Система автоматического управления процессом измельчения пищевых продуктов, замороженных в виде блоков

Система автоматического управления процессом измельчения замороженных в виде блоков пищевых продуктов может быть использована при измельчении резанием в автономном режиме или в составе автоматических линий в колбасном производстве, в мясном, рыбном или других. Система позволяет регулировать скорости подачи и резания с учетом температуры сырья. Система предназначена для установки, включающей измельчитель с режущим устройством и устройство подачи продукта с приводами. Система содержит датчики температуры поверхности измельчаемого блока и его центра (21, 22), датчики измерения (17, 18) мгновенных скоростей резания и подачи, управляющую вычислительную машину (1) с пультом управления и исполнительные устройства. Датчики температуры соединены через интерфейсный блок (3) с управляющей машиной. Система снабжена сумматорами (9, 10) и регуляторами (11, 12), встроенными в исполнительные устройства в виде частотных преобразователей (7, 8). Преобразователи соединены через силовые модули (15, 16) со статорными обмотками электродвигателей приводов (13, 14), а также через интерфейсные блоки (19, 20) с датчиками скоростей. Для точности регулирования датчики скоростей подключены к управляющей машине по принципу отрицательной обратной связи. Система позволяет повысить качество измельченного продукта, определяемого требуемой степенью измельчения сырья. 8 ил.

 

Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использовано при измельчении резанием пищевых продуктов, замороженных в виде блоков, в частности, в колбасном производстве.

Известна система автоматического управления процессом измельчения пищевых продуктов (а.с. СССР №1546950, опубл. 28.02.90 г., бюл. №8), содержащая первичные датчики для измерения реологических характеристик измельчаемого продукта, дозаторы воды для регулирования консистенции фарша, имеющие электромагнитные клапаны для слива воды, дозаторы карусельного типа для первоначальной загрузки сырья, управляющую микроЭВМ. Целью этого изобретения является повышение качества измельчаемой продукции.

Работа известной системы при управлении выработкой колбасных фаршей состоит в измерении первичными датчиками реологических характеристик измельченного продукта в потоке и сравнении полученных данных с их эталонными значениями, размещенными в блоке памяти управляющей микроЭВМ. В результате этого сравнения микроЭВМ определяет количество воды, которое необходимо добавить в емкость измельчителя для получения фарша заданной консистенции.

Недостатком известной системы является использование первичных датчиков для определения реологических характеристик измельчаемого продукта, обладающих существенной инерционностью, обусловленной их конструкционными особенностями. Следствием этого недостатка является невозможность использования известной системы в мясорезательных машинах, например в куттерах, при быстром движении контролируемого фарша.

Технический результат предлагаемого изобретения заключается в повышении качества измельченного продукта, которое зависит от неоднородности измельчения, то есть от отклонения размера тонкослойных элементов измельченного продукта от заданного значения этого размера, определяемого требуемой степенью измельчения сырья.

Указанный технический результат достигается регулированием скорости резания и скорости подачи сырья в процессе измельчения, включающем задание уставок скорости резания и скорости подачи сырья, оптимальных по реологическим характеристикам получаемого измельченного продукта, определяемых экспериментальным путем для данного температурного режима хранения сырья перед измельчением, а также стабилизацию скорости резания и скорости подачи сырья путем поддержания их равенства с уставками в процессе измельчения, в результате чего поддерживается неизменной требуемая степень измельчения сырья.

Изобретение поясняется восемью фигурами, из которых на фиг.1 изображена структурная схема системы, на фиг.2 - структурная схема управления приводом резания сырья, на фиг.3 - схематично изображен продольный разрез общего вида измельчителя с горизонтальным расположением шнеков и электродвигателями приводов резания и подачи сырья, на фиг.4 - сечение по А-А, на фиг.5 - продольный разрез общего вида измельчителя с вертикальным расположением шнеков и электродвигателями приводов резания и подачи сырья, на фиг.6 - схема резания замороженного блока продукта при подаче его на режущее устройство измельчителя с указанием параметров режима резания, на фиг.7 - структура массива данных, размещенного в блоке памяти управляющей вычислительной машины, на фиг.8 - примерный график изменения характерного размера тонкослойных элементов измельченного продукта в процессе измельчения.

Система управления процессом измельчения пищевых продуктов, замороженных в виде блоков, например, замороженных мясных блоков, измельчаемых для выработки колбасных фаршей, содержит управляющую вычислительную машину 1, например, промышленный компьютер либо программируемый логический контроллер, которая включает в себя блок памяти 2, интерфейсный блок 3 для подключения пульта управления 4, а также подключения через соответствующие коммуникационные модули 5 и 6 частотных преобразователей 7 и 8, содержащих сумматоры 9, 10 и регуляторы 11, 12 для регулирования скорости резания и скорости подачи сырья путем изменения частоты питающего напряжения на статорных обмотках электродвигателя привода резания 13 и электродвигателя привода подачи сырья 14, соединенных с частотными преобразователями через силовые модули 15 и 16, причем мгновенная скорость резания и мгновенная скорость подачи сырья измеряются датчиками скорости 17 и 18 соответственно, выходы которых через интерфейсные блоки 19 и 20 соединены с входами сумматоров частотных преобразователей, а выходы датчиков температуры 21 и 22, например, термопар, измеряющих температуру на поверхности замороженного пищевого блока и в его центре, соединены с управляющей вычислительной машиной через ее интерфейсный блок (фиг.1). Управление электродвигателем 13, на валу которого закреплено режущее устройство измельчителя 23, осуществляется с реализацией отрицательной обратной связи по сигналу датчика мгновенной скорости резания 17, выход которого соединен через интерфейсный блок с входом сумматора 9, на другой вход которого подается через коммуникационный модуль сигнал уставки скорости резания, причем уставка скорости резания определяется управляющей вычислительной машиной по сигналам датчиков температуры сырья 21 и 22, а выход сумматора соединен с входом регулятора скорости резания 11 частотного преобразователя 7, который изменяет частоту питающего напряжения на статорных обмотках электродвигателя 13, подключенного к частотному преобразователю через силовой блок (фиг.2). Замороженный блок продукта 24 подается нажимным элементом 25 устройства загрузки 26, соединенным с электродвигателем 14 через винтовую передачу 27, со скоростью подачи Vп на режущее устройство 28 с режущими лезвиями 29 на периферийной части, которое размещается в корпусе измельчителя 30 и приводится во вращение со скоростью резания Vp электродвигателем 13 (фиг.3). Режущее устройство измельчителя выполнено в виде двух установленных симметрично загрузочному устройству и параллельно друг другу шнеков, например, многозаходных, с режущими лезвиями 29 на периферии реборд 31 (фиг.4). Измельчитель может быть выполнен с вертикально расположенными шнеками, и устройство выгрузки размещено под их торцевой частью (фиг.5). Размер тонкослойных элементов измельченного продукта, получаемого в процессе измельчения сырья, определяется следующими параметрами режима резания: скоростью подачи сырья Vп, скоростью резания Vp, глубиной резания t, шириной обработки продукта В (фиг.6). Замороженный пищевой продукт в виде блока 24 показан в устройстве загрузки 26 условно над режущим устройством 28 затемненным телом, оконтуренным штрихпунктирной линией. Оптимальные пары параметров режима резанья сырья (Vп, Vp) для данного температурного режима хранения сырья перед измельчением, характеризуемого температурой на поверхности замороженного блока продукта и в его центре (tповерхн., tцентр.), заносятся в блок памяти 2 управляющей вычислительной машины 1 в виде массива данных (фиг.7). Изменение размера тонкослойных элементов измельченного продукта в процессе измельчения для i-того диапазона температурного режима хранения сырья перед измельчением можно охарактеризовать среднеквадратичным отклонением ±σi от среднего значения этого размера Хср.i (фиг.8).

Система работает следующим образом.

Устанавливаются температурные режимы хранения замороженных блоков продукта, например, замороженных блоков мяса, перед измельчением. Температурный режим хранения сырья перед измельчением определяется измеренными температурами, например, на поверхности tповерхн. и в центре tцентр. блока замороженного продукта, подготовленного к измельчению. Для замороженных блоков мяса могут быть отмечены следующие диапазоны значений указанных температур для двух температурных режимов хранения сырья перед измельчением: 1) первый режим - 0°C≥tцентр.≥минус 12°C, 0°C>tповерхн.≥минус 12°C; 2) второй режим - минус 12°C≥tцентр.≥минус 30°C, минус 12°C>tповерхн.≥минус 30°C. Граница раздела двух температурных режимов хранения сырья перед измельчением (минус 12°C) отмечает значительное (86% от общего количества) вымораживание свободной влаги в мясе. Наличие различного количества льда (воды) в замороженном мясном сырье при разных температурах хранения является структурным признаком его анизотропии, оказывая существенное влияние на качество измельчения продукта. Границы диапазонов определяются опытным путем при пробных измельчениях замороженных блоков продукта при разных температурах на поверхности блока и в его центре и одинаковых скоростях резания и подачи сырья, то есть при одном и том же режиме резания. Полученный при пробном измельчении продукт подвергается микроструктурному исследованию для определения среднего характерного размера тонкослойных элементов измельченного продукта и среднеквадратичного отклонения размеров этих элементов от среднего значения. Граница между двумя соседними диапазонами устанавливается по факту превышения заданной уставки для модуля разницы между модулем среднеквадратичного отклонения размеров тонкослойных элементов от среднего значения, определенным для текущего температурного диапазона, и модулем среднеквадратичного отклонения размеров тонкослойных элементов от среднего значения, определенным для соседнего с текущим температурного диапазона:

||σi|-|σi+1||>Δ,

где |σi| - модуль среднеквадратичного отклонения размеров тонкослойных элементов от среднего значения для i-того температурного диапазона; |σi+1| - модуль среднеквадратичного отклонения размеров тонкослойных элементов от среднего значения для (i+1)-того температурного диапазона; Δ - заданная уставка; i - номер текущего температурного диапазона; (i+1) - номер соседнего с текущим температурного диапазона.

Уставка Δ задается значением среднеквадратичного отклонения от среднего размера тонкослойных элементов измельченного продукта, которое для данного измельченного продукта признается несущественным, то есть входит в диапазон допустимого отклонения.

Описанным способом фиксируют влияние анизотропии сырья по структурному признаку на качество измельчения при разных температурных режимах хранения сырья перед измельчением и устанавливают границы температурных диапазонов по указанному признаку. Для каждого установленного диапазона температур хранения сырья перед измельчением определяют оптимальные значения скорости резания и скорости подачи сырья путем пробного измельчения. Продукты измельчения, полученные при разных скоростях резания и подачи сырья для данного температурного диапазона, подвергают микроструктурному исследованию для определения реологических характеристик измельченного продукта, смешанного с необходимыми ингредиентами в смешивающей машине, например, фаршмешалке для вымешивания колбасного фарша. Оптимальными принимаются значения скорости резания и скорости подачи сырья, при которых определенные по типовым методикам реологические характеристики фарша будут наилучшими. Полученные таким образом оптимальные пары параметров режима резанья сырья (Vп, Vp) для данного температурного режима хранения сырья перед измельчением (tповерхн., tцентр.) заносятся в блок памяти 2 управляющей вычислительной машины 1 в виде массива данных.

Датчики температуры 21 и 22 устанавливаются на одном из группы замороженных блоков продукта, одновременно доставленных из морозильной камеры и подготовленных к измельчению. Конструкция датчиков температуры может предусматривать как контактное, так и бесконтактное измерение температуры. Блок продукта, где были установлены датчики температуры, измельчается последним из группы.

После запуска системы управляющая вычислительная машина 1 опрашивает датчики 21 и 22 температуры замороженных блоков продукта. В соответствии с информационными сигналами от этих датчиков управляющая вычислительная машина из массива данных, хранящегося в ее блоке памяти 2, задает управляющие сигналы для частотных преобразователей 7 и 8, соответствующие оптимальным скоростям резания и подачи сырья для данного температурного режима хранения сырья перед измельчением. Частотные преобразователи 7 и 8 устанавливают частоты питающего напряжения на статорных обмотках электродвигателей 13 и 14 приводов резания и подачи сырья в соответствии с заданием. В результате замороженный блок продукта 24 подается со скоростью Vп на режущее устройство 23, которое вращается с линейной скоростью вращения Vp, причем указанные параметры режима резания являются оптимальными с точки зрения обеспечения качества измельчения для данного температурного режима tповерхн., tцентр.). При изменении температуры на поверхности замороженного блока продукта и в его центре, вызванном, например, перерывом в работе измельчителя и естественном при этом отеплении сырья, либо при измельчении разных групп замороженных блоков продукта различных температурных режимов хранения, система автоматически изменяет уставки скорости подачи Vп и скорости резания Vp по описанному алгоритму.

Для повышения качества измельчения замороженных пищевых блоков в пределах определенного температурного диапазона система стабилизирует заданные для этого диапазона скорость резания Vp и скорость подачи сырья Vп, то есть поддерживает равенство указанных параметров режима резания с заданными уставками этих параметров в процессе измельчения сырья. Тем самым обеспечивается требуемая степень измельчения продукта с учетом влияния на качество измельчения не только анизотропии сырья по структурному признаку, но и по текстурному признаку. Например, для замороженных мясных блоков на качество измельчения влияет ориентация волокон мышечной ткани в объеме блока продукта относительно лезвий 29 режущего устройства 28. В результате такого влияния изменяется линейная скорость вращения Vp режущего устройства 28 при изменении момента сопротивления измельчению сырья, обусловленного указанной анизотропией продукта. Датчик скорости 17, соединенный с электродвигателем 13 привода резания измельчителя, выдает через интерфейсный блок 19 соответствующий информационный сигнал на вход сумматора 9 частотного преобразователя 7, на другой вход которого через коммуникационный блок 5 подается уставка скорости резания Урз для данного температурного режима хранения сырья из массива данных, размещенного в блоке памяти 2 управляющей вычислительной машины 1. После сравнения в сумматоре 9 значения Урз с текущим значением скорости резания Vp, на выходе сумматора 9 появляется сигнал, пропорциональный разнице значений (Урз-Vp). Этот сигнал подается на вход регулятора 11, имеющего структуру с интегральной составляющей - ПИ либо ПИД-структуру. В результате работы регулятора 11 частотный преобразователь 7 через силовой блок 15 изменяет частоту питающего напряжения на статорных обмотках электродвигателя 13 так, чтобы разница (Урз-Vp) была равна нулю. При наличии интегральной составляющей в структуре регулятора 11 статическая ошибка такого регулирования (стабилизации) скорости резания Vp будет равна нулю, то есть в установившемся режиме работы системы будет соблюдено равенство Урз=Vp. В динамических режимах работы системы, то есть при прохождении в ней переходных процессов, качество регулирования (стабилизации) и, следовательно, качество измельчения замороженных блоков продукта можно обеспечить, настраивая систему стандартным образом, например, на технический оптимум. В результате такой настройки, при компенсации в системе всех больших постоянных времени, например, электромеханической и электромагнитной постоянных времени приводного электродвигателя 13 с учетом момента инерции режущего устройства 23 на его валу, обуславливающих инерционность работы системы в переходных режимах, можно обеспечить в конечном итоге заданное качество измельчения продукта при некомпенсированной малой постоянной времени системы, равной, например, постоянной времени цепей управления частотного преобразователя 7, не превышающей, как правило, 0,001 с. Работа система в этом случае будет малоинерционной.

Аналогичным образом система регулирует (стабилизирует) скорость подачи сырья Vп, например, замороженных мясных блоков. Вследствие неровной поверхности замороженных мясных блоков, а также изменения коэффициента трения между поверхностью блока продукта и направляющей поверхностью загрузочного устройства 26 при отеплении сырья может изменяться скорость подачи Vп блоков продукта в процессе измельчения. Скорость подачи сырья измеряется датчиком 18, соединенным с электродвигателем привода подачи 14. Датчик скорости 18 выдает соответствующий информационный сигнал через интерфейсный блок 20 частотного преобразователя 8 на вход сумматора 10, на другой вход которого через коммутационный блок 6 подается уставка скорости подачи Vпз для данного температурного режима хранения сырья из массива данных, размещенного в блоке памяти 2 управляющей вычислительной машины 1. Работа системы, выбор структуры регулятора 12 и настройка системы для регулирования (стабилизации) скорости подачи Vп замороженных блоков продукта осуществляется аналогично тому, как это было описано для регулирования (стабилизации) скорости резания Vp.

При оснащении измельчителя режущим устройством 23 в виде шнеков, например, многозаходных, с режущими лезвиями 29 на периферии их реборд 31 размер тонкослойных элементов измельченного продукта, получаемого в процессе измельчения сырья, определяется следующими параметрами режима резания: скоростью подачи сырья Vп, скоростью резания Vp, глубиной резания t, шириной обработки продукта В. При поперечной подаче сырья на режущее устройство 23 измельчителя, когда прямолинейное движение блока замороженного сырья 24 в устройстве загрузки 26 измельчителя направлено поперек оси вращения шнеков, глубина резания t однозначно определяется скоростью подачи Vп. Тогда при постоянной ширине обработки В замороженного блока продукта 24 размер тонкослойных элементов измельченного продукта определяется двумя параметрами режима резания: скоростью подачи Vп и скоростью резания Vp. Стабилизация этих параметров режима резания в процессе измельчения сырья позволяет поддерживать неизменной требуемую степень измельчения, что повышает качество измельченного продукта.

Система может быть использована для автоматического управления процессом измельчения замороженных блоков продукта с применением указанного измельчителя как в автономном режиме, так и в составе автоматических линий в мясной, рыбной и других областях пищевой промышленности.

Система автоматического управления процессом измельчения пищевых продуктов, замороженных в виде блоков, в установке, включающей измельчитель с режущим устройством и устройство подачи продукта с приводными электродвигателями, содержащая первичные датчики, управляющую вычислительную машину и исполнительные устройства, регулирующие процесс измельчения, отличающаяся тем, что первичные датчики представляют собой датчики для измерения мгновенных скоростей резания и подачи, и датчики температуры, соединенные через интерфейсный блок с управляющей вычислительной машиной, имеющей пульт управления, а также система снабжена сумматорами и регуляторами для регулирования скоростей резания и подачи сырья в процессе измельчения, встроенными в исполнительные устройства в виде частотных преобразователей, которые соединены через силовые модули со статорными обмотками электродвигателей приводов резания и подачи, а также через интерфейсные блоки с датчиками для измерения мгновенных скоростей резания и подачи, причем выходы датчиков скоростей резания и подачи соединены через интерфейсные блоки частотных преобразователей с входами сумматоров, другие входы которых соединены через коммуникационные модули с управляющей вычислительной машиной, а выходы этих сумматоров, где происходит сравнение измеренных значений скоростей резания и подачи с их заданными уставками, соединены с входами регуляторов скоростей резания и подачи, выходы которых соединены с входами силовых модулей частотных преобразователей.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к устройствам для измельчения сыпучих материалов и может быть использовано для измельчения зерна. Устройство содержит раму 1, вертикальный вал 19, ротор 20 с измельчающими элементами 21, деку 18, выгрузной патрубок 3, привод 22, цилиндрическую камеру 2 с установленными над ней загрузочным патрубком 4 с двумя шиберными заслонками 5 и 6 криволинейной формы, размещенными с двух взаимно противоположных сторон.

Группа изобретений относится к системе и к способу охарактеризовывания частиц в потоке продуктов помола зерна в установке для его помола, где охарактеризовывание включает в себя охарактеризовывание частиц зерна по размеру.

Изобретение относится к области дробления материалов. Технический результат - повышение эффективности дробления.

Изобретение относится к конусным дробилкам, в частности к упорному подшипнику конусной дробилки и способу поддержания ее вертикального вала. Конусная дробилка содержит дробящий конус с дробящей броней, жестко прикрепленный к верхнему участку вертикального вала 2, станину, на которой установлена вторая дробящая броня, образующая вместе с броней разгрузочную щель, упорный подшипник 24, первое пространство 40 и второе пространство 44.

Изобретение относится к способу отделения налипшего материала от внутренней стенки измельчающего барабана шаровой барабанной мельницы и устройству для его осуществления.

Изобретение относится к дробильной установке, способу и системе для управления процессом дробления. Дробильная установка содержит питатель, дробилку первой ступени для дробления подаваемого материала, дробилку второй ступени для дробления раздробленного материала и транспортер для перемещения раздробленного материала от первой дробилки ко второй дробилке.

Изобретение относится к области обогащения руд полезных ископаемых и может быть использовано на обогатительных фабриках цветной металлургии. .

Изобретение относится к измерительному инструменту для индикации нагрузки в конусной дробилке. .

Изобретение относится к устройствам и способам автоматического подавления вибрации и может быть использовано в помольно-смесительных агрегатах с автоматической балансировкой. Устройство автоматического подавления вибрации помольно-смесительного агрегата, включающего станину 1, вертикальные колонки 2 с ползунами 3, прямоугольную раму 4 с камерами 5, соединенную с ползунами 3 и эксцентриковым валом 9, снабженным с двух сторон противовесами 10, содержит дополнительный вал 11, связанный с эксцентриковым валом 9. Дополнительный вал 11 снабжен водилом 13 с двумя направляющими 14, несущими дополнительный противовес 15, взаимодействующий с сателлитом дифференциального механизма, левая и правая шестерни которого соединены с полуосями 17, связанными с выходами двух тормозных электромагнитных муфт 19, 20. Электрические входы муфт 19, 20 соединены с выходами соответственно первого 22 и второго 23 усилителей-преобразователей, входящих в прямую цепь основного канала управления положением дополнительного противовеса 15 и соединенных своими входами через модуль ввода-вывода с первым и вторым выходом программируемого контроллера 24. Устройство содержит два дополнительных канала управления. Первый дополнительный канал с управлением по разомкнутому принципу частотой вращения эксцентрикового вала 9 соединен входом с третьим выходом контроллера 24 и состоит из последовательно соединенных третьего усилителя-преобразователя 27, третьего исполнительного механизма 28, связанного с эксцентриковым валом 9. Второй дополнительный канал управления загрузкой помольно-смесительного агрегата входом соединен с четвертым выходом контроллера 24 и содержит в прямой цепи последовательно соединенные четвертый усилитель-преобразователь 29, четвертый исполнительный механизм 30 и второй регулирующий орган 31. При этом цепь обратной связи содержит последовательно соединенные датчик массы материала 32 на выходе помольно-смесительного агрегата и второй нормирующий преобразователь 33, выход которого связан со вторым входом контроллера 24, соединенного своим первым входом с выходом цепи обратной связи основного канала управления положением дополнительного противовеса 15, включающей последовательно соединенные датчик положения дополнительного противовеса и первый нормирующий преобразователь 26. Согласно способу процесс подавления вибрации осуществляют по разомкнутому принципу посредством контроллера 24, база данных в памяти которого задает поверхность статических характеристик агрегата в виде зависимости уровня вибрации от коэффициента загрузки в камерах и положения дополнительного противовеса при различных фиксированных значениях частоты вращения эксцентрикового вала 9. Определяют текущее положение рабочей точки на поверхности статических характеристик, сравнивают с положением точки, соответствующим наименьшему значению вибрации, и формируют управляющее воздействие положительного или отрицательного знака, подаваемое после усиления на первую или вторую тормозные электромагнитные муфты, действие которых приводит к перемещению дополнительного противовеса, способствующему подавлению вибрации. Устройство и способ обеспечивают повышение качества измельченного материала и увеличение ресурса работы узлов и деталей помольно-смесительного агрегата. 2 н.п. ф-лы, 4 ил.

Группа изобретений относится к средствам для дробления и измельчения различных материалов. Система для контроля рабочего состояния мельницы содержит, по меньшей мере, один интерфейсный модуль датчиков, размещенный на мельнице или близко к ней с возможностью приема информации от, по меньшей мере, одного датчика, станцию управления оператора, связанную с, по меньшей мере, одним интерфейсным модулем датчиков с возможностью приема данных от упомянутого интерфейсного модуля датчиков, создания эксплуатационной информации, указывающей, по меньшей мере, одну функциональную характеристику мельницы и отслеживания упомянутой эксплуатационной информации для определения возможного ухудшения функциональной характеристики. При этом один из датчиков представляет собой датчик нагрузки, соединенный с узлом нагружения пружиной. Станция управления оператора выполнена с возможностью приема данных от, по меньшей мере, одного интерфейсного модуля датчиков и управления принятыми данными для определения нагрузки на одном или более размольных колесах мельницы. Способ контроля заключается в том, что посредством, по меньшей мере, одного интерфейсного модуля датчиков принимают данные, обнаруживаемые одним или более датчиками нагрузки, соединенными с узлом нагружения пружиной и находящимися на связи с упомянутым, по меньшей мере, одним интерфейсным модулем датчиков с возможностью обнаружения сил, передаваемых к системе нагружения пружиной, а посредством станции управления оператора создают эксплуатационную информацию, указывающую, по меньшей мере, одну функциональную характеристику упомянутых мельниц, принимают данные от, по меньшей мере, одного интерфейсного модуля датчиков, соответствующие силам, обнаруженным упомянутым датчиком нагрузки, управляют упомянутыми принятыми данными для определения нагрузки на одном или более размольных мельниц, контролируют и сравнивают вышеуказанную информацию с течением времени для определения степени возможного ухудшения функциональной характеристики мельниц. При этом посредством интерфейсного модуля датчиков, при необходимости, преобразуют упомянутые данные из аналоговых в цифровые данные. Система и способ контроля поддерживают работу мельницы в штатном режиме, что значительно снижает вероятность возникновения поломок и аварийных ситуаций. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области технологий измельчения различных материалов. Способ содержит этапы, на которых определяют: массовый расход входного канала процесса, массовый расход выходного канала процесса, изменения массы измельченного материала внутри блока хранения и получают изменение массы внутри измельчающего блока из определенного изменения массы внутри блока хранения и определенных массовых расходов и исходя из ранее установленного баланса масс для измельчающего блока и ранее установленного баланса масс для блока хранения. Система содержит первое средство для определения массового расхода входного канала процесса и массового расхода выходного канала процесса, второе средство для определения изменения массы измельченного материала внутри блока хранения и третье вычислительное средство для приема определенного изменения массы внутри блока хранения из второго средства и определенных массовых расходов из первого средства. Третье средство выполнено с возможностью получения изменения массы внутри измельчающего блока из определенного изменения массы внутри блока хранения и определенных массовых расходов и исходя из ранее установленного баланса масс для измельчающего блока и ранее установленного баланса масс для блока хранения. Способ и система обеспечивают возможность наблюдения за изменением массы внутри измельчающего блока. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к приспособлению для замены быстроизнашивающихся частей и способу замены таких частей. Приспособление содержит каркас, шаблон, закрепленный на каркасе и выполненный на свободной поверхности каркаса с возможностью размещения на нем с силовым замыканием нескольких подлежащих замене быстроизнашивающихся частей в расположении, соответствующем функциональному расположению быстроизнашивающихся частей в машине, в которой должны быть заменены быстроизнашивающиеся части. Способ замены быстроизнашивающихся частей посредством вышеуказанного приспособления заключается в том, что измельчающую машину открывают и внутри измельчающей машины освобождают участок, на котором закреплены подлежащие замене быстроизнашивающиеся части, каркас с шаблоном вставляют внутрь измельчающей машины, а шаблон и измельчающую машину позиционируют относительно друг друга так, что свободная поверхность шаблона находится напротив участка измельчающей машины, на котором закреплены подлежащие замене быстроизнашивающиеся части. Затем подлежащие замене быстроизнашивающиеся части отсоединяют из их монтажных положений в измельчающей машине в результате чего они падают на шаблон, в котором или на котором удерживаются с силовым замыканием в ответном монтажному положении. Шаблон и измельчающую машину позиционируют относительно друг друга так, что подлежащие замене быстроизнашивающиеся части могут быть сняты с шаблона, а новые быстроизнашивающиеся части могут быть уложены на шаблон с силовым замыканием, при этом свободная поверхность новых быстроизнашивающихся частей находится напротив участка внутри измельчающей машины, на котором должны быть закреплены новые быстроизнашивающиеся части. После этого новые быстроизнашивающиеся части закрепляют на данном участке измельчающей машины, а каркас с шаблоном извлекают изнутри измельчающей машины. Приспособление для замены и способ замены посредством данного приспособления обеспечивают более быструю замену быстроизнашивающихся частей без опасности повреждения машины. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к способам управления работой мельниц и может быть использовано в устройствах для их контроля и регулирования. Способ заключается в том, что с помощью регулятора числа оборотов осуществляют управление приводом для корпуса мельницы, установленного с возможностью вращения, при котором число оборотов корпуса мельницы регулируют при текущем функционировании мельницы попеременно с различными заданными значениями. Число оборотов регулируют попеременно с первым заданным значением числа оборотов и со вторым заданным значением числа оборотов. Первое заданное значение числа оборотов выбирают таким образом, что оптимизируют размельчение крупных и/или плотных частиц в размалываемом материале, а второе заданное значение числа оборотов - таким образом, что оптимизируют размельчение более мелких частиц в размалываемом материале и/или режим выгрузки мельницы. Блок управления и регулирования выполнен с возможностью реализации вышеописанного способа. Способ и блок управления и регулирования работы мельницы обеспечивают возможность оптимизации требований к режиму движения размалываемого материала и режиму выгрузки молотого материала, что позволяет повысить производительность мельницы. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к способам автоматизации подавления вибраций и может быть использовано, в частности, для подавления вибраций помольно-смесительных агрегатов. Способ заключается в том, что посредством программируемого контроллера 27 собирают и анализируют информацию о величине вибрации. Программируемый контроллер 27 осуществляет трехпозиционное регулирование с фиксированными позициями, в соответствии с которым происходит включение одной из двух электромагнитных муфт 25 и перемещение дополнительного противовеса 17 в направлении, зависящем от управляющего воздействия. При этом способ осуществляют по разомкнутому принципу, а программируемый контроллер 27 реализует трехпозиционное регулирование с адаптацией крайних позиций. Средняя позиция является фиксированной и настроенной под нагрузку, причем в случае выбега регулируемой величины за пределы заданной зоны нечувствительности для недействующей крайней позиции в текущий момент осуществляют изменение в сторону средней позиции. Для реализации значений крайних позиций генерируют управляющие воздействия в виде ШИМ-импульсов различной скважности, подаваемых после усиления на первую или вторую электромагнитные муфты 25. Генерирование осуществляют до обеспечения заданных пороговых значений, при достижении которых генерация управляющих ШИМ-импульсов остается постоянной, причем при нахождении регулируемой величины в зоне нечувствительности генерирование управляющих ШИМ-импульсов не осуществляют. Подавление вибраций на помольно-смесительном агрегате обеспечивает продление ресурса работы его узлов и деталей, а также снижение энергоемкости. 2 ил.

Изобретение относится к конусной дробилке. Дробилка содержит внешний (22) и внутренний (28) дробящие корпусы с разгрузочной щелью (30) между ними. Элемент (14) верхней рамы поддерживает внешний корпус в зацеплении с элементом (16) нижней рамы. Зацепление выполнено с возможностью регулирования вертикального положения внешнего корпуса относительно элемента нижней рамы для обеспечения регулирования ширины разгрузочной щели. Конструкция (64) датчика снабжена элементом (72) датчика на одном из элементов нижней рамы и верхней рамы для измерения вертикального положения внешнего корпуса. Одно из индикаторного средства (76, 80, 70) и элемента (72) датчика выполнено с возможностью следования за вертикальным перемещением элемента верхней рамы и перемещения относительно другого. Элемент датчика содержит вертикальный чувствительный массив (74) в вертикальном направлении вдоль по меньшей мере участка диапазона. Индикаторное средство имеет возможность перемещаться при регулировании вертикального положения элемента верхней рамы в пределах участка диапазона. Индикаторное средство выполнено с возможностью быть детектированным в различных вертикальных положениях вдоль вертикального чувствительного массива. Изобретение повышает точность измерения вертикального положения регулируемого дробящего корпуса. 11 з.п. ф-лы, 4 ил.

Группа изобретений относится к управлению дроблением в инерционной конусной дробилке. Подлежащий дроблению материал (49) загружают из подающего бункера (50) в камеру дробления (48) дробилки (1). Камера дробления образована между внутренним (18) и внешним (12) дробящими корпусами. Дробящий конус (16) поддерживает внутренний дробящий корпус (18). Дебалансная втулка (26) присоединена с возможностью вращения к дробящему конусу. Дебалансную втулку вращают приводным валом (38). Дебалансная втулка снабжена дебалансным грузом (30) для наклона. При вращении дебалансной втулки центральная ось (S) дробящего конуса совершает гирационное движение вокруг гирационной оси (C). Количество оборотов дебалансной втулки измеряют с помощью датчика (47) частоты вращения. Управляют количеством оборотов дебалансной втулки с помощью системы управления (46). Внутренний дробящий корпус подходит к внешнему дробящему корпусу для дробления материала. Обеспечивается эффективность системы управления дробилкой. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к способам управления инерционной конусной дробилки, в частности к способам управления опустошением дробильной камеры. Способ заключается в том, что в инерционной конусной дробилке, содержащей дробильную камеру, внутреннюю дробильную броню на дробильной головке, центральную ось дробильной головки, выполняющей гирационное перемещение вокруг оси гирационного перемещения, прерывают подачу материала к дробилке, измеряют прямо или косвенно положение и движение дробильной головки во время периода контроля амплитуды, сравнивают измеренные положения и/или движения с по меньшей мере одной заданной уставкой, определяют на основании упомянутого сравнения измеренного положения и/или движения с по меньшей мере одной уставкой, следует ли регулировать упомянутую частоту оборотов, и при необходимости регулируют частоту оборотов. В способе обеспечивается безопасность опустошения дробильной камеры и предупреждение ее повреждений при остановке конусной дробилки. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 5 ил.

Группа изобретений относится к средствам дробления и измельчения различных материалов и может быть использована в инерционных конусных дробилках. Способ заключается в том, что измеряют положение и/или движение дробильной головки, на основании упомянутого измерения получают величины гирационного перемещения, которые сравнивают с опорной величиной гирационного перемещения. При этом на основании сравнения определяют, выдать ли сигнал предупреждения о постороннем материале, а на основании величины гирационного перемещения определяют положение постороннего материала в дробильной камере. Инерционная конусная дробилка содержит наружную и внутреннюю дробильные брони, образующие между собой дробильную камеру. Внутренняя дробильная броня поддерживается на дробильной головке, присоединенной с возможностью вращения к дебалансной втулке с дебалансным грузом. При этом дробилка дополнительно содержит датчик для измерения положения и/или движения дробильной головки, устройство управления, выполненное с возможностью получения величины гирационного перемещения и определения, выдавать ли сигнал предупреждения о постороннем материале согласно вышеописанному способу. Также для доступа в дробильную камеру дробилка содержит множество люков, каждый из которых позволяет удалять через него какой-либо посторонний материал. Способ и устройство снижают вероятность повреждения и блокировки дробилки. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 5 ил.

Система автоматического управления процессом измельчения замороженных в виде блоков пищевых продуктов может быть использована при измельчении резанием в автономном режиме или в составе автоматических линий в колбасном производстве, в мясном, рыбном или других. Система позволяет регулировать скорости подачи и резания с учетом температуры сырья. Система предназначена для установки, включающей измельчитель с режущим устройством и устройство подачи продукта с приводами. Система содержит датчики температуры поверхности измельчаемого блока и его центра, датчики измерения мгновенных скоростей резания и подачи, управляющую вычислительную машину с пультом управления и исполнительные устройства. Датчики температуры соединены через интерфейсный блок с управляющей машиной. Система снабжена сумматорами и регуляторами, встроенными в исполнительные устройства в виде частотных преобразователей. Преобразователи соединены через силовые модули со статорными обмотками электродвигателей приводов, а также через интерфейсные блоки с датчиками скоростей. Для точности регулирования датчики скоростей подключены к управляющей машине по принципу отрицательной обратной связи. Система позволяет повысить качество измельченного продукта, определяемого требуемой степенью измельчения сырья. 8 ил.

Наверх