Способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали


 


Владельцы патента RU 2529326:

Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") (RU)

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства полуобработанной электротехнической изотропной стали, предназначенной для изготовления деталей магнитопровода. Для повышения качества проката за счет получения стабильных механических свойств при полном сохранении требований к магнитным свойствам осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку и обработку на непрерывном комбинированном агрегате, при этом выплавляют сталь, содержащую в мас.%: углерод 0,020-0,045,

кремний 0,50-2,10, марганец 0,10-0,80, сера не более 0,015, фосфор не более 0,015, хром не более 0,10, никель не более 0,15, медь не более 0,15,алюминий 0,10-0,60, азот 0,002-0,010, железо и неизбежные примеси - остальное, окончательную деформацию полосы в чистовой группе непрерывного широкополосного стана осуществляют при температуре входа раската - не более 1070°C, температуру конца прокатки поддерживают 780-880°C, ускоренное охлаждение ведут со скоростью 20-45°C/с, температуру смотки устанавливают 480-640°C, рекристаллизационный отжиг холоднокатаного проката в непрерывном комбинированном агрегате ведут с частичным обезуглероживанием, до содержания углерода 0,012-0,030%, с температурой 780-820°C, после чего проводят отпуск стали с температурой 450-600°C в течение 150-250 секунд. При необходимости после термической обработки холоднокатаного проката осуществляют дрессировку металла с обжатием 0,5-5%. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической изотропной стали с улучшенными механическими и магнитными свойствами, предназначенной для изготовления деталей магнитопровода, а именно статора и ротора электрического двигателя, методом высокоскоростной штамповки, сборки и отжига пакетов.

Одним из определяющих качеств полуобработанной электротехнической стали является ее способность к штамповке в пластины без сбоев на высоких скоростях работы штампов до 300 и более ударов в минуту, при этом на изготовленных пластинах должен отсутствовать заусенец и другие дефекты кромки. Электротехническая полуобработанная сталь должна соответствовать определенному комплексу механических свойств, например Барановический станкостроительный завод (предприятие производящее компрессоры для холодильников), использующий сталь марки М450-50К по EN 10341, с целью обеспечения способности стали к штамповке на высоких скоростях без образования дефектов, предъявляет требования, указанные в таблице 1:

Таблица 1
Марка стали Твердость HV, ед., не менее Предел прочности σв, Н/мм2, не менее Относительное удлинение δ, % Отношение предела текучести к пределу прочности (рекомендуемое значение) Удельные магнитные потери при 1,5 Тл (50 Гц), Вт/кг, не более
М450-50К 148 420 2032 0,80-0,86 4,5

Известен способ производства полуобработанной электротехнической стали, включающей горячую прокатку стального сляба, отжиг горячекатаной полосы, холодную прокатку и отжиг холоднокатаной полосы, согласно которому температуру выдержки при отжиге горячекатаной полосы, содержащей мас.%: 0,2-2,6 кремния; 0,01-0,5 алюминия; не более 0,05 углерода; 0,1-1,5 марганца; 0,01-0,16 фосфора; не более 0,01 серы устанавливают по зависимости:

Тв=911+K×(Si-Mn), °C

где Тв - температура выдержки при отжиге горячекатаной полосы, °C;

911 - температура фазового превращения перлита в аустенит в чистом железе, °C;

Si - содержание кремния в стали, мас.%;

Mn - содержание марганца в стали, мас.%;

K - эмпирический коэффициент, учитывающий влияние содержания в стали кремния и марганца на температуру фазового превращения перлита в аустенит, равный (10-20)°C/%,

выдержку при этой температуре осуществляют в течение 80-200 с, а отжиг холоднокатаной стали полосы производить при температуре 780-850°C с обезуглероживанием металла до содержания углерода ≤0,010%. При необходимости после обезуглероживающего отжига холоднокатаной полосы осуществляют дрессировку с обжатием 1,0-7,0% (Патент РФ №2180925, МПК C21D 8/12, опубл. 27.03.2002 г.).

Недостатком данного способа являться обезуглероживание стали до содержания углерода ≤0,010%, что может привести к неоднородности по содержанию углерода и структуре готового металла, электромагнитные свойства стали при этом ухудшаться. Так же обработка металла по известному способу приводит к росту себестоимости продукции, так как после горячей прокаткой перед травлением необходимо осуществлять обработку в отдельностоящем агрегате (отжиг горячекатаной полосы в проходной печи).

Наиболее близким по технической сущности являться способ производства холоднокатаной полуобработанной электротехнической стали, включающий горячую прокатку стального раскисленного сляба, холодную прокатку и отжиг холоднокатаной полосы, согласно которому отжиг холоднокатаной стали, содержащей, мас.%: 0,01-1,6 кремния; 0,02-0,5 алюминия; не более 0,07 углерода; 0,1-1,5 марганца; 0,01-0,20 фосфора; не более 0,025 серы производят в атмосфере защитного газа в течение 5,5-11 мин при температуре в соответствии с соотношением t=K1+K2×Si±20°C,

где t - температура отжига стали, °C;

K1, K2 - экспериментально определенные коэффициенты: K1=600°C; K2=100°C/%;

Si - содержание кремния в стали, мас.%.

При необходимости после отжига холоднокатаной стали осуществляют дрессировку металла с обжатием 2-8% (Патент РФ №2178006, МПК C21D 8/12, опубл. 10.01.2002 г.).

Недостаток известного способа состоит в том, что готовый металл может иметь: внутренние структурные напряжения вследствие однократного отжига после холодной прокатки, разнобальность зерен феррита. Что не обеспечивает получение механических свойств на готовом прокате, которые стабильно гарантировали высокую скорость работы штампов без сбоев в подаче, а также отсутствие на изготовленных пластинах заусенцев и других дефектов кромки.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение качества проката за счет получения стабильных механических свойств, позволяющих гарантировать высокую скорость работы штампов при изготовлении заготовок (пластин статора и ротора), а так же отсутствие после штамповки дефектов кромки и заусенцев, при полном сохранении требований к магнитным свойствам.

Технический результат достигается тем, что в способе производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали, включающем выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку и обработку в непрерывном комбинированном агрегате, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую мас.%: 0,020-0,045 углерода, 0,5-2,10 кремния, 0,10-0,80 марганца, не более 0,015 серы, не более 0,15 фосфора, не более 0,10 хрома, не более 0,15 никеля, не более 0,15 меди, 0,10-0,60 алюминия, 0,002-0,010 азота, остальное железо и неизбежные примеси, окончательную деформацию полосы в чистовой группе непрерывного широкополосного стана осуществляют при температуре входа раската - не более 1070°C, температуру конца прокатки поддерживают 780-880°C, ускоренное охлаждение водой ведут со скоростью 20-45°C/с, температуру смотки устанавливают 480-640°C, рекристаллизационный отжиг холоднокатаного проката в непрерывном комбинированном агрегате ведут с частичным обезуглероживанием, до содержания углерода 0,012-0,030% с температурой 780-820°C, после чего осуществляют отпуск с температурой 450-600°C в течение 150-250 секунд. При необходимости после термической обработки холоднокатаного проката осуществляют дрессировку с обжатием 0,5-5%.

Сущность изобретения состоит в следующем. На механические и магнитные свойства полуобработанной легированной электротехнической стали влияют как химический состав стали, так и режимы деформационно-термической обработки на стане горячей прокатки, режим рекристаллизационного отжига, возможность проведения обезуглероживания и отпуска стали.

Углерод - один из упрочняющих элементов, определяющий конечную структуру стали, при ее производстве без проведения операции обезуглероживания. При содержании углерода менее 0,020% прочностные свойства стали ниже допустимого уровня, так же сталь имеет высокую неоднородность, разнобальность, штамповка стали с высокими скоростями работы штампов (число ходов до 300 ударов в минуту) невозможна. Увеличение содержания углерода более 0,045% приводит к сильному снижению пластичности стали, чрезмерному росту прочности, что недопустимо.

Кремний в стали применен как легирующий элемент, определяющий магнитные и механические свойства. При содержании кремния менее 0,50% сталь пластична, при штамповке на изделиях могут образовываться заусенцы, низкое содержание кремния приводит к росту электромагнитных потерь. При содержании кремния в стали более 2,10% снижается пластичность, имеет место охрупчивание стали, так же данное содержание кремния приводит к уменьшению магнитной индукции.

Марганец вводится в сталь с целью связать серу и обеспечить получение заданных механических свойств проката. При содержании марганца менее 0,10% при горячей прокатке возможно возникновение дефектов кромки. Увеличение содержания марганца более 0,80% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.

Алюминий введен в сталь как легирующий элемент, обеспечивающий связывание азота и определяющий магнитные и механические свойства. При содержании алюминия менее 0,10% в растворе феррита может остаться несвязанный азот, который отрицательно влияет на магнитные свойства, сталь может становиться склонной к старению. Увеличение содержания алюминия более 0,60% приводит к загрязнению стали неметаллическими включениями, снижению магнитной индукции.

Сера отрицательно влияет на магнитные свойства стали, а так же может приводить к возникновению дефектов кромки при горячей прокатке. Поэтому ее содержание ограничено - не более 0,015%.

Хром, никель, медь в целом при высоких содержаниях могут вызвать ухудшения электромагнитных свойств стали: росту удельных электромагнитных потерь, снижение магнитной индукции. Содержание данных элементов ограничено хром - не более 0,10; никель - не более 0,15%; медь - не более 0,15%.

Фосфор добавляется в сталь как легирующий элемент. Увеличенное содержание фосфора благоприятно сказывается на механических и магнитных свойствах: увеличивается прочность стали, увеличивается отношения предела текучести к пределу прочности, снижается удлинение, снижается уровень электромагнитных потерь, увеличивается магнитная индукция. Содержание фосфора ограничено - не более 0,15%, так как его увеличение выше данного значение может привести к чрезмерному охрупчиванию стали.

Горячая прокатка с температурой начала прокатки в чистовой группе клетей не более 1070°C и последующая чистовая прокатка при температуре конца прокатки 780-880°C/с, охлаждение полосы на отводящем рольганге со скоростью 20-45°C/с, смотка полосы в рулон с температурой 480-640°C обеспечивают формирование оптимальной микроструктуры с высокой стабильностью и равномерностью зерен, данная структура сохраняется (наследуется) и после проведения операций холодной прокатки и отжига (при условии, что отжиг сопровождается операцией частичного обезуглероживания). Выше заявленных температурных пределов технический результат не достигался, а именно сталь приобретала структуру с высокой неоднородностью разнобальностью зерен феррита, неблагоприятную для штамповки и не обеспечивающую требуемые магнитные свойства.

Проведение рекристаллизационного отжига с частичным обезуглераживанием, до содержания углерода 0,012-0,030%, при температуре 780-820°C, с последующим отпуском при температуре 450-550°C в течение 150-250 секунд обеспечивает получение мелкозернистой полностью рекристаллизованной структуры, зерно феррита не менее 7 балла, наследуемой структуры г/к проката, с отсутствием внутренних напряжений. Данная структура обеспечивает получение требуемых значений механических свойств, указанных в таблице 1, при сохранении требуемых магнитных свойств стали. Комплекс указанных механических свойств обеспечивает высокую скорость работы штампов при изготовлении заготовок (пластин статора и ротора), а так же отсутствие после штамповки дефектов кромки и заусенцев.

При необходимости после термической обработки холоднокатаного проката осуществляют дрессировку с обжатием 0,5-5%. Дрессировку проводят с целью придания прокату требуемой шероховатости, чтобы предотвратить возможное слипание пластин при отжиге у потребителя. Обжатие в выбранных пределах приводит к оптимальному формированию размера микрозерна при отжиге металла у потребителя, после изготовления магнитопровода.

Примеры реализации способа. В кислородном конвертере выплавили 4 опытные плавки, химический состав которых приведен в таблице 2 (в т.ч. марки стали М450-50Е).

Таблица 2
Химический состав экспериментальных плавок
№ состава C, % Si, % Mn, % P, % Cr, % S, % Ni, % Cu, % Al, % N, %
1 0,026 1,57 0,223 0,056 0,024 0,0029 0,019 0,026 0,37 0,006
2 0,031 1,56 0,28 0,053 0,037 0,006 0,02 0,039 0,45 0,005
3 0,040 1,54 0,291 0,051 0,038 0,003 0,025 0,058 0,4 0,004
4 0,033 1,54 0,249 0,058 0,046 0,0033 0,035 0,061 0,44 0,006

Используемый для производства данной стали чугун предварительно обрабатывали на установке десульфурации для обеспечения в стали содержания серы не более 0,015%. Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы сечением 250×1070 мм. Слябы нагревали в нагревательной печи с шагающими балками до температуры 1200-1250°C в течение 2,5-3,5 часов и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000 в полосы толщиной 2,0 мм. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой до определенных температур и сматывали в рулоны. Охлажденные рулоны подвергали сернокислотному травлению в непрерывном травильном агрегате и правке в изгибо-растяжной машине. Затем травленые полосы прокатывали на 5-ти клетевом стане до конечной толщины 0,5 мм. Холоднокатаные рулоны обрабатывали на непрерывном комбинированном агрегате.

Деформационно-термические режимы обработки и свойства проката представлены в таблице 3.

Из таблиц 2-3 видно, что в случае реализации предложенного способа (варианты №1-№4 режим а) достигаются механические свойства проката, которые характеризуются дальнейшей способностью стали к обработке (штамповке, вырубке) на высоких скоростях хода штампа.

В случае запредельных значений заявленных параметров (вариант №4 режим в), а также при реализации известного способа (вариант №4 режим б) из-за низкого отношения предела текучести к пределу прочности технический результат получить не удалось.

Предлагаемая технология производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали обеспечивает также отсутствие дефектов кромки и заусенцев на изготовленных изделиях после проведения операции штамповки (вырубки).

Таблица 3
Технологические параметры производства и показатели механических свойств
№ состава Температура начала прокатки в чистовой группе клетей Тнп, °C Температура конца прокатки Ткп, °C Скорость охлаждения на отводящем рольганге, °C Температура смотки Тсм, °C Температура отжига, °C Температура отпуска, °C Обжатие при дрессировке, % Предел прочности σB, Н/мм2 σTB Относительное удлинение δ, % Твердость, HV Удельные магнитные потери при 1,5 Тл (50 Гц), Вт/кг
1 957 820 25 600 790 580 500 0,80 26 156 4,1
2 961 841 31 603 780 540 1,5 530 0,86 28 167 3,8
3 985 835 32 601 785 460 540 0,81 27 170 4,2
4 режим а 964 846 28 596 795 510 530 0,85 25 160 4,1
4 режим б 970 832 30 610 754 без обезуглероживания без отпуска 580 0,75 26 171 4,2
4 режим в 970 836 29 603 795 без обезуглероживания без отпуска 570 0,76 28 168 4,1

1. Способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку и термическую обработку в непрерывном комбинированном агрегате, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую компоненты в следующем соотношении, мас.%:

углерод 0,020-0,045
кремний 0,50-2,10
марганец 0,10-0,80
сера не более 0,015
фосфор не более 0,015
хром не более 0,10
никель не более 0,15
медь не более 0,15
алюминий 0,10-0,60
азот 0,002-0,010
железо и неизбежные примеси остальное,

при этом окончательную деформацию полосы в чистовой группе непрерывного широкополосного стана осуществляют при температуре входа раската не более 1070°C, температуру конца прокатки поддерживают 780-880°C, ведут ускоренное охлаждение со скоростью 20-45°C/с, температуру смотки полос в рулоны устанавливают 480-640°C, ведут рекристаллизационный отжиг холоднокатаного проката с температурой 780-820°C в непрерывном комбинированном агрегате с частичным обезуглероживанием до содержания углерода 0,012-0,030%, после чего проводят отпуск стали с температурой 450-600°C в течение 150-250 секунд.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что после термической обработки холоднокатаного проката осуществляют дрессировку металла с обжатием 0,5-5%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии. Для увеличения плотности магнитного потока в направлении прокатки стального листа стальной сляб, содержащий, мас.%: 0,01-0,1 C, не более 4 Si, 0,05-3 Mn, не более 3 Аl, не более 0,005 S, не более 0,005 N, остальное Fe и неизбежные примеси, подвергают горячей прокатке, холодной прокатке и окончательному отжигу, при этом окончательный отжиг проводят в таких условиях, что средняя скорость возрастания температуры в ходе нагрева листа составляет не менее 100°C/с, а температура выдержки находится в температурном диапазоне 750-1100°C.

Изобретение относится к области электротехники, а именно, к ленте из ферромагнитного аморфного сплава для применения в сердечниках трансформаторов, ротационных машинах, электрических дросселях, магнитных датчиках и устройствах с генерацией импульсной мощности.

Изобретение относится к способу производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией. Способ включает выплавку стали с химическим составом, вес.%: Si 0,1-1, Al 0,005-1,0, C≤0,004, Mn 0,10-1,50, P≤0,2, S≤0,005, N≤0,002, Nb+V+Ti≤0,006, остальное Fe и неустранимые включения, получение отливки в виде стального прутка, нагрев стального прутка до температуры в диапазоне 1150-1200°C, выдержку при этой температуре в течение определенного времени, горячую прокатку с температурой конца прокатки 830-900°C с получением стальной полосы, охлаждение ее до температуры ≥570°C и смотку горячекатаной полосы в рулон, правку горячекатаной полосы путем холодной прокатки с коэффициентом обжатия 2-5%, непрерывную нормализацию холоднокатаной полосы при температуре не ниже 950°C, выдержку при этой температуре в течение 30-180 с, травление нормализованной полосы и последующую холодную прокатку с суммарным коэффициентом обжатия 70-80% до получения листа из холоднокатаной стали конечной толщины, отжиг холоднокатаного листа конечной толщины путем его нагрева со скоростью нагрева не менее 100°C/с до температуры в диапазоне 800-1000°C, выдержки при этой температуре в течение 5-60 с и последующего медленного охлаждения до температуры 600-750°C со скоростью охлаждения 3-15°C/с, что позволяет увеличить магнитную индукцию нетекстурированной электротехнической стали минимум на 200 Гс без увеличения потерь железа.

Изобретение относится к листу из текстурированной электротехнической стали, который может снизить локальное отслоение пленки изоляционного покрытия и, следовательно, имеет превосходную коррозионную стойкость и изоляционные свойства.

Изобретение относится к области электротехники и может быть использовано при производстве высокоэнергоемких постоянных магнитов на основе редкоземельных сплавов системы Nd-Fe-B.

Настоящее изобретение относится к противоизносной присадке с находящимися в ней мицеллами на основе молекул твердой пластичной смазки оксида железа Fe3O4 с окружающими их молекулами олеиновой кислоты, при этом ядро мицеллы Fe3O4 легировано Со (II) при следующем соотношении компонентов, мас.%: Со (II) - 6%, Fe3O4 - 94%.

Изобретение относится к производству листа из текстурированной электротехнической стали. Для снижения потерь в железе материала стальной лист толщиной 0,30 мм или менее содержит пленку форстерита и покрытие, создающее напряжение на поверхности стального листа, линейные канавки, сформированные с интервалом в 2-10 мм на поверхности листа в направлении прокатки для модификации магнитного домена, при этом глубина каждой из линейных канавок составляет 10 мкм или более, толщина пленки форстерита в нижней части линейных канавок составляет 0,3 мкм или более, общее напряжение на стальном листе, создаваемым пленкой форстерита и покрытием, составляет 10,0 МПа или выше в направлении прокатки и доля потерь на вихревые токи в потерях в железе W17/50 стального листа составляет 65% или менее в переменном магнитном поле 1,7 Тл и 50 Гц, создаваемом в стальном листе в направлении прокатки.

Изобретение относится к композиционным магнитным материалам. Предложен композиционный магнитный эластомер, состоящий из матрицы высокоэластичного полимера и наполнителя из магнитных частиц, причем в качестве наполнителя используются частицы электропроводящего магнитного наполнителя в концентрации 10-90 % общей массы, на поверхность которых предварительно нанесена пленка поверхностно-активного вещества.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитных свойств по всей длине рулона в способе производства текстурованных листов из электротехнической стали из слябов, содержащих в мас.%: от 0,01 до 0,10 С, от 2,5 до 4,5 Si, от 0,02 до 0,12 Mn, от 0,005 до 0,10 Al и от 0,004 до 0,015 N, а от 0,005 до 0,06 S и/или от 0,005 до 0,06 S, температура стального листа контролируется таким образом, чтобы удовлетворять уравнению T(t)<FDT-(FDT-700)×t/6 (где T(t) - температура стального листа (°C), FDT - температура конца прокатки (°C) и t - время (c) после завершения чистовой прокатки) по всей длине рулона в ходе охлаждения после завершения чистовой прокатки при горячей прокатке, и, кроме того, температура концевого участка рулона стального листа, представляющего 10% длины рулона, контролируется таким образом, чтобы по истечении 3 секунд после завершения горячей прокатки она составляла не менее 650°C.
Изобретение относится к способам получения ферромагнитных жидкостей, применяемых в магнитожидкостных герметизирующих устройствах. Предложен способ получения ферромагнитной жидкости на полиэтилсилоксановой основе, включающий осаждение высокодисперсных частиц магнетита из водных растворов солей двух- и трехвалентного железа раствором аммиака, их стабилизацию себациновой кислотой и пептизацию в смешанном растворителе, содержащем полиэтилсилоксановую жидкость, легкокипящий углеводородный растворитель и фракцию алкильных производных бензола или олигомеров пропилена, выкипающих в пределах 250÷400°С, в количестве 5÷95% от содержания полиэтилсилоксановой жидкости в смешанном растворителе.

Изобретение относится к области металлургии. Для увеличения плотности магнитного потока в направлении прокатки стального листа стальной сляб, содержащий, мас.%: 0,01-0,1 C, не более 4 Si, 0,05-3 Mn, не более 3 Аl, не более 0,005 S, не более 0,005 N, остальное Fe и неизбежные примеси, подвергают горячей прокатке, холодной прокатке и окончательному отжигу, при этом окончательный отжиг проводят в таких условиях, что средняя скорость возрастания температуры в ходе нагрева листа составляет не менее 100°C/с, а температура выдержки находится в температурном диапазоне 750-1100°C.

Изобретение относится к способу производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией. Способ включает выплавку стали с химическим составом, вес.%: Si 0,1-1, Al 0,005-1,0, C≤0,004, Mn 0,10-1,50, P≤0,2, S≤0,005, N≤0,002, Nb+V+Ti≤0,006, остальное Fe и неустранимые включения, получение отливки в виде стального прутка, нагрев стального прутка до температуры в диапазоне 1150-1200°C, выдержку при этой температуре в течение определенного времени, горячую прокатку с температурой конца прокатки 830-900°C с получением стальной полосы, охлаждение ее до температуры ≥570°C и смотку горячекатаной полосы в рулон, правку горячекатаной полосы путем холодной прокатки с коэффициентом обжатия 2-5%, непрерывную нормализацию холоднокатаной полосы при температуре не ниже 950°C, выдержку при этой температуре в течение 30-180 с, травление нормализованной полосы и последующую холодную прокатку с суммарным коэффициентом обжатия 70-80% до получения листа из холоднокатаной стали конечной толщины, отжиг холоднокатаного листа конечной толщины путем его нагрева со скоростью нагрева не менее 100°C/с до температуры в диапазоне 800-1000°C, выдержки при этой температуре в течение 5-60 с и последующего медленного охлаждения до температуры 600-750°C со скоростью охлаждения 3-15°C/с, что позволяет увеличить магнитную индукцию нетекстурированной электротехнической стали минимум на 200 Гс без увеличения потерь железа.

Изобретение относится к листу из текстурированной электротехнической стали, который может снизить локальное отслоение пленки изоляционного покрытия и, следовательно, имеет превосходную коррозионную стойкость и изоляционные свойства.

Изобретение относится к производству листа из текстурированной электротехнической стали. Для снижения потерь в железе материала стальной лист толщиной 0,30 мм или менее содержит пленку форстерита и покрытие, создающее напряжение на поверхности стального листа, линейные канавки, сформированные с интервалом в 2-10 мм на поверхности листа в направлении прокатки для модификации магнитного домена, при этом глубина каждой из линейных канавок составляет 10 мкм или более, толщина пленки форстерита в нижней части линейных канавок составляет 0,3 мкм или более, общее напряжение на стальном листе, создаваемым пленкой форстерита и покрытием, составляет 10,0 МПа или выше в направлении прокатки и доля потерь на вихревые токи в потерях в железе W17/50 стального листа составляет 65% или менее в переменном магнитном поле 1,7 Тл и 50 Гц, создаваемом в стальном листе в направлении прокатки.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству особонизкоуглеродистой холоднокатаной изотропной электротехнической стали. Способ включает комбинированную продувку металла в конвертере, обезуглероживание металла в вакууме, легирование стали рафинированным от углерода ферросилицием, непрерывную разливку жидкого металла в слябы из футерованного сталеразливочного ковша через промежуточный ковш в кристаллизатор МНЛЗ с использованием в последнем шлакообразующей смеси, содержащей не более 1,5% углерода, горячую прокатку, нормализационный отжиг, травление, холодную прокатку до окончательного размера и окончательный отжиг, при этом во время легирования присаживают ферросилиций с содержанием углерода не более 0,02% в количестве, обеспечивающем содержание кремния в расплаве в пределах 0,5÷3,2%, разливку жидкого металла в слябы ведут с присадкой в промежуточный ковш теплоизолирующей смеси с содержанием углерода не более 2%, при этом используют сталеразливочный ковш с основной футеровкой, в которой содержание углерода не более 2%.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитных свойств по всей длине рулона в способе производства текстурованных листов из электротехнической стали из слябов, содержащих в мас.%: от 0,01 до 0,10 С, от 2,5 до 4,5 Si, от 0,02 до 0,12 Mn, от 0,005 до 0,10 Al и от 0,004 до 0,015 N, а от 0,005 до 0,06 S и/или от 0,005 до 0,06 S, температура стального листа контролируется таким образом, чтобы удовлетворять уравнению T(t)<FDT-(FDT-700)×t/6 (где T(t) - температура стального листа (°C), FDT - температура конца прокатки (°C) и t - время (c) после завершения чистовой прокатки) по всей длине рулона в ходе охлаждения после завершения чистовой прокатки при горячей прокатке, и, кроме того, температура концевого участка рулона стального листа, представляющего 10% длины рулона, контролируется таким образом, чтобы по истечении 3 секунд после завершения горячей прокатки она составляла не менее 650°C.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству электротехнической анизотропной стали, применяемой при изготовлении магнитопроводов силовых трансформаторов.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высоких стабильных магнитных характеристик текстурованного трансформаторного листа стальной сляб толщиной <100 мм с содержанием Si 2,5-3,5 мас.% подвергают термомеханическому воздействию, состоящему из следующих операций: необязательный первый нагрев до температуры T1 не выше 1250°C, первая черновая горячая прокатка до температуры T2 в диапазоне 900-1200°C, при этом степень обжатия (% Rid) при прокатке регулируют таким образом, что она составляет, по меньшей мере, 80% при отсутствии последующего нагрева до температуры Т3 или она составляет, по меньшей мере, 60% и определяют ее из следующего соотношения %Rid = 80 − (T3 − T2) 5 , при наличии последующего нагрева до температуры T3 ниже 1300°C, необязательный второй нагрев до температуры T3>Т2, вторая окончательная чистовая горячая прокатка до температуры T4<T3 до толщины катаной заготовки 1,5-3,0 мм, холодная прокатка за один или несколько этапов с необязательным промежуточным отжигом, при которой на последнем этапе степень обжатия составляет не менее 60%, первичный рекристаллизационный отжиг, необязательно в атмосфере обезуглероживания, вторичный рекристаллизационный отжиг.
Изобретение относится к области металлургии. Для снижения магнитных потерь при повышении уровня магнитной индукции и обеспечения температурной устойчивости величины магнитных потерь в готовой листовой стали к последующему отжигу способ включает выплавку электротехнической стали, непрерывную разливку, горячую прокатку, холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг, вторую холодную прокатку с получение листа конечной толщины, обработку лазером, нанесение защитного покрытия, высокотемпературный отжиг, нанесение электроизоляционного покрытия, выпрямляющий отжиг, при этом обработку лазером осуществляют с помощью источника непрерывного лазерного луча и источника импульсного лазерного луча, причем импульсный лазерный луч имеет меньший диаметр проекции на поверхность листа, чем непрерывный лазерный луч, и большее значение плотности энергии излучения в проекции на поверхность полосы стали, чем непрерывный лазерный луч, каждый линейный след лазерного воздействия образуют путем синхронизованного перемещения проекций непрерывного и импульсного лазерных лучей по поверхности листа с отставанием импульсного лазерного луча от непрерывного, причем воздействием непрерывного лазерного луча формируют осевую область линейного следа лазерного воздействия с литой структурой и периферийную область со структурой частичной рекристаллизации, а воздействием импульсного лазерного луча образуют в осевой области листа канавку с литой структурой.
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству высокопрочных градиентных материалов, и может быть использовано в электромашиностроении. Способ производства высокопрочного градиентного сплава на основе Fe-Cr-Ni аустенитно-мартенситного класса с заданной топологией ферро- и парамагнитных областей включает выплавку сплава, перевод сплава из парамагнитного состояния в ферромагнитное путем холодной деформации, нагрев локальных зон сплава для получения в них парамагнитного аустенита.

Изобретение относится к области металлургии. В настоящем изобретении разработан лист электротехнической текстурированной стали, который может поддерживать низкое значение потерь в сердечнике, собранном в виде фактического трансформатора, и имеет отличные характеристики потерь в сердечнике действующего трансформатора, в котором толщину (мкм) пленки a1 изолирующего покрытия на дне линейных канавок, толщину (мкм) пленки a2 изолирующего покрытия на поверхности стального листа в частях, отличающихся от линейных канавок, и глубину (мкм) a3 линейных канавок регулируют таким образом, чтобы они удовлетворяли соотношениям: 0,3   м к м ≤ a 2 ≤ 3,5   м к м                                 и a 2 + a 3 − a 1 ≤ 15   м к м .                                             2 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 ил., 1 пр.
Наверх