Способ получения изопрена



Способ получения изопрена
Способ получения изопрена

 


Владельцы патента RU 2532005:

Общество с ограниченной ответственностью "Инженерно-внедренческий центр "ИНЖЕХИМ" (ООО "Инженерно-внедренческий центр "ИНЖЕХИМ") (RU)
Общество с ограниченной ответственностью "УНИСИТ" (ООО "УНИСИТ") (RU)

Изобретение относится к способу получения изопрена, путем взаимодействия компонентов сырья, содержащего формальдегид, изобутилен, производные изобутилена и, предшественники изопрена, в присутствии кислого твердофазного катализатора, содержащего фосфат ниобия с последующим выделением целевого продукта. Способ характеризуется тем, что взаимодействие формальдегида с изобутиленом, производными изобутилена и предшественниками изопрена ведут при мольном отношении изобутилена и его производных к формальдегиду, равном (3,5-8): 1, при мольном отношении производных изобутилена к изобутилену, равном (0,75-3,5): 1, при мольном соотношении формальдегида к предшественникам изопрена, равном (4-10):1, а сырье в реактор подают при температуре 140-160°C и давлении 13-17 атм. в виде непрерывного газожидкостного потока с объемной скоростью газовой фазы от 20 ч-1 до 250 ч-1 и жидкой фазы от 10 ч-1 до 25 ч-1. Использование настоящего способа позволяет увеличить выход изопрена и снизить выход высококипящих побочных продуктов. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к области химической промышленности и предназначено для получения мономера - изопрена.

В промышленности используются различные способы получения изопрена, например, из изобутилена и формальдегида, двухстадийным дегидрированием изопентана, дегидрированием изоамиленов, димеризацией пропилена, извлечением изопрена из фракции C5 пиролиза нефтепродуктов, среди которых наиболее перспективным является получение изопрена путем конденсации изобутилена с формальдегидом в связи с тем, что оба данных реагента производятся на основе первичных продуктов переработки нефти и попутного газа.

Известен способ получения изопрена, включающий жидкофазную конденсацию изобутилена в виде изобутиленсодержащей фракции C4 с водным раствором формальдегида в присутствии кислотного катализатора при повышенных температуре и давлении с образованием 4,4-диметил-1,3-диоксана и смеси высококипящих побочных продуктов, с последующим жидкофазным разложением полученного 4,4-диметил-1,3-диоксана в изопрен в присутствии триметилкарбинола и/или изобутилена и водного раствора кислотного катализатора при повышенных температуре и давлении, в котором из продуктов конденсации выделяют ректификацией 4,4-диметил-1,3-диоксан и смесь высококипящих побочных продуктов, которую затем перегоняют на вакуумной ректификационной колонне с отбором дистиллята в количестве 10-50 мас.% от питания колонны с последующей подачей отобранного дистиллята на жидкофазное разложение в изопрен в присутствии триметилкарбинола и/или изобутилена и водного раствора кислотного катализатора при температуре 150-200°C, давлении 0,6-1,7 МПа совместно с 4,4-диметил-1,3-диоксаном и/или в отдельном реакторе.

Преимущественное выполнение, когда конденсацию изобутилена с формальдегидом осуществляют при температуре 80-110°C и давлении 1,3-2,5 МПа; разложение 4,4-диметил-1,3-диоксана осуществляют при температуре 150-200°C и давлении 0,6-1,7 МПа (см. RU Патент №2458900, МПК C07C 11/18 (2006.01), C07C 2/86 (2006.01), C07C 1/20 (2006.01), 2012).

Недостатками способа являются сложность технологического процесса, высокий выход побочных продуктов, высокая коррозия технологического оборудования.

Наиболее близким по технической сущности является способ получения изопрена путем взаимодействия формальдегида с изобутиленом, производными изобутилена и предшественниками изопрена за счет рециркуляции побочных продуктов в голову процесса, в присутствии кислого твердофазного катализатора, содержащего фосфаты циркония или ниобия, или тантала, при мольном отношении изобутилена и/или его производных к формальдегиду, равном (1-20):1, в присутствии твердофазного катализатора, содержащего фосфат циркония или ниобия, или тантала, при температуре 100-200°C и давлении 7-20 атм, с последующим выделением целевого продукта, в котором формальдегид с изобутиленом, производными изобутилена и предшественниками изопрена подают в виде непрерывного жидкофазного потока в реактор с неподвижным слоем катализатора.

Преимущественное выполнение, когда в качестве производного изобутилена используют третбутиловый спирт, метилтретбутиловый эфир, этилтретбутиловый эфир или их смеси, а в качестве предшественников изопрена используют 4,4-диметилдиоксан-1,3, метилдигидропираны или смесь упомянутых веществ с изобутиленом или его производными

(см. RU Патент №2446138, МПК C07C 11/18 (2006.01), C07C 2/86 (2006.01), B01J 23/20 (2006.01), B01J 21/06 (2006.01), B01J 27/195 (2006.01), B01J 27/18 (2006.01), 2012).

Недостатками известного способа является выход изопрена в расчете на превращенный формальдегид до 69%, при выходе высококипящих побочных продуктов до 179 г в расчете на 1 кг изопрена, что сокращает срок службы используемого катализатора и увеличивает расход сырья на единицу целевого продукта.

Задачей изобретения является разработка способа получения изопрена, позволяющего увеличить выход изопрена и снизить выход высококипящих побочных продуктов.

Техническая задача решается способом получения изопрена путем взаимодействия компонентов сырья, содержащего формальдегид, изобутилен, производные изобутилена и предшественники изопрена, в присутствии кислого твердофазного катализатора, содержащего фосфат ниобия, с последующим выделением целевого продукта, в котором взаимодействие формальдегида с изобутиленом, производными изобутилена и предшественниками изопрена ведут при мольном соотношении изобутилена и его производных к формальдегиду, равном (3,5-8):1, при мольном соотношении производных изобутилена к изобутилену, равном (0,75-3,5):1, при мольном соотношении формальдегида к предшественникам изопрена, равном (4-10):1, а компоненты сырья в реактор подают при температуре 140-160°C и давлении 13-17 атм. в виде непрерывного газожидкостного потока с объемной скоростью газовой фазы от 20 ч-1 до 250 ч-1 и жидкой фазы от 10 ч-1 до 25 ч-1.

Преимущественное выполнение, когда в качестве производного изобутилена используют третбутиловый спирт, метилтретбутиловый эфир, этилтретбутиловый эфир или их смеси, а в качестве предшественников изопрена используют, например, 4,4-диметилдиоксан-1,3, метилдигидропиран, изопропенилэтиловый спирт, диметилаллиловый спирт, диметилвинилкарбинол.

Решение технической задачи позволяет увеличить выход изопрена в расчете на превращенный формальдегид до 8,4% и снизить выход побочных продуктов до 96 г в расчете на 1 кг изопрена.

Схема установки для осуществления способа получения изопрена представлена на Фиг.1.

Компоненты сырья подают в виде смеси водного раствора формальдегида, водного раствора производного изобутилена, предшественников изопрена и изобутилена при мольном соотношении изобутилена и его производных к формальдегиду, равном (3,5-8):1, при мольном соотношении производных изобутилена к изобутилену, равном (0,75-3,5):1, при мольном соотношении формальдегида к предшественникам изопрена, равном (4-10):1, в испаритель сырья И1. В испарителе поддерживают температуру 140-160°C и давление 13-17 атм. Компоненты сырья в виде непрерывного газожидкостного потока из испарителя И1 подают в реактор Р1 с неподвижным слоем катализатора, содержащим фосфат ниобия (NbOPO4), с объемной скоростью газовой фазы от 20 ч-1 до 250 ч-1 и жидкой фазы от 10 ч-1 до 25 ч-1, где объемная скорость газовой фазы представляет собой отношение объемного расхода газа в режимных условиях осуществления способа к объему реакционной зоны, а объемная скорость жидкой фазы представляет собой отношение объемного расхода жидкости к объему реакционной зоны.

В реакционной зоне на поверхности катализатора протекают взаимодействие между компонентами сырья с образованием изопрена, образование и разложение предшественников изопрена, а также разложение избытка производного изобутилена и синтез высококипящих побочных продуктов.

Из нижней части реактора газообразные и жидкие продукты, включающие непрореагировавшее сырье, изопрен и высококипящие побочные продукты с температурой кипения выше 120°C, раздельно отводят в ректификационную колонну К1. Газообразный поток подают в колонну К1 выше уровня подачи жидкого потока.

Верхний продукт колонны К1, состоящий, преимущественно из изобутилена, направляют в поток сырья.

Фракцию, содержащую изопрен, отбирают из средней части колонны К1. Кубовый продукт колонны К1, представляющий собой смесь воды, производных изобутилена, предшественников изопрена и высококипящих побочных продуктов, направляют в ректификационную колонну К2.

В ректификационной колонне К2 выделяют предшественники изопрена и производные изобутилена, которые направляют в поток сырья. Кубовый продукт К2, представляющий собой эмульсию, направляют на разделение в сепаратор С1 с последующей экстракцией из водного слоя водорастворимых предшественников изопрена в аппарате Э1. В качестве экстрагента используют часть дистиллята колонны К1. Очищенную после экстракции воду выводят из процесса или направляют на синтез формальдегида и производных изобутилена, а изобутилен, предшественники изопрена и высококипящие побочные продукты подают из аппарата Э1 в жидкий поток, поступающий из реактора Р1 в колонну К1. Органический слой из сепаратора С1, содержащий высококипящие побочные продукты (ВПП) с температурой кипения выше 120°C, направляют на разложение для получения дополнительного количества изопрена и предшественников изопрена.

Нижеследующие примеры конкретного выполнения иллюстрируют осуществление изобретения и достижение положительного эффекта.

Пример 1

Способ синтеза изопрена осуществляют на установке, по схеме, см. Фиг.1. Реактор представляет собой цилиндрический аппарат с объемом реакционной зоны 1,47 л, обогреваемый за счет циркуляции высокотемпературного теплоносителя, с неподвижным слоем катализатора, содержащего фосфат ниобия, нанесенный на неорганический носитель.

Компоненты сырья подают в испаритель в виде смеси водного раствора формальдегида (ФА) с содержанием формальдегида (ФА) - 40% в количестве 274,29 г/ч, водного раствора, производного изобутилена - третбутилового спирта (ТБС) с содержанием ТБС - 85,5% в количестве 877,71 г/ч, предшественники изопрена 4,4-диметилдиоксана-1,3 (ДМД) в количестве 11 г/ч, метилдигидропирана (МДГП) в количестве 50 г/ч и изопропенилэтилового спирта (ИПЭС), диметилаллилового спирта (ДМАС), диметилвинилкарбинола (ДМВК) в общем количестве 10 г/ч и изобутилена в количестве 270,7 г/ч. Указанное количество компонентов сырья соответствует следующим мольным соотношениям: изобутилена и его производных к формальдегиду 4:1, производных изобутилена к изобутилену 2:1, формальдегида к предшественникам изопрена к 5:1. В испарителе сырья поддерживают температуру 140°C и давление 17 атм. Газожидкостный поток из испарителя подают в верхнюю часть реакционной зоны с объемной скоростью газовой фазы 20 ч-1 и жидкой фазы 20 ч-1. В реакторе поддерживают температуру 140°C и давление 17 атм. Количество газообразных и жидких продуктов, отводимых с нижней части реактора в колонну К1, регистрируется приборами учета. Компонентный состав потоков определяют методом газовой хроматографии. Количество формальдегида в потоке определяют сульфитным методом. После взаимодействия компонентов сырья непрореагировавшее сырье отделяют от целевого и побочных продуктов и возвращают в реактор. На выходе из реактора получают продукты следующего состава: 487,67 г/ч изобутилен, 180,2 г/ч изопрен, 229,48 г/ч ТБС, 20,88 г/ч ДМД, 61,74 г/ч МДГП, ИПЭС, ДМАС, ДМВК в общем количестве 24,94 г/ч, 20,59 г/ч ВПП и 468,21 г/ч воды.

Выход изопрена в расчете на превращенный формальдегид составляет 72,46%, при выходе побочных продуктов в виде высококипящих побочных продуктов (ВПП) в количестве 114 г в расчете на 1 кг изопрена.

Пример 2

Пример осуществляют аналогично примеру 1, отличие только в том, что в испарителе сырья поддерживают температуру 160°C и давление 13 атм, газожидкостный поток из испарителя подают в реактор - с объемной скоростью газовой фазы 250 ч-1 и жидкой фазы 10 ч-1, а в реакторе поддерживают температуру 160°C и давление 13 атм. На выходе из реактора получают продукты следующего состава: 481,88 г/ч изобутилен, 182,24 г/ч изопрен, 233,84 г/ч ТБС, 24,36 г/ч ДМД, 56,84 г/ч МДГП, ИПЭС, ДМАС, ДМВК в общем количестве 28,45 г/ч, 18,98 г/ч ВПП и 467,11 г/ч воды. Выход изопрена в расчете на превращенный формальдегид составляет 73,28%, при выходе побочных продуктов в виде высококипящих побочных продуктов (ВПП) в количестве 104 г в расчете на 1 кг изопрена.

Пример 3

Пример осуществляют аналогично примеру 1, отличие только в том, что компоненты сырья подают в испаритель в виде смеси водного раствора формальдегида (ФА) с содержанием формальдегида (ФА) - 40% в количестве 342,86 г/ч, водного раствора производного изобутилена - третбутилового спирта (ТБС) с содержанием ТБС - 85,5% в количестве 1097,14 г/ч, предшественники изопрена 4,4-диметилдиоксана-1,3 (ДМД) в количестве 12 г/ч, метилдигидропирана (МДГП) в количестве 50 г/ч и изопропенилэтилового спирта (ИПЭС), диметилаллилового спирта (ДМАС), диметилвинилкарбинола (ДМВК) в общем количестве 50 г/ч и изобутилена в количестве 203,4 г/ч, что соответствует мольным соотношениям: изобутилена и его производных к формальдегиду 3,57:1, производных изобутилена к изобутилену 3,5:1, формальдегида к предшественникам изопрена к 5:1, в реакторе поддерживают температуру 150°C и давление 16 атм, а газожидкостный поток из испарителя подают в реактор с объемной скоростью газовой фазы 25 ч-1 и жидкой фазы 10 ч-1. На выходе из реактора получают продукты следующего состава: 415,82 г/ч изобутилен, 227,82 г/ч изопрен, 366,6 г/ч ТБС, 17,4 г/ч ДМД, 73,5 г/ч МДГП, ИПЭС, ДМАС, ДМВК в общем количестве 35,27 г/ч, 25,55 г/ч ВПП и 568,44 г/ч воды. Выход изопрена в расчете на превращенный формальдегид составляет 73,36%, при выходе побочных продуктов в виде высококипящих побочных продуктов (ВПП) в количестве 112 г в расчете на 1 кг изопрена.

Пример 4

Пример осуществляют аналогично примеру 1, отличие только в том, компоненты сырья подают в испаритель в виде смеси водного раствора формальдегида (ФА) с содержанием формальдегида (ФА) - 40% в количестве 304,76 г/ч, водного раствора производного изобутилена - третбутилового спирта (ТБС) с содержанием ТБС - 85,5% в количестве 655,24 г/ч, предшественники изопрена 4,4-диметилдиоксана-1,3 (ДМД) в количестве 20 г/ч, метилдигидропирана (МДГП) в количестве 60 г/ч и изопропенилэтилового спирта (ИПЭС), диметилаллилового спирта (ДМАС), диметилвинилкарбинола (ДМВК) в общем количестве 20 г/ч и изобутилена в количестве 372,9 г/ч, что соответствует мольным соотношениям: изобутилена и его производных к формальдегиду 3,5:1, производных изобутилена к изобутилену 1,14:1, формальдегида к предшественникам изопрена к 4:1, в реакторе поддерживают температуру 150°C и давление 16 атм, а газожидкостный поток из испарителя подают в реактор с объемной скоростью газовой фазы 120 ч-1 и жидкой фазы 15 ч-1. На выходе из реактора получают продукты следующего состава: 505,12 г/ч изобутилен, 202,64 г/ч изопрен, 124,17 г/ч ТБС, 29,02 г/ч ДМД, 66,64 г/ч МДГП, ИПЭС, ДМАС, ДМВК в общем количестве 38,7 г/ч, 27,74 г/ч ВПП и 438,84 г/ч воды. Выход изопрена в расчете на превращенный формальдегид составляет 73,34%, при выходе побочных продуктов в виде высококипящих побочных продуктов (ВПП) в количестве 137 г в расчете на 1 кг изопрена.

Пример 5

Пример осуществляют аналогично примеру 1, отличие только в том, что компоненты сырья подают в испаритель в виде смеси водного раствора формальдегида (ФА) с содержанием формальдегида (ФА) - 40% в количестве 201,6 г/ч, водного раствора производного изобутилена - третбутилового спирта (ТБС) с содержанием ТБС - 85,5% в количестве 806,4 г/ч, предшественники изопрена 4,4-диметилдиоксана-1,3 (ДМД) в количестве 5 г/ч, метилдигидропирана (МДГП) в количестве 13 г/ч и изопропенилэтилового спирта (ИПЭС), диметилаллилового спирта (ДМАС), диметилвинилкарбинола (ДМВК) в общем количестве 8 г/ч и изобутилена в количестве 694,95 г/ч, что соответствует мольным соотношениям: изобутилена и его производных к формальдегиду 8:1, производных изобутилена к изобутилену 0,75:1, формальдегида к предшественникам изопрена к 10:1, в реакторе поддерживают температуру 150°C и давление 16 атм, а газожидкостный поток из испарителя подают в реактор с объемной скоростью газовой фазы 120 ч-1 и жидкой фазы 15 ч-1. На выходе из реактора получают продукты следующего состава: 595,14 г/ч изобутилен, 136,75 г/ч изопрен, 648,35 г/ч ТБС, 10,44 г/ч ДМД, 24,99 г/ч МДГП, ИПЭС, ДМАС, ДМВК в общем количестве 13,85 г/ч, ВПП 13,14 г/ч, и 286,29 г/ч воды. Выход изопрена в расчете на превращенный формальдегид составляет 74,82%, при выходе побочных продуктов в виде высококипящих побочных продуктов (ВПП) в количестве 96 г в расчете на 1 кг изопрена.

Данные по примерам конкретного выполнения с приведенными режимными условиями сведены в таблицу 1

Таким образом, как видно из примеров конкретного выполнения, заявляемый способ получения изопрена позволяет по сравнению с прототипом увеличить выход изопрена в расчете на превращенный формальдегид до 8,4% и снизить выход побочных продуктов в виде высококипящих побочных продуктов (ВПП) до 96 г в расчете на 1 кг изопрена.

1. Способ получения изопрена путем взаимодействия компонентов сырья, содержащего формальдегид, изобутилен, производные изобутилена и предшественники изопрена, в присутствии кислого твердофазного катализатора, содержащего фосфат ниобия, с последующим выделением целевого продукта, отличающийся тем, что взаимодействие формальдегида с изобутиленом, производными изобутилена и предшественниками изопрена ведут при мольном отношении изобутилена и его производных к формальдегиду, равном (3,5-8):1, при мольном отношении производных изобутилена к изобутилену, равном (0,75-3,5):1, при мольном соотношении формальдегида к предшественникам изопрена, равном (4-10):1, а сырье в реактор подают при температуре 140-160°C и давлении 13-17 атм в виде непрерывного газожидкостного потока с объемной скоростью газовой фазы от 20 ч-1 до 250 ч-1 и жидкой фазы от 10 ч-1 до 25 ч-1.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве производного изобутилена используют третбутиловый спирт, метилтретбутиловый эфир, этилтретбутиловый эфир или их смеси.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве предшественников изопрена используют, например, 4,4-диметилдиоксан-1,3, метилдигидропиран, изопропенилэтиловый спирт, диметилаллиловый спирт, диметилвинилкарбинол.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения легких олефинов, включающему: (a) пропускание кислородсодержащего сырья в реактор превращения кислородсодержащих соединений в олефины, так чтобы кислородсодержащее сырье контактировало с катализатором на основе молекулярных сит и превращалось в легкие олефины, которые выходят из реактора превращения кислородсодержащих соединений в олефины в виде вытекающего потока; (b) разделение вытекающего потока на первый поток легких олефинов и отделенный от него первый поток, содержащий С4 и более тяжелые углеводороды; (c) селективное гидрирование и последующий крекинг первого потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды, с получением первого вытекающего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины; (d) отдельный крекинг углеводородного потока с получением второго вытекающего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины; (e) совместное фракционирование первого и второго вытекающих потоков газов крекинга с получением второго потока, содержащего легкие олефины, отделенного от второго потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды; (f) совместную обработку первого и второго потоков, содержащих легкие олефины, для удаления кислых газов и получения обработанного потока; (g) разделение обработанного потока на поток этиленового продукта, поток пропиленового продукта и поток, содержащий углеводороды С4; и (h) необязательное селективное гидрирование потока, содержащего углеводороды С4, и последующее фракционирование необязательно селективно гидрированного потока для того, чтобы отделить 2-бутеновый поток от первого потока 1-бутена.

Настоящее изобретение относится к способу повышения производительности катализатора алкилирования бензола изопропиловым спиртом или смесью изопропилового спирта и пропилена, который включает осуществление указанной реакции алкилирования в условиях температуры и давления, соответствующих полностью газовой фазе реагентов и по меньшей мере частично жидкой фазе реакционных продуктов, в присутствии каталитической системы, содержащей цеолит, принадлежащий семейству MTW.

Изобретение относится к способу получения фенилэтинил производных ароматических соединений. Способ характеризуется тем, что включает нагрев смеси компонентов 0,01 моль фенилацетилена, 0,01 моль иодбензола (арилиодида), 0,0006 г нанопорошка меди и 0,002 г CuI при температуре 110-120°C в течение 3 часов, после охлаждения реакционной массы ее выливают в 100 мл холодной воды при перемешивании, экстрагируют этилацетатом, затем очищают на колонке с силикагелем, элюируя смесью растворителей этилацетат : гексан в соотношении 1:6, далее отгоняют растворитель, получая чистые продукты.

Изобретение относится к способу получения 1-алкиниладамантанов из производных адамантана и ацетиленовых соединений при катализе кислотой Льюиса, взятых в эквимольных количествах.

Изобретение относится к способу синтеза 1,2,6,7-бис-(9H,10H-антрацен-9,10-диил)пирена 1 путем взаимодействия генерируемого in situ аринового производного пирена с антраценом в атмосфере аргона Предлагаемое изобретение предоставляет способ синтеза указанного соединения, которое может использоваться в качестве мономолекулярного оптического сенсора для обнаружения нитроароматических соединений.
Изобретение относится к способу подготовки газа и газового конденсата к трубопроводному транспорту. .

Изобретение относится к способу синтеза 2,3,6,7,10,11-трис-(9Н,10Н-антрацен-9,10-диил)трифенилена 1-мономолекулярного оптического сенсора для обнаружения нитроароматических соединений путем взаимодействия генерируемого in situ аринового производного трифенилена с антраценом в атмосфере аргона Использование настоящего способа позволяет получать целевое соединение с выходом 69%.

Изобретение относится к области нефтехимии, точнее к устройствам, используемым в производстве мономеров для синтетического каучука. .

Изобретение относится к способу получения 1,4-дизамещенных [1.1.1b.1.1] пентиптиценов R = С С-Аr; тиенил-2. .
Изобретение относится к способу переработки метилгидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида путем термокаталитического разложения их над алюмосиликатсодержащим катализатором с предварительным нагревом (или без него) исходного сырья в присутствии водяного пара с последующей конденсацией полученного контактного газа с образованием водного и масляного слоев.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов, включающему: (a) пропускание кислородсодержащего сырья в реактор превращения кислородсодержащих соединений в олефины, так чтобы кислородсодержащее сырье контактировало с катализатором на основе молекулярных сит и превращалось в легкие олефины, которые выходят из реактора превращения кислородсодержащих соединений в олефины в виде вытекающего потока; (b) разделение вытекающего потока на первый поток легких олефинов и отделенный от него первый поток, содержащий С4 и более тяжелые углеводороды; (c) селективное гидрирование и последующий крекинг первого потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды, с получением первого вытекающего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины; (d) отдельный крекинг углеводородного потока с получением второго вытекающего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины; (e) совместное фракционирование первого и второго вытекающих потоков газов крекинга с получением второго потока, содержащего легкие олефины, отделенного от второго потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды; (f) совместную обработку первого и второго потоков, содержащих легкие олефины, для удаления кислых газов и получения обработанного потока; (g) разделение обработанного потока на поток этиленового продукта, поток пропиленового продукта и поток, содержащий углеводороды С4; и (h) необязательное селективное гидрирование потока, содержащего углеводороды С4, и последующее фракционирование необязательно селективно гидрированного потока для того, чтобы отделить 2-бутеновый поток от первого потока 1-бутена.

Изобретение относится к способу получения 1,5,8-n-ментатриена в реакциях превращения карвона или карвеола в присутствии катализатора. Способ характеризуется тем, что реакцию превращения карвона или карвеола осуществляют в сверхкритическом двухкомпонентном растворителе, который включает в себя CO2 и изопропиловый спирт при температуре 220-300°C и давлении 150-200 атм на гетерогенном катализаторе оксиде алюминия Al2O3.

Изобретение относится к способу получения 1,5,8-n-ментатриена в реакциях превращения карвона или карвеола в присутствии катализатора. Способ характеризуется тем, что реакцию превращения карвона или карвеола осуществляют в сверхкритическом двухкомпонентном растворителе, который включает в себя CO2 и изопропиловый спирт при температуре 220-300°C и давлении 150-200 атм на гетерогенном катализаторе оксиде алюминия Al2O3.

Предлагаемое изобретение относится к области получения катализаторов синтеза низших олефинов, а именно этилена и пропилена, из сырья, не являющегося нефтяным. Катализатор синтеза низших олефинов из диметилового эфира на основе цеолита типа пентасила с мольным отношением SiO2/Al2O3=37, содержащего не более 0,04 мас.% оксида натрия, содержит также оксид циркония и/или оксид лантана, связующее - оксид алюминия, и дополнительно оксид магния при следующем соотношении компонентов, мас.%: оксид алюминия - 32,0-34,0, оксид циркония и/или оксид лантана - 0,1-0,5, оксид магния - 0,1-2,0, цеолит - остальное.
Изобретение относится к способам получения катализаторов для процесса получения бутадиена. Описан катализатор для получения бутадиена превращением этанола, содержащий соединения цинка, кремния, магния и алюминия.

Изобретение относится к способу получения реактивного топлива из биоэтанола. Способ осуществляют путем конверсии биоэтанола на первой стадии на цеолитном катализаторе, содержащем железо, при температуре 300-350°С и объемной скорости 2 ч-1 по жидкому исходному этанолу, затем на второй стадии гидрированием полученного продукта конверсии этанола на промышленном 3% или 5% платиносодержащем катализаторе при температуре 250-300°С в течение 1,5-3 часов в автоклаве с периодической подачей водорода, с последующей разгонкой полученного после гидрирования продукта и выделением целевой фракции, выкипающей после 135°С, плотностью при 20°С не менее 790 кг/м3 и содержащей нафтеновые продукты.
Изобретение относится к способу одновременного получения ароматических углеводородов и дивинила путем каталитической конверсии биоэтанола, протекающей на цеолитсодержащем катализаторе HZSM-5 при температуре 390-420°С, объемной скорости по жидкому углеводороду 2-4 ч-1.

Изобретение относится к получению синтетических видов топлива. Изобретение касается способа, в котором на первой стадии способа содержащую водяной пар и оксигенаты, такие как метанол и/или диметиловый эфир, исходную смесь на катализаторе превращают в олефипы, эту олефиновую смесь в разделительном устройстве разделяют на богатый C1-C4-углеводородами поток и богатый C5+-углероводородами поток.

Изобретение относится к способу получения 1-алкиниладамантанов из производных адамантана и ацетиленовых соединений при катализе кислотой Льюиса, взятых в эквимольных количествах.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ извлечения катализатора в процессе конверсии оксигенатов в олефины, при этом способ включает: перепускание потока продуктов процесса превращения оксигенатов в олефины в башню гашения реакции; удаление нижнего потока башни гашения реакции, содержащего катализатор, из башни гашения реакции; разделение нижнего потока башни гашения реакции для получения по существу осветленной жидкости и потока, содержащего катализатор; перепускание потока, содержащего катализатор, в сушильную камеру; и высушивание потока, содержащего катализатор, в сушильной камере для получения по существу высушенного катализатора путем смешивания катализатора с сухим нагретым газом, где газ имеет температуру в диапазоне от 150°С до 250°С; перепускание по существу высушенного катализатора в регенератор катализатора и регенерацию по существу высушенного катализатора.

Изобретение относится к области нефтехимии, точнее к устройствам, используемым в производстве мономеров для синтетического каучука. .
Наверх