Способ получения пироксилинового сферического пороха для 7,62 мм спортивного патрона

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия, в том числе для 7,62 мм спортивного патрона. Согласно способу получения сферического пироксилинового пороха в реактор заливают воду, загружают нитроцеллюлозу и возвратно-технологические отходы от предшествующих операций, при перемешивании заливают растворитель - этилацетат, загружают к массе нитроцеллюлозы дифениламин, ведут приготовление порохового лака, а затем после ввода защитного коллоида - клея мездрового и декстрина, ведут дробление порохового лака на сферические частицы, вводят сернокислый натрий и ведут перемешивание, отгонку растворителя из пороховых элементов ведут по температуре теплоносителя, подаваемого в рубашку реактора, при этом температуру теплоносителя поднимают до 82-86°С и ведут выдержку, отгоняют 70-75 мас.% растворителя, после чего температуру теплоносителя поднимают до 94-98°С и ведут выдержку до достижения температуры смеси в реакторе 94-96°С. Изобретение обеспечивает получение сферического пороха для 7,62 мм патрона, в частности спортивно-винтовочного патрона. Порох имеет высокую насыпную плотность и низкую пористость пороховых элементов, что обеспечивает стабильные баллистические характеристики по скорости полета пули и по давлению пороховых газов в канале ствола оружия. 1 табл., 5 пр.

 

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия.

В патентах США (№№2843584, 3378545) предложены способы получения СФП для стрелкового оружия, заключающиеся в измельчении мелкозерненых пироксилиновых порохов в водной среде с последующим растворением в растворителе, диспергировании порохового лака на сферические частицы и отгонке растворителя из них.

Недостатком этих способов является невозможность получения СФП для 7,62 мм патрона.

Наиболее близким техническим решением является способ получения СФП для 5,6 мм спортивно-охотничьего патрона кольцевого воспламенения (патент RU 2451652C2) - прототип, по которому в реактор заливают 2,6...3,5 мас. частей воды по отношению к нитроцеллюлозе (НЦ), загружают 1 мас. часть НЦ, состоящую из мелкозерненого пироксилинового пороха марки ВТМ с истекшими гарантийными сроками хранения и возвратно-технологических отходов от предшествующих операций до 30 мас.%, при перемешивании заливают 2,6...3,5 мас. частей растворителя, загружают к массе НЦ 0,1...0,3 мас.% дифениламина (ДФА), 0,1...0,4 мас.% графита или углерода технического, ведут приготовление порохового лака в течение 40...70 минут, а затем после ввода защитного коллоида - клея мездрового в количестве 1,2... 3,0 мас.%, по отношению к воде, ведут дробление порохового лака на сферические частицы в течение 70...90 минут, вводят по отношению к воде 0,05...0,15 мас.% сернокислого натрия и ведут перемешивание в течение 10...30 минут при температуре 64... 68°С, отгонку растворителя из пороховых элементов ведут при температуре теплоносителя 76...78°С, при этом отгоняют 30...40 мас.% растворителя, а затем при температуре 78…89°С в течение 60…80 минут отгоняют 55…68 мас.% растворителя и при температуре теплоносителя 97…99°С в течение 20 минут отгоняют остальную часть растворителя.

Недостатком данного способа получения СФП для 7,62 мм патрона является то, что полученный порох не обеспечивает баллистических характеристик как по скорости полета пули, так и по давлению пороховых газов в канале ствола оружия.

Изобретение направлено на получение СФП для 7,62 мм патрона со стабильными баллистическими характеристиками по скорости полета пули и давлению пороховых газов в канале ствола оружия.

Технический результат достигается в способе получения пироксилинового сферического пороха для 7,62 мм спортивного патрона, включающем приготовление порохового лака при перемешивании в водной среде смеси нитроцеллюлозы с возвратно-технологическими отходами совместно с дифениламином и растворителем - этилацетатом, диспергирование порохового лака на сферические частицы и удаление этилацетата за счет того, что в реактор заливают 4,5-5,6 мас.ч. воды, по отношению к НЦ, загружают 1 мас.ч. НЦ с содержанием оксида азота 212,7-214,0 мл NO/г и до 30 мас.% возвратно-технологических отходов от предшествующих операций, при перемешивании заливают 3,8-5,2 мас.ч. растворителя - этилацетата (ЭА), загружают к массе НЦ 0,5-0,8 мас.% ДФА, ведут приготовление порохового лака при температуре 55-68°С в течение 60-80 минут, а затем после ввода защитного коллоида - клея мездрового в количестве 0,8-1,2 мас.% и 0,4-0,8 мас.% декстрина, по отношению к воде, ведут дробление порохового лака на сферические частицы в течение 70-90 минут при температуре в реакторе 55-68°С, вводят по отношению к воде 2,2-2,5 мас.% сернокислого натрия и ведут перемешивание в течение 30-40 минут при температуре в реакторе 60-68°С, отгонку растворителя из пороховых элементов ведут по температуре теплоносителя, подаваемого в рубашку реактора, при этом в течение 10…15 минут температуру теплоносителя поднимают до 82-86°С и ведут выдержку, отгоняют 70-75 мас.% растворителя, после чего в течение 10…15 минут температуру теплоносителя поднимают до 94-98°С и ведут выдержку до достижения температуры смеси в реакторе 94-96°С.

По разработанному авторами способу получения пироксилинового сферического пороха для 7,62 мм патрона в реактор заливают 4,5-5,6 мас. частей воды и загружают 1 мас.ч. НЦ с содержанием оксида азота 212,7-214,0 мл NO/г и до 30 мас.% возвратно-технологических отходов от предшествующих операций. При заливке воды в реактор менее 4,5 мас.ч. происходит уменьшение толщины горящего свода пороховых элементов, что приводит к повышению давления пороховых газов в канале ствола оружия, а увеличение воды в реакторе более 5,6 мас.ч. приводит к получению пороховых элементов сферической формы, а это увеличивает массу порохового заряда и снижает скорость полета пули. Снижение оксида азота в НЦ менее 212,7 мл NO/г приводит к увеличению массы порохового заряда и снижению скорости полета пули, а увеличение оксида азота более 214,0 мл NO/г связано с дополнительными трудозатратами. Количество возвратно-технологических отходов до 30 мас.% связано с выходом целевой фракции пороха, который обычно составляет 70-90 мас.%.

Приготовление порохового лака ведут путем заливки ЭА в количестве 3,8-5,2 мас.ч. по отношению к НЦ, загружают 0,5-0,8 мас.% ДФА, ведут приготовление порохового лака при температуре 55-68°С в течение 60-80 минут. Уменьшение количества растворителя менее 3,8 мас.ч. приводит к получению СФП с крупной фракцией пороховых элементов, а увеличение количества заливаемого растворителя более 5,2 мас.ч. приводит к получению пороха с мелкой фракцией пороховых элементов. Уменьшение ДФА менее 0,5 мас.% приводит к снижению химической стойкости пороха, а увеличение ДФА более 0,8 мас.% приводит к снижению энергетических характеристик. Уменьшение температуры при приготовлении порохового лака менее 55°С приводит к увеличению длительности технологического цикла при получении пороха, а увеличение температуры более 68°С связано с преждевременной отгонкой растворителя из пороховых элементов. Уменьшение времени приготовления порохового лака менее 60 минут не обеспечивает полного растворения волокон НЦ в растворителе, а увеличение времени более 80 минут связано с увеличением длительности технологического цикла. Диспергирование порохового лака проводится путем ввода защитного коллоида - клея мездрового в количестве 0,8-1,2 мас.% и 0,4-0,8 мас.% декстрина, по отношению к воде, ведут дробление порохового лака на сферические частицы в течение 70-90 минут при температуре в реакторе 55-68°С, вводят по отношению к воде 2,2-2,5 мас.% сернокислого натрия и ведут перемешивание в течение 30…40 минут при температуре в реакторе 60-68°С. Уменьшение клея мездрового менее 0,8 мас.% и декстрина менее 0,4 мас.% приводит к коалесценции пороховых элементов и повторному их дроблению, а это способствует получению пороха с высокой пористостью, а увеличение клея мездрового более 1,2 мас.% и декстрина более 0,8 мас.% дальнейшего эффекта не дает. Уменьшение времени дробления порохового лака на сферические частицы менее 70 минут не обеспечивает процесса диспергирования, а увеличение более 90 минут связано с увеличением длительности технологического процесса. Уменьшение температуры при диспергировании менее 55°С приводит к увеличению длительности технологического процесса, а увеличение температуры более 68°С приводит к преждевременной отгонке растворителя из пороховых элементов. Уменьшение ввода сернокислого натрия менее 2,2 мас.% приводит к получению сферического пороха с низкой насыпной плотностью и высокой пористостью, а увеличение сернокислого натрия более 2,5 мас.% дальнейшего эффекта не дает. Уменьшение времени при обезвоживании пороховых элементов менее 30 минут не обеспечивает полного обезвоживания пороховых элементов, а увеличение времени более 40 минут дальнейшего эффекта не дает. Уменьшение температуры при обезвоживании менее 60°С связано с увеличением длительности технологического цикла, а повышение температуры более 68°С связано с преждевременной отгонкой растворителя.

Отгонку растворителя из пороховых элементов ведут по температуре теплоносителя, подаваемого в рубашку реактора, при этом в течение 10-15 минут температуру теплоносителя поднимают до 82-86°С и ведут выдержку, отгоняют 70-75 мас.% растворителя, после чего в течение 10-15 минут температуру теплоносителя поднимают до 94-98°С и ведут выдержку до достижения температуры смеси в реакторе 94…96°С. Снижение температуры теплоносителя при первой выдержке менее 82°С и количества отогнанного растворителя менее 70 мас.% приводит к получению СФП с высокой пористостью и низкой насыпной плотностью, а увеличение температуры более 86°С и количества отогнанного растворителя более 75 мас.% связано с переходом пузырькового режима кипения в пленочный, что обычно сопровождается выбросом массы из реактора, при этом проведенная операция получения СФП бракуется. Уменьшение температуры теплоносителя при второй выдержке менее 94°С приводит к удлинению технологического процесса, а увеличение температуры теплоносителя более 98°С связано с дополнительными трудозатратами. Снижение температуры смеси в реакторе менее 94°С связано с увеличением остаточного растворителя в порохе, а увеличение температуры в реакторе более 96°С связано с увеличением длительности технологического процесса.

Технологические режимы, физико-химические и баллистические характеристики изготовленных образцов по разработанному авторами способу в пределах граничных условий (примеры 1-3) и за пределами граничных условий (примеры 4, 5) приведены в таблице.

Таблица - Технологические режимы, физико-химические и баллистические характеристики изготовленных образцов пороха
Наименование показателя Пример (Пр.№1) Пр.№2 Пр.№3 Пр.№4 Пр.№5
Количество воды, заливаемой в реактор, мас.частей 4,5 5,1 5,6 4.0 6,0
Нитроцеллюлоза с содержанием оксида азота, мл NO/г 212,7 213,3 214,0 211,0 214,0
Количество заливаемого растворителя, мас.частей 3,8 4,5 5,2 3,2 6,1
Количество вводимого дифениламина, мас.% 0,5 0,7 0,8 0,4 0,9
Температура при приготовлении порохового лака, °С 55 61 68 50 68
Время приготовления порохового лака, мин. 60 70 80 50 90
Количество вводимого мездрового клея, мас.% 0,8 1,0 1,2 0,6 1,4
Количество вводимого декстрина, мас.% 0,4 0,6 0,8 0,2 1,0
Время диспергирования, мин 70 80 90 60 95
Температура при диспергировании, °С 55 61 68 50 68
Количество вводимого сернокислого натрия, мас.% 2,2 2,35 2,5 1,8 3,0
Время обезвоживания, мин. 30 35 40 25 50
Температура при обезвоживании, °С 60 64 68 50 68
Подъем температуры на первую выдержку, мин. 10 12 15 8 20
Первая выдержка, °С 82 84 86 80 86
Количество отогнанного растворителя, мас.% 70 72 75 65 75
Подъем температуры на вторую выдержку, мин. 94 96 98 90 98
Продолжение таблицы
Вторая выдержка, °С 94 96 98 90 98
Температура смеси в реакторе, °С 94 95 96 90 98
Насыпная плотность, кг/дм3 0,960 0,970 0,990 0,940 0,998
Химическая стойкость, мм рт.ст. 40 40 40 40 40
Баллистические характеристики
Масса пули, г 13,23 13,24 13,23 12,99 13.40
Средняя скорость полета пули, м/с 752 751 753 702 690
Разброс скорости полета пули в серии из 10 выстрелов, м/с 4 3 2 27 30
Максимальное давление пороховых газов, МПа
Среднее 265,7 264,7 265,7 289,2 270,6
Наибольшее 274,5 275,5 270,0 303,9 287,3
Разброс между максимальным наибольшим и наименьшим значениями давления пороховых газов 4,9 5,4 5,1 14,7 19,6
Поперечник рассеивания пуль, см 4,2 4,0 3,8 14,7 19,6

Примечание: Требования, предъявляемые к 7,62 мм спортивно-винтовочному патрону: скорость полета пули 735...756 м/с, разброс скорости полета пуль в серии из 10 выстрелов - не более 10 м/с; максимальное среднее давление пороховых газов - не более 289,2 МПа; максимальное наибольшее давление пороховых газов - не более 308,8 МПа; разброс между максимальным наибольшим и наименьшим значением давления пороховых газов - не более 14,7 МПа.

Из приведенных результатов таблицы видно, что по разработанному авторами составу (примеры 1...3) полученный СФП для 7,62 мм спортивно-винтовочного патрона имеет высокую насыпную плотность и низкую пористость пороховых элементов. Все это позволило получить стабильные баллистические характеристики по массе порохового заряда, скорости полета пуль, разбросу скорости полета пуль, по среднему и максимальному давлению пороховых газов в канале ствола оружия и по разбросу между максимальным наибольшим и наименьшим значением давления пороховых газов.

За пределами граничных условий (примеры 4, 5) полученный СФП не удовлетворяет как по скорости полета пули, так и по давлению пороховых газов в канале ствола оружия.

Способ получения пироксилинового сферического пороха для 7,62 мм спортивного патрона, включающий приготовление порохового лака при перемешивании в водной среде смеси нитроцеллюлозы с возвратно-технологическими отходами совместно с дифениламином и растворителем - этилацетатом, диспергирование порохового лака на сферические частицы и удаление этилацетата, отличающийся тем, что в реактор заливают 4,5…5,6 мас.ч. воды, по отношению к нитроцеллюлозе, загружают 1 мас.ч. нитроцеллюлозы с содержанием оксида азота 212,7…214,0 мл NO/г и до 30 мас.% возвратно-технологических отходов от предшествующих операций, при перемешивании заливают 3,8…5,2 мас.ч. растворителя - этилацетата, загружают к массе нитроцеллюлозы 0,5…0,8 мас.% дифениламина, ведут приготовление порохового лака при температуре 55…68°С в течение 60…80 минут, а затем после ввода защитного коллоида - клея мездрового в количестве 0,8…1,2 мас.% и 0,4…0,8 мас.% декстрина, по отношению к воде, ведут дробление порохового лака на сферические частицы в течение 70…90 минут при температуре в реакторе 55…68°С, вводят по отношению к воде 2,2…2,5 мас.% сернокислого натрия и ведут перемешивание в течение 30…40 минут при температуре в реакторе 60…68°С, отгонку растворителя из пороховых элементов ведут по температуре теплоносителя, подаваемого в рубашку реактора, при этом в течение 10…15 минут температуру теплоносителя поднимают до 82…86°С и ведут выдержку, отгоняют 70…75 мас.% растворителя, после чего в течение 10…15 минут температуру теплоносителя поднимают до 94…98°С и ведут выдержку до достижения температуры смеси в реакторе 94…96°С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха включает получение порохового лака в реакторе, диспергирование его на сферические частицы, обезвоживание и отгонку этилацетата из пороховых элементов с последующей промывкой, сортировкой пороха по фракциям и сушкой, при этом из напорной емкости водно-пороховую суспензию с концентрацией пороха 25-30 мас.% с помощью эрлифта или секторного питателя подают на плоский качающийся грохот, установленный под водой на глубине 200-300 мм от верхнего зеркала воды, состоящий из переменного набора сеток, установленных с наклоном от 3 до 10° относительно горизонтальной плоскости, совершающий возвратно-поступательное движение 40-60 колебаний в минуту.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха включает промывку, сортировку, отжим от воды и сушку, в котором отжим пороха от воды проводят на карусельном вакуум-фильтре, состоящем из 8 вращающихся воронок, в нижней части которых установлены верхняя и нижняя сетки 01 и 07, соответственно, на боковых частях воронок установлены вибраторы, водно-пороховую суспензию с концентрацией пороха 25-30 мас.% подают во вращающиеся воронки, заполняют их на 2/3 объема порохом, вводят графитовую суспензию и проводят под разрежением 8-12 кПа удаление воды до остаточного содержания 18-22 мас.%, затем порох выгружают в приемный бункер шнек-питателя и пневмотранспортом подают на сушку.

Изобретение относится к подготовке окислителя из класса перхлоратов, применяемого для изготовления смесевого твердого ракетного топлива (СТРТ) зарядов РДТТ. Способ изготовления смеси фракций окислителя включает дозирование и смешивание крупных фракций с частицами размером 160-315 мкм и мелких фракций перхлората аммония с удельной поверхностью 6500-7500 см2/г, причем мелкая фракция получена кристаллизацией окислителя из водного раствора в процессе его мелкодисперсного распыления в термокамере, и содержит антислеживаюшую добавку - двуокись кремния.

Изобретение относится к снаряжательной промышленности и может быть использовано для формирования разрывных зарядов из мощных взрывчатых составов, чувствительных к внешнему трению, непосредственно в корпусе боеприпаса. Устройство для снаряжения боеприпасов порошкообразными взрывчатыми составами содержит прессующий механизм с гидроцилиндром и пресс-инструментом, траверсу с кривошипно-шатунным приводом, механизм зажима и поворота корпуса боеприпаса, питатель с мешалкой и индикатор перемещения пресс-инструмента.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха заключается в получении порохового лака в реакторе, диспергировании его на сферические частицы, обезвоживание и отгонку этилацетата из сферического пороха с последующей промывкой, сортировкой и сушкой, при этом сферический порох с графитом через циклон-осадитель подают в камеру сушки с вышибной поверхностью.

Изобретение относится к технологии флегматизации взрывчатых веществ, предназначенных для изготовления прессованных зарядов для снаряжательной и нефтедобывающей промышленности, в частности зарядов перфораторных кумулятивных и других специальных зарядов, используемых при повышенных температурах эксплуатации.
Изобретение относится к способу получения тонкосводных дисковых порохов водно-дисперсионным способом. Способ получения пороха включает перемешивание в воде компонентов пороха - высокоазотного пироксилина с условной вязкостью 1,0-4,0°Э или пороховой массы на его основе с 15-25 мас.% нитроглицерина, и стабилизатора химической стойкости, приготовление порохового лака в этилацетате, соблюдая соотношение между объемами воды и порохового лака 0,5-0,8, диспергирование порохового лака с вводом эмульгатора, ввод сульфата натрия, удаление этилацетата, промывку, сортировку и сушку пороховых элементов, при этом после удаления этилацетата температуру в реакторе снижают до 50-60°С, вводят возвратно-технологические отходы, восстанавливая исходное соотношение между объемами воды и порохового лака.

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха включает введение в сферический порох после отжима от воды графитовой суспензии с последующей подачей пороха с графитом в пневматическую линию под давлением сжатого воздуха, где в процессе движения сферического пороха с графитом в потоке нагретого воздуха происходит процесс сушки и графитовки пороха.

Изобретение относится к области изготовления зарядов смесевого твердого топлива, формуемым свободным литьем непосредственно в бронечехол, предварительно установленный в пресс-форму (изложницу).
Изобретение относится к способу модификации поверхности углерода окисью меди. Способ включает подготовку суспензии углерода в водном растворе ацетата меди при массовом соотношении С:H2O:Cu(CHCOO)2·H2O=1:10…15:0,25…0,30, нагревание до 90…100°C, дозирование водного раствора едкого натра в суспензию углерода при мольном соотношении ацетата меди к едкому натру Cu(CH3COO)2·H2O:NaOH=1:1,05…1,2 в течение 20…30 минут, добавление водного раствора поверхностно-активного вещества - октилфенилового эфира полиэтиленоксида к углероду при массовом отношении ОФП:С=0,005…0,02:1.
Изобретение относится к метательным зарядам. Блочный метательный заряд содержит непластифицированные нитраты целлюлозы (НЦ), водорастворимое полимерное связующее, дифениламин (ДФА) и возможно энергонасыщенную массу (на основе нитроглицерина, высокоэтерифицированных НЦ, дифениламина и централита II) и активный наполнитель из бризантных взрывчатых веществ и/или порохов и/или пороховой крошки. Способ изготовления блочных зарядов включает приготовление раствора связующего, раствора ДФА в этиловом спирте и возможно активного наполнителя, смешение в смесителе вышеуказанных компонентов с использованием энергонасыщенной массы или без нее, с получением пресс-массы с последующим снижением ее влажности подсушиванием или путем непосредственного отвода из смешанной пресс-массы избытка жидкой фазы при грануляции в грануляторе. Прессование зарядов осуществляют из подсушенной или гранулированной пресс-массы с выдержкой при давлении и с одновременным отводом из пресс-формы избытка жидкой фазы. После двухстадийного удаления влаги блочные изделия, с целью снижения гигроскопичности, подвергают поверхностному покрытию тонким слоем из энергетически активного материала, наносимого из разбавленного раствора нитратов целлюлозы в органических растворителях. Изготовленные по данному изобретению метательные блочные заряды имеют повышенные физико-химические, баллистические и эксплуатационные характеристики. 3 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области уничтожения дымных ружейных порохов (ДРП) и может быть реализовано с использованием в качестве средства инициирования взрывчатых веществ. Согласно предложенному способу уничтожение осуществляют подрывом короба с ДРП тротиловыми шашками массой не менее 200 г. Подрыв производят на площадке, предназначенной для установки на неё короба, наполненного дымным порохом массой не более 50 кг. Короб кладут на бок, горловиной вправо или влево от направления электровзрывной цепи. Достигается повышение производительности и снижение пожаро- и взрывоопасности. 2 ил.
Изобретение относится к производству сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения наполненного сферического пороха включает приготовление порохового лака при перемешивании нитратцеллюлозных ингредиентов в воде с этилацетатом (ЭА), диспергирование лака, обезвоживание и удаление этилацетата отгонкой, при этом в качестве нитратов целлюлозы используют баллиститные нитроглицериновые пороха, трубчатые динитродиэтиленгликолевые пороха или возвратно-технологические отходы, которые первоначально загружают в воду при перемешивании в количестве 30-40% от их общей массы, дозируют 1,8-2,0 об.ч. этилацетата по отношению к 1 мас.ч. всего количества нитратцеллюлозных ингредиентов, поднимают температуру до 65-68°C, затем через 20-30 минут дозируют 0,20-0,60 мас.ч. гексогена по отношению к 1 мас.ч. общего количества компонентов, смесь перемешивают в течение 20-30 минут при той же температуре, вводят оставшееся количество нитратцеллюлозных ингредиентов. Способ обеспечивает снижение расхода по ЭА и получение плотного наполненного СФП с требуемыми физико-химическими характеристиками в широком диапазоне фракционного состава. 1 табл., 6 пр.

Изобретение относится к ракетной технике, а именно к способам изготовления крупногабаритных зарядов смесевого ракетного твердого топлива (СРТТ) методом свободного литья. Способ изготовления заряда СРТТ включает размещение собранного с каналообразующей оснасткой и сливной горловиной корпуса в барокамере, стыковку сливной горловины с выпускным клапаном смесителя, вакуумирование барокамеры и корпуса и слив топливной массы в корпус, при этом для размещения корпуса в барокамере снимают крышку барокамеры, устанавливают на нее сливную горловину, на которую с внутренней стороны крышки монтируют собранный с каналообразующей иглой корпус и устанавливают в корпус барокамеры. Техническим результатом предлагаемого способа является возможность изготовления заряда СРТТ в тонкостенном корпусе свободного литья без установки корпуса в барокамере на подставку. 1 ил.

Изобретение относится к патронированию взрывчатых веществ (ВВ) для горнодобывающей промышленности. Способ патронирования порошкообразных ВВ включает формирование вертикально ориентированной оболочки патрона из термопластичной пленки на формообразующей трубе, патронирование с использованием вращающегося нагнетающего шнека, расположенного внутри формообразующей трубы, путем периодического наполнения непрерывно протягиваемой оболочки ВВ и запечатывания торцов патронов герметизирующими клипсами, обжим оболочки в жгут, наложение клипс и разрезание жгута при отключенном нагнетающем шнеке. В зависимости от требуемой плотности ВВ в патроне задают скорость и момент регулируемого привода шнека. Устройство для патронирования содержит питатель, нагнетающий шнек, расположенный внутри формообразующей трубы и оснащенный датчиком контроля скорости вращения и регулируемым приводом, рукавообразователь, устройство для продольной сварки или склейки оболочки, механизм протяжки оболочки, устройство подачи ленты термопластичной пленки с приводом вертикального перемещения, датчик контроля перемещения ленты, механизмы изготовления, наложения клипс и отрезки готовых патронов, блок контроля и управления приводом нагнетающего шнека, блок контроля скорости и величины перемещения оболочки патрона. Изобретение позволяет реализовать высокопроизводительную, эффективную и безопасную технологию изготовления патронов повышенного качества из порошкообразных ВВ. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Роторная дробилка предназначена для дробления полимерных материалов естественного и искусственного происхождения трубчатой формы, а также в целлюлозно-бумажной промышленности и в производстве бездымных порохов, в частности, при утилизации морально устаревших, списанных или снятых с вооружения трубчатых порохов. В корпусе (1) дробилки расположены цилиндрический ротор (2) с ножами (3), загрузочный патрон (4) и выгрузочный узел (10). Загрузочный патрон выполнен с входным щелевым отверстием (5), снабжен устройством объемного дозирования (6) и патрубком с выходным щелевым отверстием (7). Изобретение повышает производительность путем обеспечения безопасности и непрерывности цикла загрузки. 4 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к пиротехнике, а именно к технологии изготовления функциональных штучных пироэлементов для насыпного снаряжения различных пиротехнических изделий, фейерверочных, сигнальных, дымообразующих, воспламенительных и др. зарядов. Способ изготовления пиротехнических зарядов содержит нагрев порошковой смеси до температуры пластификации полимерного связующего, формирование из приготовленной композиции шнура проходным прессованием через калиброванную фильеру, температурную выдержку и резку шнура на мерные пироэлементы. Из порции порошковой смеси предварительно формуют таблетку уплотнением с коэффициентом осаживания 3-4, а нагрев проводят до температуры 0,4-0,6 температуры плавления полимерного связующего, при которой смесь выдерживают в термостате в течение 35±5 минут, после чего формируют шнур. Техническое решение обеспечивает высокую надежность воспламенения штучных пироэлементов для насыпного функционального заряда и стабильное их горение, при улучшении технологичности изготовления и сокращении длительности производственного цикла. 2 ил.
Изобретение относится к технологии изготовления мелко- и среднезерненых пироксилиновых порохов, а именно к вытеснению легколетучего (спиртоэфирного) растворителя из пороховых элементов. Способ включает удаление спиртоэфирного растворителя путем предварительного замачивания пороха при последовательной его обработке вначале в водной среде, при температуре 18-22°С в течение не менее 1,0 часа, затем в новой порции воды с температурой 30-40°С в течение не менее 1,5 часа, и последующее удаление растворителя осуществляют в центрифуге сначала вытеснением его из пороха орошаемой водой с температурой 30-40°С при расходе для мелко- и среднезерненых порохов 2,5-3,5 л/кг и 3,5-5,0 л/кг соответственно и при одновременном отжиме в течение не менее 30 минут и далее производят дополнительный отжим пороха без подвода воды в течение не менее 15 минут. При этом удаление растворителя вытеснением осуществляют в центрифугах периодического действия с числом оборотов ротора в минуту не менее 1100. Способ позволяет получить однородный и качественный порох с низким остаточным содержанием спиртоводной влаги и создать современные, высокопроизводительные, экономичные и безопасные технологии изготовления всех марок мелко- и среднезерненых порохов, 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам расснаряжения подлежащих утилизации боеприпасов. Способ расснаряжения подлежащих утилизации боеприпасов с использованием в качестве рабочего инструмента для измельчения заряда взрывчатого вещества потока гранул замороженного хладоагента включает подачу на поверхность взрывчатого вещества аэрозольного потока жидкости и потока гранул углекислоты. В качестве жидкости используется углекислота, подачу потоков жидкости и гранул углекислоты осуществляют порционно и поочередно с различным массовым расходом, гранулы получают из предварительно охлажденной углекислоты, исходно находящейся в жидкой фазе. В результате при расснаряжении боеприпаса получают сухое порошкообразное взрывчатое вещество, пригодное к непосредственному применению, упрощается процесс получения гранул углекислоты, расширяется диапазон применения способа. 1 ил.

Изобретение относится к химической технологии, в частности к способам получения гранулированных материалов из расплавов и растворов, и может найти применение в химической и других отраслях промышленности. В предлагаемом способе гранулирования расплавов, включающем подачу расплава продукта в жидкую инертную среду в виде струй, истекающих из калиброванных отверстий, с установленными в них иглами, инертная среда представляет собой расплав. Температура плавления инертной среды ниже температуры плавления гранулированного материала. Охлаждение полученных гранул продукта происходит в инертной жидкости до температуры (20-30)°C. Плотность инертной жидкости выше плотности инертной среды и меньше плотности гранул продукта. Температура расплава продукта составляет (1,05-1,25) температуры плавления гранулированного материала, а температура инертной среды составляет (1,05-1,15) температуры ее плавления. Техническим результатом изобретения является повышение качества получаемого гранулированного продукта и производительности процесса гранулирования расплава за счет контакта капель расплава продукта с нагретой ниже температуры плавления гранулированного материала инертной средой в виде расплава. 3 табл.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия, в том числе для 7,62 мм спортивного патрона. Согласно способу получения сферического пироксилинового пороха в реактор заливают воду, загружают нитроцеллюлозу и возвратно-технологические отходы от предшествующих операций, при перемешивании заливают растворитель - этилацетат, загружают к массе нитроцеллюлозы дифениламин, ведут приготовление порохового лака, а затем после ввода защитного коллоида - клея мездрового и декстрина, ведут дробление порохового лака на сферические частицы, вводят сернокислый натрий и ведут перемешивание, отгонку растворителя из пороховых элементов ведут по температуре теплоносителя, подаваемого в рубашку реактора, при этом температуру теплоносителя поднимают до 82-86°С и ведут выдержку, отгоняют 70-75 мас. растворителя, после чего температуру теплоносителя поднимают до 94-98°С и ведут выдержку до достижения температуры смеси в реакторе 94-96°С. Изобретение обеспечивает получение сферического пороха для 7,62 мм патрона, в частности спортивно-винтовочного патрона. Порох имеет высокую насыпную плотность и низкую пористость пороховых элементов, что обеспечивает стабильные баллистические характеристики по скорости полета пули и по давлению пороховых газов в канале ствола оружия. 1 табл., 5 пр.

Наверх