Способ получения окатышей



Способ получения окатышей
Способ получения окатышей

 


Владельцы патента RU 2529140:

Павловец Виктор Михайлович (RU)

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Способ включает формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа с образованием газовлагошихтовой струи, зародышеобразование напылением шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей с получением плотного слоя влажной шихты. Плотный слой влажной шихты делят на зародыши с помощью продольных пластинчатых ножей, очищают гарнисаж от зародышей с помощью вращающегося барабана с ребрами, формируют оболочку окатышей доокомкованием зародышей шихтой второго потока до окатышей. При этом формируют сечение плотного слоя шихты постоянной толщины по ширине, равной 0,7-0,8 диаметра слоя, путем отделения верхней криволинейной части слоя от всего плотного слоя с помощью профилирующего делителя, установленного над шихтовым гарнисажем с зазором. Оставшиеся граничные части плотного слоя разрушают наклонными пластинчатыми ножами. При этом в пластинчатых ножах, ребрах и делителе выполняют сквозные отверстия. Изобретение обеспечивает повышение прочности и равномерности структурных свойств окатышей. 2 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей.

Известен способ получения окатышей, включающий формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты в окомкователь, очистку гарнисажа, зародышеобразование, доокомкование зародышей до окатышей, формирование на днище окомкователя зоны, занятой окатышами, и зоны, свободной от окатышей, термообработку (см. Ручкин И.Е. Производство железорудных окатышей, М.: Металлургия, 1976, с.82-92). Недостатками способа являются низкая прочность и неравномерность структурных свойств окатышей.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения окатышей, включающий формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты в окомкователь двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа с образованием газовлагошихтовой струи, формирование на днище окомкователя зоны, занятой шихтой, и зоны, свободной от шихты, зародышеобразование, осуществляемое напылением шихты газовлагошихтовой струей, ориентированной на гарнисаж, в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты, деление упомянутого плотного слоя влажной шихты на зародыши, очистку гарнисажа от зародышей, доокомкование зародышей шихтой второго потока до окатышей, термообработку окатышей (см. Патент №2278172, Россия, МПК7, С22В 1/24, БИ №17, 2006).

Недостатком известного способа получения окатышей является большой разброс геометрических размеров зародышей, на которых формируется оболочка окатышей, что приводит к неравномерности структурных свойств у кондиционных окатышей и происходит снижение их качественных характеристик. Это в свою очередь связано с неравномерными структурными свойствами плотного напыленного слоя шихты, сформированного на шихтовом гарнисаже, являющегося шихтовой матрицей для получения зародышей. Для уменьшения этого недостатка необходимо формировать зародыши близких геометрических размеров, обладающие равномерными структурными свойствами.

Задачей изобретения является повышение прочности и равномерности структурных свойств окатышей.

Для достижения указанного технического результата в способе получения окатышей, включающем формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты в окомкователь двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа в корпусе струйного аппарата с образованием газовлагошихтовой струи, формирование на днище окомкователя зоны, занятой шихтой, и зоны, свободной от шихты, зародышеобразование, осуществляемое напылением шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты, деление упомянутого плотного слоя влажной шихты на зародыши с помощью пластинчатых ножей, очистку гарнисажа от зародышей с помощью вращающегося барабана с ребрами, формирование оболочки окатышей доокомкованием зародышей шихтой второго потока до окатышей, у плотного слоя шихты формируют сечение постоянной толщины по ширине, равной 0,7-0,8 диаметра вышеуказанного слоя, путем отделения верхней криволинейной части слоя от всего плотного слоя с помощью профилирующего делителя, установленного над шихтовым гарнисажем с зазором, а оставшуюся часть плотного слоя разрушают наклонноустановленными пластинчатыми ножами, при этом в пластинчатых ножах, ребрах и профилирующем делителе выполняют сквозные отверстия.

Сущность изобретения заключается в следующем. После того как напыленный плотный слой шихты сформирован на шихтовом гарнисаже, его профилируют (обрезают и выравнивают) по высоте и ширине. Причем обрезают те части слоя, у которых низкие структурные свойства (низкая плотность и прочность) и которые не позволяют получать зародыши заданных и постоянных размеров. Сущность профилирования по высоте заключается в том, что верхнюю криволинейную часть слоя отделяют от напыленного плотного слоя специальным профилирующим делителем и формируют слой постоянной толщины с ровной поверхностью, что при последующем делении профилированного напыленного слоя на зародыши приводит к повышению равномерности геометрических размеров зародышей. Отделяемая часть напыленного слоя, ограниченная верхней криволинейной поверхностью и отделенная от напыленного слоя профилирующим делителем, переходит в шихтовую мелочь, из которой формируется оболочка окатышей. Как правило, плотный слой профилируют до постоянной толщины, равной высоте зародыша, имеющего форму сферокуба. Сферокубом называют зародыш кубической формы с частично сглаженными углами. Высоту зародыша задают по высоте сферокуба, равной 5-10 мм. Сущность профилирования по горизонтали заключается в том, что делению напыленного слоя шихты пластинчатыми ножами подвергают слой на ширине, равной 0,7-0,8 от диаметра напыленного слоя. Остальная часть напыленного слоя шихты, расположенная на его границе и равная 0,2-0,3 диаметра напыленного слоя, у которой низкие структурные свойства (пористость, прочность) и некондиционные размеры (высота меньше высоты зародыша), не участвует в делении, искусственно разрушается специальными наклонными пластинчатыми ножами и переходит в шихтовую мелочь, которая формирует оболочку окатышей.

Если плотный слой подвергается делению по ширине, большей 0,8 от диаметра напыленного слоя, то в этом случае формируется разброс структурных свойств зародышей и окатышей, характерный для прототипа, что противоречит задаче изобретения.

Если делению подвергается плотный слой по ширине, меньшей 0,7 от диаметра напыленного слоя, то в этом случае уменьшается масса зародышей, необходимых для формирования окатышей, что снижает производительность окомкователя и способа получения окатышей.

Для уменьшения разрушаемости зародышей и снижения силы трения на поверхности металлических делителей при профилировании и делении плотного напыленного слоя в профилирующем делителе, в продольных металлических ножах, наклонных пластинчатых ножах, поперечных ребрах барабана выполняют сквозные отверстия. Эта операция позволяет повысить прочность зародышей и равномерность структурных свойств окатышей, сформированных на этих зародышах.

Отличительные признаки способа получения окатышей, предложенные в заявленной последовательности, формируют новые положительные свойства: получение двухслойных по минеральному составу и влажности комбинированных окатышей с высокой равномерностью структурных свойств (плотности, прочности) на одном окомкователе; организованное профилирование напыленного слоя по ширине и высоте с формированием у слоя постоянной толщины и структурных свойств, позволяющее получать зародыши с равномерными геометрическими размерами и свойствами; организованный перевод отделенных и разрушаемых частей напыленного слоя шихты в шихтовую мелочь, из которой формируется оболочка окатышей; повышение качества зародышей и окатышей за счет уменьшения силы трения на границе плотных слой-делителей, в которых выполнен комплекс сквозных отверстий. Заявленные параметры и новые свойства способа получения окатышей позволяют получать окатыши с высокими равномерными структурными свойствами и прочности. На основании изложенного считаем, что предложенный способ получения окатышей удовлетворяет критериям новизны, промышленной применимости и соответствует изобретательскому уровню.

Способ получения окатышей реализуется с помощью устройства, показанного на фигуре 1. На фигуре 2 показана схема профилирования плотного слоя шихты с целью получения у профилированного слоя постоянной толщины. Устройство содержит тарельчатый окомкователь 1, в который подается влажная шихта потоком 2 и потоком 3. Для формирования газовлагошихтовой струи 4 служит струйный аппарат 5. Струйный аппарат содержит тракт подачи сжатого газа 6. Окомкователь содержит днище 7, шихтовый гарнисаж 8, профилирующий делитель 9, установленный параллельно поверхности шихтового гарнисажа на некотором расстоянии от его поверхности с зазором, равным высоте зародышей, продольный делитель 10, установленный вертикально на шихтовом гарнисаже, состоящий из продольных пластинчатых ножей 11 и наклонных пластинчатых ножей 12. Поперечный делитель 13 выполнен в виде вращающегося барабана 14, снабженного ребрами. В профилирующем делителе, пластинчатых ножах и ребрах барабана выполнены сквозные отверстия (на фигуре не показаны). В процессе работы окомкователя образуется плотный слой шихты 15 (фигура 2), который профилирующим делителем 9 делится на верхнюю криволинейную часть 16 слоя, наклонными пластинчатыми ножами 12 делится на криволинейные граничные части 17 и на профилированный слой 18 постоянной толщины и прямоугольного сечения. В процессе работы окомкователя (фигура 1) на профилированном слое 18 наносятся продольные разрезы 19 и поперечные разрезы 20, формируются влажные шихтовые зародыши 21 в форме сферокубов. Для увлажнения зародышей перед доокомкованием предусмотрена форсунка 22. На днище окомкователя формируется зона 23, свободная от комкуемых материалов, и зона 24, занятая комкуемыми материалами.

Способ получения окатышей осуществляется следующим образом. В тарельчатый окомкователь 1 подается влажная шихта потоком 2 и потоком 3. Для формирования газовлагошихтовой струи 4 служит струйный аппарат 5, в корпус которого подается шихта потока 2 и сжатый газ, подаваемый из тракта 6. На днище 7 окомкователя формируется шихтовый гарнисаж 8. В зоне 23, свободной от комкуемых материалов, между струйным аппаратом 5 и днищем 7, установлен продольный делитель 10. В зоне 23 расположен профилирующий делитель 9, установленный с зазором к шихтовому гарнисажу 8 и примыкающий к продольному делителю 10. Продольный делитель 10 снабжен продольными пластинчатыми ножами 11 и наклонными пластинчатыми ножами 12. Наклонные пластинчатые ножи 12 располагаются на краю делителя 9 и установлены под углом 45 градусов к направлению движения плотного слоя для того, чтобы отделить от процесса зародышеобразования криволинейные граничные части 17 плотного слоя, разрушить их и перевести в шихтовую мелочь. Непосредственно за продольным делителем установлен поперечный делитель 13, выполненный в виде вращающегося барабана 14, снабженного ребрами. Газовлагошихтовая струя 4 напыляет влажную шихту потока 2 на шихтовый гарнисаж 8 и формирует плотный слой шихты 15. Плотный слой шихты 15, расположенный на движущемся гарнисаже 8, набегает на профилирующий делитель 9, который отделяет верхнюю криволинейную часть 16 плотного слоя и формирует ровную плоскую поверхность и постоянную высоту у профилированного слоя 18. После этого профилированный слой 18 набегает на продольные пластинчатые ножи 11 и наклонные пластинчатые ножи 12 продольного делителя 10. При этом профилированный слой 18 на ширине, равной 0,7-0,8 от диаметра вышеуказанного слоя (на фигуре 2: dпс - диаметр плотного слоя), делится продольными пластинчатыми ножами 11 с нанесением на его поверхности глубинных продольных разрезов 19. Одновременно наклонные пластинчатые ножи 12 отсекают и разрушают на мелкие части остальную граничную часть плотного слоя на ширине, равной 0,2-0,3 от диаметра вышеуказанного слоя. После этого профилированный слой 18 содержит продольные разрезы и имеет постоянную толщину и правильное прямоугольное сечение. После чего профилированный слой 18 набегает на поперечный делитель 13, который ребрами 14 наносит поперечные разрезы 20 и одновременно очищает шихтовый гарнисаж от образующихся зародышей 21. Зародыши 21 поступают в зону 24, занятую материалом, где они увлажняются водой через форсунку 22 и шихтой потока 3 комкуются до кондиционных окатышей.

Пример. Отработку способа получения окатышей проводили на установке, выполненной согласно технической схеме, представленной на фигуре 1. В рабочее пространство окомкователя диаметром 0,62 м загружали 10 кг влажной шихты, содержащей концентрат Тейского месторождения и 1% бентонита в качестве связки. Шихту загружали двумя потоками. Первый поток шихты подавали в струйный аппарат и напыляли сжатым воздухом на гарнисаж. Профилирующий делитель, пластинчатые ножи и поперечные ребра барабана выполнены из нержавеющей стали толщиной 0,5 мм, в которых были выполнены сквозные отверстия диам. 5 мм. Зазоры между пластинчатыми ножами и высота поперечных ребер барабана равнялись 8 мм. Длина барабана составляла 250 мм, а его диаметр 60 мм. Сжатый воздух подавали от компрессорной установки КУ-22. Воду, подаваемую на увлажнение зародышей, распыляли сжатым воздухом. В экспериментах меняли ширину плотного слоя, подвергаемого делению. В конце доокомкования определяли выход кондиционных окатышей диаметром 14-16 мм, устанавливали среднюю плотность, прочность окатышей и размеры зародышей по их интервалам. Результаты экспериментов представлены в таблице.

Таблица
Параметры способа получения окатышей
№ пп. Ширина плотного слоя, подвергаемая делению, в долях диаметра Интервал размеров зародышей, мм Интервал плотности окатышей, кг/м3 Интервал прочности окатышей, Н/окатыш Средний размер зародышей, мм Средняя прочность окатышей, Н/окатыш
1 0,70 9,2-9,8 3220-3310 9,5-10,5 9,5 10,0
2 0,75 9,0-9,8 3220-3310 9,0-10,5 9,4 9,75
3 0,80 8,8-9,8 3180-3310 8,5-10,5 9,0 9,5
Данные прототипа
4 1,00 6,5-9,8 2960-3310 7,5-10,5 8,1 9,0

Как видно из приведенных данных, способ получения окатышей, основанный на профилировании плотного слоя шихты и формировании у него сечения постоянной толщины по ширине, равной 0,7-0,8 диаметра вышеуказанного слоя, позволяет повысить равномерность размеров и структурных свойств зародышей, за счет уменьшения интервала разброса размеров, плотности и прочности, что позволяет повысить прочность окатышей на 5,5-11,1%.

Способ получения окатышей, включающий формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты в окомкователь двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа в корпусе струйного аппарата с образованием газовлагошихтовой струи, формирование на днище окомкователя зоны, занятой шихтой, и зоны, свободной от шихты, зародышеобразование путем напыления шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты, деление упомянутого плотного слоя влажной шихты с помощью продольных пластинчатых ножей с образованием зародышей, очистку гарнисажа от зародышей с помощью вращающегося барабана с ребрами, формирование оболочки окатышей доокомкованием зародышей шихтой второго потока до окатышей, отличающийся тем, что плотный слой шихты формируют с сечением постоянной толщины по ширине, равной 0,7-0,8 диаметра вышеуказанного слоя, путем отделения верхней криволинейной части слоя от всего плотного слоя с помощью профилирующего делителя, установленного над шихтовым гарнисажем с зазором, а оставшиеся граничные части плотного слоя разрушают с помощью наклонноустановленных пластинчатых ножей, при этом используют пластинчатые ножи, ребра и профилирующий делитель с выполненными в них сквозными отверстиями.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано при получении железооксидных пигментов. Способ комплексной переработки мартит-гидрогематитовой руды включает грохочение руды, магнитную сепарацию с получением магнитной и немагнитной фракций, измельчение, гидравлическую классификацию, сгущение и сушку.
Изобретение относится к технологии подготовки и производства металлургических и угольных брикетов. Связующее для производства брикетов содержит органический полимер в виде полимерного натриево- и полиалкиленоксидного производного полиметилен-нафталинсульфокислот и добавку производных гликозидов.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Способ включает укладку слоя влажных окатышей на транспортерную ленту корытообразного сечения, профилирование слоя окатышей по форме сечения транспортерной ленты, опирающейся боковыми поверхностями на наклонные роликоопоры и центральной частью, опирающейся на горизонтальные роликоопоры и расположенной в теплоизоляционном горне с осуществлением частичной сушки нагретым воздухом, подаваемым вентилятором через дутьевой короб.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве металлошихты для выплавки стали в дуговых электропечах. Синтетический композиционный шихтовый материал содержит железоуглеродистый сплав, углеродосодержащее вещество и железосодержащий окисленный компонент, включающий оксид железа (Fe2O3) и монооксид железа (FeO), при следующем соотношении компонентов, мас.%: монооксид железа 5-30, оксид железа 0-10, углеродосодержащее вещество 0,1-5, железоуглеродистый сплав - остальное.

Изобретение относится к металлургическому, литейному производству, в частности к изготовлению чугунов, работающих в условиях абразивного износа. Способ включает приготовление смеси исходного материала с последующим формованием.

Изобретение относится к способу получения агломератов из мелкозернистых носителей железа и по меньшей мере одного связующего в качестве сырья для металлургического процесса.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к окускованию железорудного сырья. Шламовый брикет экструзионный, полученный методом жесткой вакуумной экструзии, содержащий минеральное связующее, железо- и/или железоуглеродсодержащие отходы, включая шламы, и, при необходимости, железорудный концентрат и/или железную руду, флюсующие добавки и углеродсодержащие материалы, применяют в качестве компонента доменной шихты.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам окускования железорудного сырья, и может быть использовано при подготовке шихты для доменной плавки.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам окускования железорудного сырья. Брикеты экструзионные для выплавки металла получают методом жесткой вакуумной экструзии из шихтовой смеси, содержащей железорудный концентрат и/или руду, углеродсодержащие материалы, минеральное связующее и, при необходимости, железо- и/или железоуглеродсодержащие отходы и флюсующие добавки.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Концентрат и связующее смешивают с получением влажной шихты, формируют гарнисаж на днище окомкователя.
Изобретение относится к технологии получения вяжущего вещества из сырья природного происхождения и может быть использовано при брикетировании материалов для изготовления топливных и технологических брикетов. Способ получения структурированного органоминерального вяжущего включает, по меньшей мере, однократное кавитационное диспергирование смеси торфа и воды при соотношении торфа к воде 1:4-1:4,5. Диспергирование ведут до достижения смесью температуры 80-90°C, которую затем охлаждают до комнатной температуры с получением готового продукта. Обеспечивается сохранение вяжущих свойств продукта длительное время при хранении.

Группа изобретений относится к способу ингибирования выброса твердых частиц, вызванного трением термообработанных железорудных при их перемещении, укладке, погрузке и разгрузке. На термообработанные и удаленные из печи при температуре 200°С железорудные окатыши распыляют глицерин, полученный от производства биотоплива, в частности 500 г на тонну термообработанных окатышей. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение относится к испытательной технике, в частности к испытаниям, связанным с дозированием энергии при импульсном брикетировании металлической стружки. Сущность: объему пластически деформируемой стружки предварительно к моменту брикетирующего удара придают жесткое боковое ограничение, обеспечивающее числовое равенство безразмерных величин - истинной относительной деформации по высоте получаемого брикета и степени его пористости α. Дозу энергии Е для импульсного брикетирования стружки вычисляют по уравнению Е=σтαV, где σт - динамическое напряжение в сплошном металле; αV - объемное количество металла в брикете. Технический результат: повышена точность дозирования энергии для получения брикетов с заранее назначенной плотностью и сформированы условия для создания оборудования, способного надежно работать в условиях удара.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. На днище окомкователя формируют шихтовой гарнисаж, влажную шихту подают в окомкователь двумя потоками, первый из них вводят в поток сжатого газа в корпусе струйного аппарата с образованием газовлагошихтовой струи. Формируют на днище окомкователя зону, занятую шихтой, и зону, свободную от шихты, осуществляют зародышеобразование напылением шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей в зоне, свободной от шихты, с получением плотного слоя влажной шихты. Упомянутый плотный слой влажной шихты делят на зародыши с помощью пластинчатых ножей, очищают гарнисаж от зародышей с помощью вращающегося барабана с ребрами и формируют оболочку окатышей доокомкованием зародышей шихтой второго потока до окатышей. Перед напылением шихтовый гарнисаж профилируют срезанием шихты с формированием углубления, позволяющего получить плоскую поверхность плотного слоя. При этом срезанную шихту формуют и уплотняют за границами плотного слоя шихты с получением кольцевого брикета высотой, равной высоте плотного слоя шихты. Изобретение направлено на повышение прочности окатышей и производительности. 1 табл., 3 ил.

Изобретение относится к технологии переработки вторичного минерального сырья, в частности красного шлама и может быть использовано при производстве восстановленных железорудных окатышей и цемента. Способ переработки красного шлама включает окомкование красного шлама, сушку и последующий двухстадийный высокотемпературный обжиг, состоящий из стадии окислительного обжига при температуре 1000-1150°C в потоке воздуха, и стадии восстановительного обжига. При этом стадию восстановительного обжига осуществляют при подаче в реактор восстановления продуктов адиабатической каталитической конверсии природного газа, нагреваемого потоком газа, выходящего из аппарата окислительного обжига. Сушку окомкованного шлама ведут за счет его контактирования с природным газом, нагретым до температуры 260-450°C. Поток газа, выходящего из аппарата окислительного обжига, подают как на нагрев природного газа, так и на получение и перегрев водяного пара, подаваемого на смешение с природным газом. Технический результат заключается в повышении коэффициента использования углеводородного сырья, снижении расхода кокса и уменьшении затрат. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к области подготовки железорудного сырья к металлургическому переделу, и может быть использовано в технологии окускования шихты при получении железорудных окатышей. Компоненты шихты, содержащей связующее в виде смеси бентонита и красного шлама и железорудный концентрат, дозируют и смешивают. Осуществляют окомкование подготовленной шихты и обжиг сырых окатышей. При этом красный шлам предварительно обесщелачивают известковым раствором до содержания щелочи менее 1% и вводят в шихту в количестве 1,0-2,5 мас.%. Окомкование проводят при влажности шихты 8,0-9,3 мас.%. Соотношение красного шлама и бентонита в связующем поддерживают в пределах 2,3-11,4. Изобретение позволяет уменьшить количество связующего, используемого в шихте, при сохранении высоких прочностных свойств получаемого продукта и предотвращении загрязнения окружающей среды. 3 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области брикетирования металлической стружки и может быть использовано при изготовлении брикетов для дальнейшей переработки, например, ковкой или электрошлаковым переплавом. Стружку измельчают, прессуют и осуществляют электроразрядное спекание с одновременным воздействием сжимающего давления. При этом величину сжимающего давления при прессовании варьируют от 0,06 до 0,15 предела прочности исходного брикетируемого материала, количество импульсов варьируют от 2 до 8. Продолжительность одного импульса устанавливают от 0,5 до 2,0 с, продолжительность промежутка между двумя отдельными импульсами - от 0,2 до 1,0 от продолжительности импульса, а суммарная продолжительность импульсов - от 1 до 16 с. Удельную энергию, подведенную при электроразрядном спекании, определяют по формуле Еуд= к · Тпл · С, где к - коэффициент, выбранный в пределах от 0,6 до 0,95; Тпл - температура плавления металла, К; С - удельная теплоемкость, кДж/(кг·К). Техническим результатом изобретения является снижение энергозатрат и повышение прочностных характеристик брикетов. 4 табл.
Изобретение относится к металлургии. Брикет содержит углеродосодержащее вещество и железосодержащий материал, включающий чугунную и стальную стружку, оксиды железа, известковую пыль и пыль системы вентиляции электродуговых печей в качестве источника оксидов железа. Соотношение компонентов в брикете следующее, мас.%: углеродосодержащее вещество - 10-15; известковая пыль - 5-10; железосодержащий материал - остальное, при этом содержание в нем пыли системы вентиляции электродуговых печей составляет 10-15%. В железосодержащем материале количество чугунной и стальной стружки взято в соотношении 1:1. Технический результат - снижение количества шлака при плавке и повышение качества корректировки состава выплавляемого чугуна. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству стали в электрической дуговой печи. Способ подогрева металлического скрапа для производства стали в электродуговой печи включает использование камеры подогрева скрапа с контуром рециркуляции газов, забираемых из верхней части камеры с помощью дымососа рециркуляции, причем часть газов рециркуляции с помощью дымососа отходящих газов выводят к дымовой трубе и далее в атмосферу. Способ предусматривает приготовление теплоносителя в теплогенераторе путем сжигания природного газа с окислителем, который получают смешением части газов рециркуляции с кислородом, введение теплоносителя вместе с другой частью газов рециркуляции в нижнюю часть камеры подогрева скрапа, а также отбор с выхода теплогенератора части газов теплоносителя, где они имеют температуру, достаточную для разложения диоксинов, с их последующей выдержкой при этой температуре, охлаждением впрыскиванием воды до температуры, исключающей повторный синтез диоксинов, и подачей охлажденных газов теплоносителя в тракт отходящих газов с обеспечением теплообмена с кислородом, который подают для получения упомянутого окислителя. Способ позволяет исключить выброс диоксинов с отходящими газами, уменьшить расход природного газа на приготовление теплоносителя за счет рекуперации тепла отходящих газов окислителю, уменьшить расход воды на охлаждение отходящих газов в связи с уменьшением выхода этих газов из-за рециркуляции, исключить паровые взрывы в дуговой печи. 1 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Влажную шихту подают в окомкователь двумя потоками. Один из них подают на днище окомкователя с образованием на нем гарнисажа. Формируют на днище окомкователя холостую зону, свободную от шихты, и рабочую зону, сформированную из восходящего слоя и нисходящего слоя окатышей. Вводят второй поток шихты в поток сжатого газа в струйном аппарате с образованием газовлагошихтовой струи, которую ориентируют к нисходящему слою с формированием зоны напыления. При этом нисходящий слой окатышей в зоне напыления экранируют криволинейным отбойником, установленным в холостой зоне окомкователя. А в рабочей зоне окомкователя устанавливают делитель, заглубленный в восходящий слой окатышей и ориентируют верхнюю часть восходящего слоя окатышей на высоте заглубления делителя в зону напыления. Изобретение позволяет повысить прочность окатышей и производительность окомкователя. 2 ил., 1 табл., 1 пр.
Наверх