученную поверхность дорожки качения. Структура металла становится более благоприятной, мелкодисперстной.

Таким образом, выполненные экспериментальные исследования подтвердили высокую эффективность предложенной технологии обработки дорожек качения подшипников, снижены энергозатраты за счет применения УЗК, упрощена технология, снижены затраты на оснастку и используемое оборудование, из-за применяемого мелкодисперсного порошка графита или дисульфида молибдена повышается возможная температура эксплуатации изделий, а также из-за того, что графит имеет хорошую адгезию с железом, происходит диффузия частиц углерода в структуру металла.

Технико-экономическая эффективность предложенного изобретения состоит в следующем: расширена область применения способа, так как появляется возможность обработки фасонных поверхностей типа дорожки качения подшипника и исправления профиля дорожки качения, повышения качества покрытия, так как углерод или дисульфид молибдена обладают высокой адгезионной способностью по отношению к металлическим поверхностям, упрощаются требования к обработке на предыдущих операциях, т.к. данным способом обеспечивается исправление геометрического профиля.

Способ формирования покрытия на поверхности детали типа дорожки качения подшипника, включающий размещение порошка на обрабатываемой поверхности и последующее воздействие через слой порошка на поверхность вращающейся детали ультразвуковыми механическими колебаниями индентора со сферической рабочей поверхностью, отличающийся тем, что используют индентор, радиус которого устанавливают равным минимальному значению радиуса профиля дорожки качения, при этом минимальную силу воздействия индентора на обрабатываемую поверхность устанавливают из условия возникновения контакта индентора по всему профилю обрабатываемой поверхности, а в качестве порошка используют мелкодисперсный графит или дисульфид молибдена.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения магнитотвердого покрытия из сплава самария с кобальтом и может использоваться при изготовлении постоянных магнитов, используемых в конструкциях малогабаритных двигателей постоянного тока, бортовой измерительной аппаратуре, а также различных устройствах, предназначенных для исследования космического пространства.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам получения теплозащитных износостойких покрытий на деталях из чугуна или стали. Проводят абразивно-струйную обработку карбидом кремния с размером частиц 1,5 мм, осуществляют плазменное напыление подслоя состава Co-Cr-Al-Y и последующее напыление керметной композиции из порошковой смеси, содержащей компоненты, при следующем соотношении, вес.%: нихром 10-20, диоксид циркония, стабилизированный оксидом иттрия, 30-20, никельалюминий 30-40, никельтитан 20-10, карбид хрома 5, карбид вольфрама 5.
Изобретение относится к способу получения адгезионно-прочных медных покрытий на керамической поверхности с использованием газодинамического напыления. Проводят предварительное напыление подслоя из оксида меди (1) с последующим напылением медного покрытия и термическую обработку покрытия.

Изобретение относится к устройству газодинамического нанесения покрытий на внешние цилиндрические поверхности изделий и может быть использовано в машиностроении и других областях хозяйства.

Изобретение относится к устройствам газодинамического нанесения покрытий на внутреннюю цилиндрическую поверхность изделий и может быть использовано в машиностроении, в автомобильной промышленности, энергетике, строительстве и нефтегазовой отрасли промышленности.

Изобретение относится к способам и устройствам напыления покрытий на поверхности изделий холодным газодинамическим напылением, в том числе на поверхности художественных изделий и объемных форм из натурального камня или из металлического материала.

Изобретение относится к технологии получения покрытий и может быть использовано в машиностроении при изготовлении или восстановлении деталей. .
Изобретение относится к электродуговым способам нанесения покрытий на поверхности изделий с использованием металлических проволок и может быть использовано в различных отраслях машиностроения, в частности в ремонтном производстве при восстановлении формы и размеров деталей.
Изобретение относится к машиностроению, в частности к покрытиям для восстановления и упрочнения запорной и регулирующей арматуры. Покрытие для нанесения на приводные элементы запорной и регулирующей арматуры представляет собой двухслойную систему, состоящую из подслоя и основного слоя. Подслой представляет собой высоколегированную сталь, содержащую по массе: не более 18% хрома, не более 14% никеля, не более 3% молибдена, не более 0,1% углерода. Основной слой представляет собой материал, содержащий металлокерамическую фазу в матрице из сплава на основе никеля, содержащий по массе: не более 28% железа, не более 52% хрома в соединениях, никеля не более 15%, кремния 1,0…1,3%, бора 1,0…1,3%, углерода не более 0,8%. Повышается коррозионная стойкость покрытия, а также обеспечивается возможность противостоять образованию задиров на поверхностях, контактирующих с сальниковым уплотнением, что позволяет увеличить ресурс работы детали с покрытием. 1 пр.
Изобретение относится к машиностроению, а именно к способам получения антифрикционных восстановительных покрытий методом газодинамического напыления на стальных изделиях, используемых в технологических процессах восстановления деталей в узлах машин и в авиационной технике. Осуществляют ускорение порошкового материала в сверхзвуковом сопле потоком нагретого газа и проводят нанесение на поверхность изделия порошкового материала в виде смеси мелкодисперсных порошков, содержащей следующие компоненты, мас.%: корунд - не более 1/4 части объема смеси, алюминий - не более 1/10 части объема смеси, медь - остальное или корунд - не более 1/4 части объема смеси, олово - не более 1/10 части объема смеси, медь - остальное. После нанесения упомянутого порошкового материала проводят отжиг в течение 24-48 часов при температуре 180-220°C. В частных случаях осуществления изобретения в смесь вводят TiC в количестве не более 0,17 части объема смеси. Обеспечивается получение недорогого и качественного антифрикционного покрытия с хорошей адгезией на стальных изделиях. 2 н. и 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения материалов с заданным уровнем физико-механических характеристик. Способ включает разгон легирующего порошка энергией взрыва зарядом бризантного взрывчатого вещества. Формируют кумулятивную струю из легирующего порошка, состоящего из порошка карбида кремния и порошка цинка, и вводят ее в объем литейного алюминиево-кремниевого сплава. После введения легирующего порошка обрабатываемые изделия подвергают электрохимическому травлению в течение 14-70 минут. Способ позволяет проводить эффективное модифицирование макрообъемов алюминий-кремниевого литейного сплава, дробление и активацию упрочняющих кремниевых игл и локальное легирование. Способ позволяет производить цельнометаллический композиционный материал из сплава алюминий-кремний с заданными зонами высокой пластичности и обеспечивает зональное повышение пластичности, расширяет технологические возможности, позволяет выполнять высокопроизводительную обработку деталей сложной формы. 2 табл., 3 ил.
Изобретение относится к технологии получения покрытий и может быть использовано в различных отраслях машиностроения при изготовлении или восстановлении деталей для придания поверхности повышенных характеристик сопротивления коррозии. Способ включает формирование на поверхности изделия подложки путем предварительного нагрева сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подачи его в сверхзвуковое сопло, формирования в нем высокоскоростного воздушного потока, введения в этот поток порошкового материала из оксида алюминия и меди в равных долях и нанесения порошкового покрытия на основу до формирования толщины слоя подложки 0,3-0,4 мм, а также нанесение покрытия путем предварительного нагрева сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подачи его в сверхзвуковое сопло, формирования в нем высокоскоростного воздушного потока, введения в этот поток порошкового материала из оксида алюминия и никеля в равных долях и нанесения порошкового покрытия до толщины 0,2-0,3 мм. Предложенный способ позволяет увеличить сопротивление разрушению низкоуглеродистой стали под воздействием агрессивной среды более чем в 10 раз и тем самым повысить ресурс работы изделий. 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к способу получения наноструктурированных покрытий для защиты поверхностей изделий. Способ включает формирование в камере сгорания распылителя высокотемпературного газового потока путем сжигания топлива в окислителе, подачу в камеру сгорания исходного материала, являющегося источником образования наночастиц, образование и перенос высокотемпературным газовым потоком наночастиц и осаждение их на подложке. При этом в камере сгорания воздействием высокотемпературного газового потока исходный материал переводят в газообразное состояние. Затем газовый поток после выхода из камеры сгорания резко охлаждают до температуры ниже температуры плавления исходного материала. Охлаждение газового потока возможно осуществлять путем смешения с холодным потоком инертного газа. Технический результат заключается в получении наноструктурированных покрытий высокого качества с использованием порошковых материалов металлургической промышленности. 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 пр.
Изобретение относится к области нанотехнологии, а именно к алмазным нанокристаллическим покрытиям и способам его получения с использованием наноалмазов. Алмазное покрытие состоит из подслоя, содержащего наноалмазные частицы с размером от 2 до 30 нм, и нанесенного осаждением из газовой фазы алмазного слоя. Подслой выполнен из композиционного материала, имеющего металлическое или неметаллическое связующее и упомянутые наноалмазные частицы с объемной долей 5-90%. Способ получения алмазного покрытия на подложке включает нанесение подслоя, содержащего наноалмазные частицы с размером от 2 до 30 нм, и нанесение алмазного слоя осаждением из газовой фазы. Упомянутый подслой, содержащий наноалмазные частицы, выполняют из композиционного материала, имеющего металлическое или неметаллическое связующее и наноалмазные частицы с объемной долей 5-90%. Повышается качество покрытия и его адгезия к подложке. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 8 пр.

Изобретение относится к области газотермического нанесения покрытий, а именно к технологии подготовки поверхности изделия перед нанесением газотермических покрытий. Способ нанесения газотермического покрытия на поверхность изделия включает совместное воздействие на поверхность потока абразивных и напыляемых частиц, при этом осуществляют импульсную подачу потока абразивных и напыляемых частиц одновременно с помощью детонационной установки, выполненной с двумя дозаторами для абразивных и напыляемых частиц, которые вводят в ствол упомянутой установки на расстоянии между местами ввода не менее 9-ти калибров ствола. Ввод абразивных частиц осуществляют ближе к срезу упомянутого ствола. Повышается степень активации напыляемой поверхности, что обеспечивает существенный рост прочности сцепления первых слоев покрытия с подложкой. 4 ил., 1пр.

Изобретение относится к области газотермического нанесения покрытий, в частности к способу детонационного напыления покрытия. На поверхность воздействуют потоком абразивных частиц, формируемым с помощью установки детонационного напыления. Порошок для очистки подают на режимах напыления из отдельного дозатора, расположенного на расстоянии от среза ствола, при этом температурой и скоростью очищающих частиц на выходе обеспечивают максимальную степень активации напыляемой поверхности. После завершения этапа подготовки поверхности данный дозатор отключают, а дозатор с порошком для напыления частиц включают без остановки работы детонационной установки. Техническим результатом является повышение степени активации напыляемой поверхности и увеличение производительности. 1 ил.

Изобретение относится к способу получения наноструктурированного слоя на поверхности металлов в условиях звукокапиллярного эффекта. На первом этапе осуществляют горизонтальное перемещение детали со скоростью υ=(10÷100) мм/мин с обработкой алмазным кругом с заданной зернистостью Z=(125/100÷80/63) мкм на связке M2-01 с концентрацией алмазов 100% с частотой вращения n=(500÷3000) об/мин при пластической деформации поверхности глубиной h=(0,01÷0,1) мм в один проход. На втором этапе задают зазор между полученной поверхностью детали и рабочей поверхностью шлифовального круга h=(0,1±0,05) мм и процесс шлифования осуществляют с одновременной подачей СОЖ с наночастицами металла и включают вибростенд. Обеспечивается образование ударной ультразвуковой волны высокой частоты fУз=(10÷500) кГц непосредственно в СОЖ у поверхности обрабатываемой детали, посредством которых осуществляется образование нанокластеров и блокирование микротрещин поверхностного слоя детали. Технический результат состоит в сокращении времени обработки детали, упрощении технологии и снижении стоимости процесса формирования наноструктурированного слоя на поверхности деталей машин из металлов и сплавов. 3 з.п. ф-лы, 7 ил., 3 пр., 3 табл.

Изобретение относится к области получения покрытий со специальными свойствами, в частности к покрытиям с высокой стойкостью к коррозионным повреждениям и износу. Способ холодного газодинамического напыления износо-коррозионностойкого градиентного покрытия включает подачу металлического порошка в сверхзвуковой поток газа с образованием гетерофазного потока и нанесение его на поверхность изделия. Металлический порошок подают в потоке инертного газа, затем осуществляют подачу в поток инертного газа с указанным металлическим порошком реакционного газа с увеличением его объемного содержания в упомянутом потоке по линейному или экспоненциальному закону с обеспечением увеличения содержания соединения упомянутого металлического порошка с указанным реакционным газом в виде абсорбированных частиц в покрытии от 0% на поверхности адгезивного слоя до 100% на поверхности получаемого покрытия. В качестве металлического порошка используют порошок циркония или его сплава, или хрома или его сплава. Подачу инертного и реакционного газов осуществляют от двух автономных источников. В частных случаях осуществления изобретения в качестве инертного газа используют, например, гелий или аргон. В качестве реакционного газа используют, например, азот или кислород. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 2 пр.
Наверх