Способ прокатки для изготовления плоских изделий и прокатная линия



Способ прокатки для изготовления плоских изделий и прокатная линия
Способ прокатки для изготовления плоских изделий и прокатная линия
Способ прокатки для изготовления плоских изделий и прокатная линия
Способ прокатки для изготовления плоских изделий и прокатная линия
Способ прокатки для изготовления плоских изделий и прокатная линия
Способ прокатки для изготовления плоских изделий и прокатная линия

 


Владельцы патента RU 2531015:

ДАНИЕЛИ & К. ОФФИЧИНЕ МЕККАНИКЕ СПА (IT)

Изобретение предназначено для увеличения производительности и повышения качества металлических полос. Способ включает этапы, на которых изготовляют тонкий сляб толщиной 30-90 мм, а предпочтительно 35-70 мм, выдерживают сляб при заданной температуре и/или возможно нагревают сляб для передачи на прокатку, многократно прокатывают сляб на реверсивном прокатном стане (14), содержащем по меньшей мере одну клеть (15) реверсивной прокатки, перед которой расположена по меньшей мере печь (16а), оснащенная моталкой, и после которой расположена печь (16b), оснащенная моталкой, сматывают полосу после прокатки по меньшей мере в сматывателе (19а, 19b), чтобы получить соответствующий рулон полосы весом 20-30 т и охлаждают полученную полосу между реверсивным прокатным станом (14) и указанным, по меньшей мере одним сматывателем (19а, 19b). Повышение равномерности температуры металла по длине рулона, оптимизация режима прохождения прокатных клетей обеспечивается за счет того, что перед этапом выдерживания сляба при заданной температуре и/или возможного его нагрева отделяют тонкий сляб, например, отрезая его в размер ножницами, чтобы получить отрезок сляба, вес которого превышает вес рулона, причем уже после первой операции прокатки в реверсивном прокатном стане (14) толщину отрезка сляба уменьшают до 20-25 мм, так чтобы его можно было сразу сматывать в печи (16b), оснащенной моталкой, расположенной после клети (15). В течение большей части последней операции прокатки в реверсивном прокатном стане (14), определяющей конечную толщину полосы, полоса одновременно находится в печи (16а), в клети (15) реверсивного прокатного стана (14) и в соответствующем из указанных сматывателей (19а, 19b), а процесс прокатки выполняют без нарушения непрерывности всего отрезка сляба, из которого формируют по меньшей мере 2 рулона готовой полосы. Прокатная линия содержит соответствующее оборудование, 2 н. и 9 з.п.ф-лы, 5 ил.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к способу прокатки и соответствующей прокатной линии для изготовления в полубесконечном режиме плоских металлических изделий, таких как металлическая полоса.

Уровень техники

Известны прокатные линии для изготовления металлической полосы, начиная от операции непрерывного литья слябов. В таких линиях обычно предусматривают машину непрерывного литья, печь для нагрева и/или выдерживания слябов, как возможный элемент - обрезные ножницы, линию реверсивной или непрерывной прокатки, систему охлаждения и одно или более сматывающих устройств для формирования рулонов требуемого веса.

В частности, например, из патентов США А-4675974, А-5396695 и В-6182490 известна линия прокатки, в которой получаемый непрерывным литьем сляб, после обрезки в размер для получения рулона передается в туннельную печь, длина которой по меньшей мере равна отрезку сляба, и в которой происходит выравнивание температуры, передача сляба на уменьшенной скорости, пока температура не будет приведена к надлежащим значениям для последующей обработки.

На выходе из туннельной печи сляб разгоняется и передается в прокатный стан.

Известно, что в прокатных цехах с реверсивным прокатным станом Стекеля с одной или более клетями, пример которого схематически изображен на фиг.1, используют сляб толщиной 150-250 мм или более, и работают в режиме порулонной прокатки, то есть работают с отрезками сляба, которые при известной толщине имеют вес, равный весу рулона конечного продукта. У таких установок имеется предел производительности, связанный с минимальной конечной толщиной, которая, как правило, не бывает меньше 1,8-1,6 мм, а также с точностью размеров и качеством поверхности полосы: производительность ограничена большим числом операций обратного хода и проходов через клеть или клети, и связанным с этим временем простоя; конечная минимальная толщина ограничена большой толщиной сляба на входе, а точность размеров и качество поверхности ограничены большой разностью температур между головной/хвостовой частями и средней частью полосы.

Кроме того, реверсивному прокатному стану Стекеля свойственна проблема, связанная с тем, что при первых проходах в клетях, подвергнутый черновой прокатке сляб, так называемый «брус полупродукта», как правило, не может быть немедленно подвергнут свертыванию в печах, оснащенных моталками, расположенных перед клетями и после клетей из-за большой толщины поступающего на вход сляба, что таким образом создает проблему больших размеров линии при увеличении длины сляба.

Кроме того, большое число проходов при прокатке с последующим сматыванием и разматыванием полупродукта в печах, оснащенных моталками, которые установлены до и после клети/клетей, вызывает охлаждение головной и хвостовой частей рулона, а также неравномерное распределение температур по рулону, что снижает выход годного материала из-за необходимости обрезки головной и хвостовой частей.

Большое число проходов также определяет вариации размеров по длине и ограничения получения малых толщин, а также быстрый износ рабочих валков по причине большого числа проходов и низкой температуры прокатываемого материала и головного/хвостового концов.

Ввод холодных и деформированных головных концов в печи, расположенные до и после клети/клетей прокатного стана, представляет собой деликатную операцию с риском заклинивания, что становится все более вероятным при уменьшении толщины полосы.

Одна задача настоящего изобретения заключается в усовершенствовании способа прокатки, и построении соответствующей линии для получения плоских изделий в, так называемом, полубесконечном режиме прокатки, что позволит увеличить производительность, увеличить выход годного продукта по сравнению с известными установками и процессами, а также позволит получать очень тонкие полосы, толщиной 1,0-2,0 мм, и даже до 0,8 мм.

Другая задача состоит в уменьшении опасности заклинивания и блокирования, в частности в печах, оснащенных моталками, и в сматывающих устройствах, которые формируют конечный рулон, даже при изготовлении очень тонких изделий, толщиной менее 2,0-2,5 мм, а также в том, чтобы в любом случае поддерживать высокую производительность и качество конечного продукта, независимо от типа стали, из которой производится литье.

Настоящее изобретение задумано, разработано и проверено с целью решения поставленной задачи и иных задач, получения полезных качеств, а также преодоления недостатков, свойственных существующим техническим решениям.

Раскрытие изобретения

Основная идея изобретения изложена в независимом пункте формулы изобретения, при этом иные отличительные признаки и варианты осуществления идеи сформулированы в зависимых пунктах формулы.

Согласно одному отличительному признаку настоящего изобретения, предлагается прокатный стан Стекеля с одной или более клетями питания тонкими слябами толщиной, например, 30-90 мм, предпочтительно 35-70 мм, исходно из машины непрерывного литья, содержащей по меньшей мере кристаллизатор, что предпочтительно, но необязательно.

В соответствии с вариантом осуществления, который не ограничивает собой идею и объем изобретения, после кристаллизатора процесс непрерывного литья осуществляют операцию мягкого сокращения размеров слитка, т.е. уменьшение толщины слитка при наличии жидкого внутреннего слоя, так чтобы толщина слитка при его поступлении в печь для выдерживания сляба при заданной температуре и/или для возможного нагрева сляба составляла 30-90 мм, а предпочтительно 35-70 мм.

В соответствии с другим вариантом осуществления, который не ограничивает собой идею и объем изобретения, непосредственно после машины непрерывного литья располагают редукционный прокатный стан черновой прокатки с одной или более клетями, который уменьшает толщину сляба, благодаря тому факту, что сердцевина сляба, в которой только что произошла кристаллизация, остается еще очень горячей; редукционный прокатный стан позволяет «модулировать» толщину сляба, так чтобы иметь более стабильные и спокойные условия для литья, чтобы можно было производить литье увеличенной толщины при пониженной скорости при той же самой производительности. В данном случае также толщина сляба, поступающего в печь для выдерживания сляба при заданной температуре и/или для его возможного нагрева, составляет 30-90 мм, а предпочтительно 35-70 мм.

Редукционный прокатный стан черновой прокатки может быть предусмотрен независимо от присутствия или отсутствия перед ним машины непрерывного литья, а, следовательно, он может быть предусмотрен и в случае, когда подача сляба осуществляется другими системами, а не машиной непрерывного литья, например, системой периодического накопления и хранения.

Предлагаемый способ предусматривает выдерживание сляба при заданной температуре и/или возможный нагрев сляба, подлежащего передаче на прокатку в прокатном стане; при этом прокатный стан содержит по меньшей мере одну клеть реверсивного типа (прокатный стан Стекеля), причем также имеется по меньшей мере одна печь, оснащенная моталкой, расположенная перед указанной клетью, и одна печь, оснащенная моталкой, расположенная после указанной клети.

Согласно одному варианту осуществления изобретения, предусматривают две или более клетей прокатного стана реверсивного типа.

Прокатная линия также содержит ножницы для обрезки слябов в размер, расположенные после операции непрерывного литья, если таковая имеет место; при этом ножницы выполнены с возможностью резки тонкого сляба на куски требуемой длины.

Согласно настоящему изобретению, способ предусматривает, что тонкий сляб, поступающий в прокатный стан, имеет длину, обеспечивающую слябу вес, превышающий вес самого большого рулона, который может быть получен, что обычно составляет 20-30 т; при этом предпочтительно, чтобы вес сляба в целое число раз большее 1 превышал вес самого большого рулона, который может быть получен.

Печь для выдерживания сляба при заданной температуре и/или для возможного нагрева сляба представляет собой туннельную печь, выполненную с возможностью размещения сляба такой длины, какая обеспечивает слябу вес, эквивалентный весу целого числа рулонов, например, 2-7 рулонов или более, а предпочтительно 3-5 рулонов, однако число рулонов может быть и иным.

Таким образом, соответствующая настоящему изобретению линия прокатки пригодна для работы в так называемом полубесконечном режиме, при котором отрезок сляба, поступающий в прокатный стан, имеет длину, обеспечивающую указанному отрезку такой вес, из которого можно сформировать различное число рулонов, например, 2-7 рулонов или более.

Таким образом, техническое решение, соответствующее настоящему изобретению, дает первое преимущество, касающееся производительности прокатного стана, поскольку сокращается время простоя, необходимое для перемены направления в прокатном стане: указанное сокращение времени соответствует числу рулонов, изготовленных из одного сляба. Другими словами, если из поступающего в прокатный стан сляба можно сформировать, например, 3 рулона, то число перемен направления прокатки в прокатном стане сокращается в 3 раза по сравнению с порулонным режимом, то есть по сравнению со случаем, когда длина сляба соответствует только одному рулону.

Время, которое проходит между двумя следующими друг за другом слябами во время прокатки, также соответственно сокращается в то же число раз.

Использование сляба, длина которого обеспечивает слябу вес, соответствующий весу целого числа рулонов, также означает, что холодными будут только головной и хвостовой концы, соответствующие первому и последнему из полученных рулонов, так что у всех промежуточных рулонов обрезка концов не требуется, и общий выход годного продукта значительно увеличивается.

Другое преимущество настоящего изобретения заключается в том, что во время последней операции прокатки (последнего хода) осуществляется одновременный захват полосы между печью, оснащенной моталкой, расположенной перед клетью (-тями) прокатного стана и сматывателем, который формирует рулон: на практике это создает ситуацию неразрывности на протяжении большей части последней операции прокатки. Вследствие этого, поскольку у головного конца полосы свободы нет, то нет ни проблемы скольжения полосы по рольгангу, ведущему к сматывателю, ни проблемы ввода тонкой полосы, при этом можно увеличить силу обжатия и получить значительно меньшую конечную толщину полосы, доведя ее до 1,2-1,0 мм и даже до меньших значений.

Если сляб имеет длину, обеспечивающую слябу вес, эквивалентный весу 3 рулонов, то можно получить 1 или 2 рулона полосы уменьшенной толщины, например, 1,0 мм, в то время как, если сляб имеет длину, обеспечивающую слябу вес, эквивалентный весу 4 рулонов, то можно с успехом получить 2 или 3 рулона полосы уменьшенной толщины, например, 1,0 мм. В любом случае, предполагается, что два рулона, соответствующие головной и хвостовой частям сляба, уменьшенной толщиной обладать не будут. Поэтому, чтобы при одном и том же конечном весе увеличить число рулонов с полосой уменьшенной толщины, которые можно получить из одного сляба, необходимо уменьшить вес первого и последнего рулонов - рулонов с головным и хвостовым концами полосы.

После прокатного стана перед сматывателями прокатная линия содержит систему охлаждения с душированием и летучие ножницы, расположенные непосредственно перед по меньшей мере двумя сматывателями, для обрезания полосы при прохождении отрезка, соответствующего рулону требуемого веса.

Сматывателей может быть три или более в соответствии с длиной сляба и со всем остальным, в зависимости от требуемого числа и веса индивидуальных рулонов, которые могут быть получены исходно из аналогичного отрезка сляба.

В случае прокатного стана Стекеля с одной клетью толщина сляба, выходящего из туннельной печи, предпочтительно должна составлять 35-50 мм, в то время как в случае прокатного стана Стекеля с двумя клетями толщина сляба предпочтительно должна составлять 40-70 мм.

Согласно некоторым вариантам осуществления изобретения, линия содержит первый окалиноломатель перед редукционным прокатным станом, перед указанной печью.

Согласно другим вариантам осуществления изобретения, линия содержит второй окалиноломатель, расположенный после печи для выдерживания слябов при заданной температуре и/или их возможного нагрева.

Краткое описание чертежей

Указанные и иные отличительные особенности настоящего изобретения будут понятны из последующего описания предпочтительных вариантов его осуществления, изложенных в виде примеров, которые не носят ограничительного характера, со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых:

фиг.1 схематически изображает прокатную линию, соответствующую существующему уровню техники;

фиг.2 схематически изображает первый вариант осуществления прокатной линии, соответствующей настоящему изобретению;

фиг.3 схематически изображает первый вариант линии, изображенной на фиг.2;

фиг.4 схематически изображает второй вариант линии, изображенной на фиг.2;

фиг.5 схематически изображает третий вариант линии, изображенной на фиг.2;

фиг.6 изображает таблицу, в которой производится сравнение некоторых характеристик и параметров традиционной прокатной линии для толстых слябов, такой, какая изображена на фиг.1, линии прокатки для тонких слябов при порулонном режиме, и линии прокатки для тонких слябов при полубесконечном режиме, соответствующем настоящему изобретению.

Осуществление изобретения

Среди прилагаемых чертежей, в которых одинаковые или эквивалентные элементы обозначены одинаковыми позиционными номерами, фиг.2 изображает прокатную линию 10 для изготовления полосы из тонких слябов. Прокатная линия 10 в данном случае содержит машину 11 непрерывного литья для тонких слябов, ножницы 12 для обрезки слябов в размер, туннельную печь 13 для выдерживания слябов при заданной температуре и/или их возможного нагрева, реверсивный прокатный стан 14 Стекеля с двумя (фиг.2 и 3) клетями 15 или одной (фиг.4 и 5) клетью 15 и соответствующими печами, оснащенными моталками - печью (16а), расположенной до клетей 15, и печью (16b), расположенной после клетей 15, систему 17 охлаждения, например, с ламинарным душированием, летучие ножницы 18 и два сматывателя 19а и 19b с соответствующими тянущими устройствами или тянущими валками 21а и 21b для формирования рулона требуемого веса из полученной полосы.

Прокатная линия 110 на фиг.3 отличается от прокатной линии, изображенной на фиг.2, тем, что содержит черновую (редукционную) клеть 20, расположенную перед печью 13; линия 210 на фиг.4 отличается от других линий тем, что содержит прокатный стан 14 с одной клетью 15, в то время как линия 310 на фиг.5 отличается от линии, изображенной на фиг.4, тем, что не содержит черновой (редукционной) клети 20.

Также обычным образом присутствуют и другие компоненты линий, которые известны в данной области техники, такие как окалиноломатели, кромкообрезные ножницы и т.п., но которые не показаны на прилагаемых чертежах.

В соответствии с настоящим изобретением и согласно техническим решениям, представленным на фиг.2-5, ножницы 12 установлены для резки сляба на куски, вес которых превышает вес самого большого рулона, который может быть получен, и как правило находится в интервале 20-30 т; при этом предпочтительно, чтобы вес куска сляба в целое число раз (большее 1) превышал вес самого большого рулона, который может быть получен.

Другими словами, отрезок сляба, длина которого во много раз превышает его толщину, и вес которого позволяет получить 2, 3, 4, 5 или более рулонов максимального веса, подается в печь 13. В случае, показанном в примере, при толщине сляба 70 мм, длина отрезка, необходимая для формирования 3 рулонов составляет около 110 м, в то время как при толщине сляба 35 мм, длина отрезка, необходимая для формирования 3 рулонов составляет около 220 м.

Отличительным признаком настоящего изобретения является то, что длина сляба после первой операции прокатки (первого прохода) всегда больше, чем длина выходного рольганга, то есть рольганга, расположенного на участке между выходом последней клети или одиночной клети 15 прокатного стана 14 Стекеля и тянущим устройством 21а, связанным с первым сматывателем 19а.

Поэтому, согласно настоящему изобретению, всегда после первой операции прокатки в прокатном стане 14 Стекеля толщина отрезка сляба уменьшается до величины, например, 20-25 мм, что позволяет производить сматывание сляба в печи 16b, оснащенной моталкой, так чтобы исключить проблему, с которой то и дело сталкиваются в существующих установках для прокатки, и которая сделала использование полубесконечного режима практически невозможным в реверсивных прокатных станах Стекеля - проблему необходимости перемещения длинного бруса полупродукта в плоском виде по рольгангу для двух или более проходов через прокатный стан, прежде чем становится возможным сматывание сляба в печах 16а, 16b, оснащенных моталками.

Основное преимущество сматывания бруса в печи, оснащенной моталкой, непосредственно после первой операции прокатки заключается в сокращении тепловых потерь, при этом преимуществом является меньший уровень абсолютного снижения температуры, и большая равномерность температур между головным/хвостовым концами и средней частью прокатываемого бруса. Это позитивно влияет на точность размеров и качество поверхности готовой полосы, а также на возможность получения малых толщин.

Цикл прокатки осуществляют на прокатном стане 14 Стекеля, по существу, традиционным способом с последующими операциями разматывания из первого рулона, прокатки и сматывания во второй рулон, пока не будет получена требуемая толщина.

Печи 16а, 16b с моталками выбирают надлежащего типоразмера в отношении вместимости, нагревательной способности и прочности, чтобы можно держать внутри рулон, образованный длинным и тяжелым брусом полупродукта, который постепенно формуют по мере совершения операций прокатки, выполняемых в одном направлении и в другом направлении.

Если максимальный наружный диаметр рулона бруса полупродукта, свернутого на барабане в печи, оснащенной моталкой, обозначить De, а наружный диаметр намоточного барабана обозначить Di, то:

при традиционном порулонном процессе отношение De/Di составляет около 1,7-1,8 и в любом случае оно меньше 2;

при полубесконечном процессе, соответствующем настоящему изобретению, отношение De/Di равно 2 или превышает 2.

На последней операции прокатки, которая определяет конечную толщину, брус полупродукта подвергается разматыванию (в данном случае, из печи 16а, расположенной перед прокатным станом), прокатке в клети или клетях 15 прокатного стана Стекеля, и передаче в виде конечной полосы в соответствующий сматыватель 19а или 19b.

Полезным является тот факт, что на данной последней операции имеет место одновременный захват полосы в печи 16а, оснащенной моталкой, в клети или клетях прокатного стана Стекеля и в соответствующем сматывателе 19а, 19b, так что для всего отрезка, из которого формируются по меньшей мере два, а предпочтительно три или более рулонов законченной ленты, прокатный стан работает в бесконечном режиме, т.е. без нарушения непрерывности между прокатным станом и сматывателем.

Благодаря этому, может быть увеличена сила обжатия валков в клети 15, и толщина может быть уменьшена до исключительно низких значений, как правило до величины 1,0-1,2 мм, но даже до 0,8 мм для определенного числа рулонов. Предпочтительно, чтобы толщина полосы от одного рулона к другому изменялась так, чтобы в одном рулоне толщина полосы была постоянной. Такого результата можно добиться только посредством полубесконечного режима прокатки, описанного ранее.

Когда сматывание одного рулона требуемого веса на первом сматывателе, например, сматывателе 19а, будет закончено, в работу вступят летучие ножницы 18, чтобы отделить полосу, после чего будет произведено отведение образовавшегося нового головного конца полосы, и начнется сматывание следующего рулона, в данном случае на сматывателе 19b.

В случае, когда есть возможность из сляба сформировать, например, три или более рулонов, времена циклов синхронизируют так, чтобы выгрузка первого рулона могла быть произведена за время, необходимое для формирования второго рулона, и чтобы первый сматыватель освободился для сматывания третьего рулона. С другой стороны, могут быть предусмотрены три и более сматывателей, связанных с соответствующими системами отведения.

На фиг.6 в качестве примера представлена сравнительная таблица, в которой сопоставляются характеристики традиционной линии при литье толстых слябов с порулонным режимом работы (например, линии, показанной на фиг.1), линии при литье тонких слябов с порулонным режимом работы, и линии при литье тонких слябов с полубесконечным режимом прокатки, соответствующим настоящему изобретению. В всех трех случаях рассматривается прокатный стан Стекеля с двумя клетями.

В частности, установлено, что при прочих равных условиях вышеописанные полубесконечный способ и соответствующая линия позволяют, в случае полубесконечного режима литья тонкого сляба, эквивалентного 3 рулонам, получить увеличение производительности прокатного стана Стекеля с двумя клетями около 23% по сравнению со случаем использования тонкого сляба, эквивалентного по весу одному рулону (порулонный режим прокатки).

В более широком смысле, каждый дополнительный рулон, содержащийся в весе исходного тонкого сляба, увеличивает часовую производительность прокатного стана приблизительно на 10-11%, поскольку происходит сокращение времен циклов на соответствующую величину при соответствующем увеличении годовой производительности.

Кроме того, имеет место увеличение выхода годных изделий, поскольку сокращаются потери материала, вызванные обрезкой головного и хвостового концов, которые не отвечают допускам.

Наконец, имеет место значительное улучшение качества поверхности полосы и увеличение точности размеров, благодаря тому, что способ полубесконечной прокатки, соответствующий настоящему изобретению, обеспечивает меньшее абсолютное падение температуры прокатываемого бруса и большую однородность температур между головным/хвостовым концами и средней частью полосы. Как видно из таблицы, действительно вся средняя часть литого сляба, который используется для изготовления полосы, имеет постоянную температуру от головной до хвостовой части.

1. Способ прокатки плоских изделий, таких как металлическая полоса, включающий этапы, на которых изготавливают тонкий сляб толщиной 30-90 мм, предпочтительно 35-70 мм, выдерживают сляб при заданной температуре и/или нагревают сляб для передачи на прокатку,многократно прокатывают сляб на реверсивном прокатном стане (14), содержащем по меньшей мере одну клеть (15) реверсивной прокатки, перед которой расположена по меньшей мере печь (16а), оснащенная моталкой, и после которой расположена печь (16b), оснащенная моталкой, сматывают полосу после прокатки по меньшей мере в сматывателе (19а, 19b), с получением рулона полосы весом 20-30 тонн и с охлаждением полученной полосы между реверсивным прокатным станом (14) и указанным, по меньшей мере одним сматывателем (19а, 19b), причем перед этапом выдерживания сляба при заданной температуре и/или нагрева отделяют тонкий сляб, например, отрезая его в размер, обеспечивающий возможность получения отрезка сляба, вес которого превышает вес рулона в целое число раз, большее 1, отличающийся тем, что после первой операции прокатки в реверсивном прокатном стане (14) толщину отрезка сляба уменьшают до 20-25 мм, чтобы сляб можно было сразу сматывать в печи (16b), расположенной после клети (15), при этом в течение большей части последней операции прокатки в реверсивном прокатном стане (14), определяющей конечную толщину полосы, полоса одновременно находится в печи (16а), в клети (15) реверсивного прокатного стана (14) и в соответствующем из указанных сматывателей (19а, 19b), а процесс прокатки выполняют без нарушения непрерывности всего отрезка сляба, из которого формируют по меньшей мере 2 рулона готовой полосы.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанный отрезок сляба имеет вес, соответствующий весу 2-7 или более рулонов.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанный отрезок сляба имеет вес, соответствующий весу 3-5 рулонов.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что минимальная толщина получаемой полосы составляет порядка 1,0-2,0 мм.

5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что тонкие слябы производят на машине (11) непрерывного литья, расположенной перед печью (13) для выдерживания слябов при заданной температуре и/или их нагрева, и, по меньшей мере, перед ножницами (12) для обрезки слябов в размер, которые расположены между машиной (11) непрерывного литья и печью (13) для выдерживания слябов при заданной температуре и/или их нагрева.

6. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что подачу тонких слябов осуществляют посредством системы их накопления и хранения.

7. Способ по п.5, отличающийся тем, что в машине (11) непрерывного литья осуществляют операцию уменьшения толщины при жидком внутреннем слое слитка.

8. Способ по п.5, отличающийся тем, что после машины (11) непрерывного литья осуществляют операцию уменьшения толщины при только что кристаллизовавшемся горячем внутреннем слое слитка, посредством редукционного стана, содержащего по меньшей мере одну клеть (20).

9. Прокатная линия для изготовления плоских изделий, таких как металлическая полоса, с минимальной толщиной 1,0-2,0 мм, из тонкого сляба толщиной 30-90 мм, предпочтительно 35-70 мм, содержащая печь (13) для выдерживания тонкого сляба при заданной температуре и/или для нагрева сляба, подлежащего передаче на прокатку, реверсивный прокатный стан (14), содержащий по меньшей мере одну клеть (15) реверсивной прокатки, перед которой расположена по меньшей мере печь (16а), оснащенная моталкой, и после которой расположена печь (16b), оснащенная моталкой, по меньшей мере один сматыватель (19а, 19b), расположенный после прокатного стана (14) для формирования рулона полосы весом 20-30 т, и систему (17) охлаждения, расположенную между реверсивным прокатным станом (14) и указанным, по меньшей мере одним сматывателем (19а, 19b), причем указанная печь (13) для выдерживания тонкого сляба при заданной температуре и/или для нагрева сляба имеет длину, обеспечивающую возможность размещения полностью отрезка сляба, вес которого превышает вес рулона в целое число раз, большее 1, отличающаяся тем, что расстояние между выходом из последней или единственной клети (15) и тянущим устройством (21а, 21b) указанного по меньшей мере одного сматывателя (19а, 19b) меньше длины сляба, выходящего с первой операции прокатки, выполняемой реверсивным прокатным станом (14), при этом расстояние между печью (16а), установленной перед клетью (15) реверсивного прокатного стана (14), и одним из указанных тянущих устройств (21а, 21b) сматывателей (19a, 19b) меньше длины полосы при последней операции прокатки для обеспечения возможности одновременного нахождения полосы в печи (16а), в клети (15) и в одном из сматывателей (19а, 19b).

10. Прокатная линия по п.9, отличающаяся тем, что она содержит редукционный стан (20) черновой прокатки, расположенный перед указанной печью (13) для выдерживания тонкого сляба при заданной температуре и/или для его нагрева, при этом прокатная линия выполнена с возможностью уменьшения толщины сляба при жидком внутреннем слое слитка, выходящего из машины непрерывного литья, для уменьшения толщины сляба, поступающего в указанную печь (13), до величины 30-90 мм, предпочтительно 35-70 мм.

11. Прокатная линия по п.9 или 10, отличающаяся тем, что указанные печи (16а, 16b) выполнены размером, обеспечивающим смотку отрезка сляба при отношении наружного диаметра (De) смотанного отрезка к его внутреннему диаметру (Di), который соответствует диаметру сматывающего барабана, равном или превышающем 2.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано при производстве листового проката. Прокатная линия содержит разливочную машину для непрерывной разливки тонкого сляба, отделение поддержания температуры и гомогенизации и отделение прокатки.

Изобретение относится к устройству и способу горячей прокатки стальных полос (3) в нескольких следующих друг за другом прокатных клетях (F1-F5), причем стальные полосы прокатывают начисто до конечной толщины сначала в аустенитном состоянии и затем, после интенсивного охлаждения жидкостью, в ферритном состоянии в одной или более прокатных клетях.

Изобретение относится к способу и устройству для подготовки подвергаемого горячей прокатке материала перед деформацией в прокатной клети или группе (16) прокатных клетей.

Изобретение относится к области металлургии, и может быть использовано при прокатке полосы на совмещенной литейно-прокатной установке. Совмещенная литейно-прокатная установка содержит литейную установку для разливки жидкой стали, обжимную группу прокатных клетей, ножницы для резки черновой полосы, установленные после обжимной группы прокатных клетей, чистовую группу прокатных клетей и моталку.

Способ обжатия непрерывнолитой сортовой заготовки в жидко-твердом состоянии относится к металлургии, а точнее - к обработке металлов давлением и может быть использован при деформировании непрерывнолитых заготовок и блюмов в жидко-твердом состоянии.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при прокатке полосы на совмещенной литейно-прокатной установке. Совмещенная литейно-прокатная установка содержит литейную установку для разливки жидкой стали, ножницы для резки продукта литья, установленные после литейной установки, обжимную и чистовую группы прокатных клетей и моталку.

Изобретение относится к изготовлению горячекатаной полосы из легированных кремнием сталей для дальнейшей обработки в электротехническую полосовую сталь с ориентированной зернистой структурой.

Изобретение относится к производству мелкосортного проката из металлолома в литейно-прокатных агрегатах. Жидкую сталь получают переплавкой металлолома в плавильной печи.

Изобретение относится к металлургии. Способ предназначен для получения полосы толщиной от 0,7 мм до 20 мм из сортов стали, позволяющих производить тонкие слябы толщиной от 30 мм до 140 мм.

Изобретение относится к области металлургии. Жидкий металл подают в промежуточную кольцевую емкость, установленную в кольцевую полость вращающегося кристаллизатора, образованную двумя горизонтально сопряженными консольными валками с вогнутыми торцевыми поверхностями, с зонами формирования и раскатки слитка.

Изобретение относится к производству горячекатаной стальной полосы. В валковой литейной машине формируют литейную ванну из расплавленной стали, содержащей 20-75 м.д. свободного кислорода. При вращении литейных валков в противоположных направлениях формируется стальная полоса, которую подвергают горячей прокатке и сматывают в рулон при температуре 300-700°C, обеспечивающей получение большей части микроструктуры в виде бейнита и игольчатого феррита. Расплавленная сталь содержит, мас.%: менее 0,25 углерода, 0,01-0,15 фосфора, 0,9-2,0 марганца, 0,05-0,50 кремния, менее 0,01 алюминия. Сталь может также содержать, мас.%: менее 0,03 олова, менее 0,20 никеля и 0,20-0,60 меди. Горячая прокатка обеспечивает механические свойства при 10% и 35% обжатии в пределах 10% для предела текучести, прочности на разрыв и общего относительного удлинения. Обеспечиваются стабильные механические свойства горячекатаной стальной полосы. 4 н. и 34 з.п. ф-лы, 2 табл., 6 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Литейно-прокатный комплекс содержит две или более машины непрерывного литья заготовок, расположенные со смещением одна относительно другой по вертикали, ножницы, многоуровневую проходную печь и прокатный стан. Разливку на машинах непрерывного литья осуществляют с взаимным отставанием по времени. Непрерывнолитые заготовки нагревают в проходной печи на нескольких уровнях по высоте, перемещая их со скоростью, равной скорости разливки. Нагретые заготовки перемещают передающим устройством на нижний уровень проходной печи, где заготовки перемещают со скоростью выше, чем в зоне нагрева, и подают в прокатный стан, линия прокатки которого совмещена с нижним уровнем проходной печи. Выполнение проходной печи, общей для всех машин непрерывного литья, обеспечивает сокращение площади разливочного и печного участков и сокращение количества топлива для нагрева заготовок. 2 н.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к производству металлической полосы. В литейной установке отливают плоскую заготовку, которую на участке слябового направляющего устройства обжимают по толщине с помощью ряда роликов, затем обжимают с сокращением толщины в обжимном стане черновой прокатки и выдерживают в печи определенной длины при установленном температурном режиме. После печи плоскую заготовку прокатывают в прокатном стане. Для временного сокращения подачи прокатываемого материала в прокатный стан предпринимают два действия из следующих действий: а) увеличивают толщину плоской заготовки после литейной установки путем уменьшения степени обжатия плоской заготовки на участке роликового направляющего устройства, b) снижают скорость литья от номинальной скорости до сниженного значения, с) уменьшают степень обжатия плоской заготовки для сокращения толщины в обжимном стане черновой прокатки. Обеспечивается создание достаточного резервного накопителя на случай перерывов прокатки при работе в режиме бесконечного производства и малой длине печи. 3 н. и 20 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к устройству для поддержания температуры и/или возможного нагрева длинномерных изделий для получения длинномерных изделий металлопроката. Устройство содержит подвижную транспортирующую секцию для отрезков блюма, расположенную после средства резки и содержащую первую подвижную линию и вторую подвижную линию. Первая и вторая подвижные линии выполнены с возможностью движения в направлении, поперечном направлению следования отрезков блюма, для перемещения в первое положение, в котором указанная первая подвижная линия и/или вторая подвижная линия оказывается совмещенной соответственно с первой линией разливки и со второй линией разливки, а также во второе положение, в котором любая одна из подвижных линий - первая линия или вторая линия - оказывается совмещенной с осью подачи. После подвижной транспортирующей секции расположена печь, содержащая приемный рольганг для отрезков блюма, причем ось приемного рольганга совпадает с осью подачи, выходной рольганг, ось которого совпадает с осью линии (30) прокатки, и устройства поперечного перемещения, выполненные с возможностью передачи отрезков блюма от приемного рольганга в направлении выходного рольганга. Использование изобретения обеспечивает возможность варьирования выпускаемых изделий по размерам и типу без остановки непрерывной разливки металла. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 11 ил.
Изобретение относится к технологии получения проводов контактной сети из дисперсионно-твердеющего сплава, а также к самим проводам и может быть, в частности, использовано для высокоскоростного железнодорожного транспорта. Способ получения электроконтактных проводов из сплавов на основе меди включает введение в расплав меди переходного металла и фосфора для получения сплава на основе меди, содержащего 0,1-0,3 мас.% фосфида никеля или фосфида кобальта стехиометрического состава, подачу сплава в кристаллизатор, кристаллизацию сплава в виде непрерывнолитой заготовки, прокатку упомянутой заготовки непосредственно за кристаллизацией на катанку в условиях, обеспечивающих закалку сплава, старение при 400-500°C и последующее формирование электроконтактного провода. Изобретение обеспечивает повышение прочностных свойств проводов за счет применения для легирования фосфидов Ni и Co, образующих квазибинарные разрезы на диаграммах состояния с медью и лучше, чем железо, растворяющихся в меди и имеющих меньшее сродство к кислороду. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 1 табл.

Комплекс содержит индукционные плавильные печи 2 в количестве, кратном двум, и, по меньшей мере, одну установку «ковш-печь» 3. Максимальное количество установок «ковш-печь» в два раза меньше количества индукционных плавильных печей. Машина непрерывного литья 4 заготовок оборудована подъемно-поворотным стендом для ковша установки «ковш-печь» 3 и последовательно установленными устройством 5 для порезки литых заготовок на мерные длины, устройством 6 для перемещения передельной заготовки на рольганг установки индукционного нагрева 9 и расположенным в поперечном пролете устройством 7 для охлаждения и передачи товарной заготовки на склад готовой продукции. Полунепрерывный прокатный стан состоит, по меньшей мере, из одной обжимной клети 10 и, по меньшей мере, из двух непрерывных групп клетей 12 и 13. После обжимной клети 10 установлены ножницы 11 для обрезки переднего конца раската, после группы клетей последовательно установлены установка 14 термического упрочнения проката, летучие ножницы 15 для порезки проката на длину холодильника 16, ножницы 17 для порезки проката на мерные длины и устройство 18 для формирования пачек готовой продукции. Обеспечивается упрощение конструкции и повышение эффективности литейно-прокатного комплекса мини-завода при производстве сортовых профилей широкого размерного и марочного сортамента. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству изделий длинномерного металлического проката на литейно-прокатном агрегате непрерывного действия. Способ производства включает непрерывную разливку металла посредством одной машины для непрерывной разливки металла с получением слитка четырехгранного или эквивалентного сечения. Далее осуществляют редуцирование сечения слитка в прокатном стане, который определяет ось прокатки, совпадающую с осью литья, и производят выборочное накопление ряда отрезанных в размер сегментов слитка внутри камерной печи и их выдерживание в указанной камерной печи при определенной температуре в смещенном положении относительно оси литья и/или оси прокатки в течение периода временного прерывания выполнения этапа редуцирования слитка. Использование изобретения обеспечивает сведение к минимуму остановок прокатного стана, по существу без прерывания процесса разливки, следовательно, без производственных потерь и нарушения предшествующих сталелитейных операций. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при прокатке на совмещенной литейно-прокатной установке. На двухручьевой машине непрерывной разливки разливают продукт квадратного, прямоугольного или эквивалентного сечения с отношением длинной стороны к короткой 1,02-4. Продукт литья режут на отрезки блюма длиной 16-150 м, весом 10-100 т, которые вводят в печь для выдерживания или нагрева. Оси первой и второй секций (20а, 20b) перемещения печи совпадают соответственно с осями линий (21а, 21b) разливки. Внутри печи отрезки блюма передают поперечно в третью секцию (24) перемещения, которая расположена параллельно первой и второй секциям (20а, 20b) со смещением относительно них. Ось третьей секции (24) совпадает с осью линии (22) прокатки, которая расположена параллельно двум линиям (21а, 21b) разливки и смещена относительно них. Сечение отрезков блюма редуцируют в прокатном стане. Обеспечивается разливка металла без прерывания процесса при остановках прокатного стана. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 15 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при прокатке на совмещенной литейно-прокатной установке. На машине непрерывной разливки, определяющей ось литья, разливают в один ручей продукт прямоугольного или эквивалентного сечения с отношением длинной стороны к короткой 1,02-4. Продукт литья режут на отрезки блюма длиной 16-150 м, весом 10-100 т. Отрезки блюма вводят в печь для выдерживания или нагрева. Ось первой секции печи совпадает с осью литья. Внутри печи отрезки блюма передают поперечно во вторую секцию, ось которой смещена относительно первой секции печи и параллельна ей, но при этом совпадает с осью прокатки, которая смещена относительно оси литья и параллельна последней. Сечение отрезков блюма редуцируют в прокатном стане, который определяет ось прокатки. Обеспечивается непрерывный процесс разливки при остановках прокатного стана. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение относится к способам получения горячекатаного плоского стального проката. Способ включает стадии: получение стального расплава (S), содержащего, вес.%: C 0,5-1,3, Mn 18-26, Al 5,9-11,5, S менее чем 1, Cr менее чем 8, Ni менее чем 3, Mo менее чем 2, N менее чем 0,1, B менее чем 0,1, Cu менее чем 5, Nb менее чем 1, Ti менее чем 1, V менее чем 1, Ca менее чем 0,05, Zr менее чем 0,1, P менее чем 0,04, S менее чем 0,04, железо и неизбежные примеси - остальное. Отливают стальной расплав (S) в отлитую полосу (G), при этом толщина отлитой полосы (G) составляет не более 5 мм. Нагревают отлитую полосу (G) до начальной температуры процесса горячей прокатки, составляющей 1100-1300°C, со скоростью нагрева, составляющей по меньшей мере 20 К/с, осуществляют горячую прокатку нагретой до начальной температуры процесса горячей прокатки отлитой полосы (G) с получением горячекатаной полосы (W), охлаждают горячекатаную полосу (W) со скоростью охлаждения по меньшей мере 100 K/c до температуры <400°C. Причем охлаждение начинают в течение 10 с после горячей прокатки. Наматывают охлажденную горячекатаную полосу (W) в рулон (C) при температуре намотки до 400°C. Технический результат заключается в получении горячекатаного плоского стального проката малой толщины, имеющего гомогенную структуру. 12 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 ил.
Наверх