Катализатор гидроочистки углеводородного сырья



Владельцы патента RU 2534998:

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук (RU)

Изобретение относится к катализаторам гидроочистки углеводородного сырья с получением продуктов с низким содержанием серы. Описан катализатор, включающий в свой состав кобальт, никель, молибден, алюминий и кремний, при этом кобальт, никель и молибден содержатся в форме биметаллических комплексных соединений [Со(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], где L - частично депротонированная форма лимонной кислоты C6H6O7; x=0 или 2; y=0 или 1; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата. Компоненты в катализаторе содержатся в следующих концентрациях, мас.%: суммарно [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 24,5-39,0; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; аморфный алюмосиликат - 5,9-37,8; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 14,0-24,0; суммарно CoO+NiO - 3,6-6,0; в том числе CoO - 0,9-4,5; NiO - 0,9-4,5; аморфный алюмосиликат - 6,7-42,0; Al2O3 - остальное. Технический результат - получение катализатора, имеющего максимальную активность в целевых реакциях, протекающих при гидроочистке углеводородного сырья. 3 з.п. ф-лы, 3 табл., 8 пр.

 

Изобретение относится к катализаторам получения нефтяных дистиллятов с низким содержанием серы.

В последние годы Российские нефтеперерабатывающие заводы переходят к производству моторных топлив, по остаточному содержанию серы соответствующих новым российским и европейским стандартам [ГОСТ Р 52368-2005. (EH 590-2004). Топливо дизельное ЕВРО. Технические условия; [ГОСТ Р 51866-2002. (EH 228-2004). Бензин неэтилированный]. Существующие марки российских катализаторов не позволяют резко снизить содержание серы в получаемых продуктах без ужесточения условий проведения процесса гидроочистки. Соответственно, чрезвычайно актуальной задачей является создание новых катализаторов, позволяющих получать моторные топлива с низким остаточным содержанием серы при условиях проведения процессов, осуществимых на российских нефтеперерабатывающих заводах без их коренной реконструкции.

Не менее важной задачей является разработка катализаторов глубокой гидроочистки тяжелого углеводородного сырья, такого как вакуумные газойли. Поскольку вакуумный газойль, обычно содержащий более 2 мас.% серы, является основным сырьем для установок каталитического крекинга, на которых производится большое количество высокооктанового бензина и дистиллятов, являющихся компонентами товарных дизельных топлив, получаемые из него моторные топлива также характеризуются высоким содержанием серы. Этого можно избежать путем предварительной глубокой гидроочистки вакуумного газойля на специально разработанных для этого катализаторах.

Известны различные нанесенные катализаторы гидроочистки нефтяных дистиллятов, однако общим недостатком для них является высокое остаточное содержание серы в получаемых продуктах.

Чаще всего для проведения гидрообессеривания нефтяного сырья используют катализаторы, содержащие оксиды кобальта или никеля и молибдена, нанесенные на оксид алюминия. Так известен катализатор гидрообессеривания [Заявка РФ №2002124681, C10G 45/08, B01J 23/887, 16.09.2002], содержащий в своем составе оксид кобальта, оксид молибдена и оксид алюминия, отличающийся тем, что имеет соотношение компонентов, мас.%: оксид кобальта 3,0-9,0, оксид молибдена 10,0-24,0 мас.%, оксид алюминия остальное, удельную поверхность 160-250 м2/г, механическую прочность на раздавливание 0,6-0,8 кг/мм2. При этом процесс гидроочистки ведут при температуре 310-340°С, давлении 3,0-5,0 МПа, при соотношении водород/сырье 300-500 нм3/м3 и объемной скорости подачи сырья 1,0-4,0 ч-1. Основным недостатком такого катализатора и способа проведения процесса гидроочистки является высокое содержание серы в получаемых продуктах.

Для гидроочистки различного сырья могут использоваться катализаторы, одновременно содержащие три активных металла - Co, Ni и Mo в форме оксидов, нанесенных на оксид алюминия, или оксид кремния или оксид титана. Так, известен катализатор [РФ №2246987, B01J 37/02, 23/88, C10G 45/08], имеющий следующий состав, мас.%: MoO3 - 3,0-25,0; CoO и/или NiO - 1,0-8,0; носитель - остальное. При этом катализатор может содержать оксиды кобальта и никеля в равных весовых соотношениях, например катализатор из примера 7 этого патента содержит мас.%: MoO3 - 25,0; CoO - 4,0 и NiO - 4,0; Al2O3 - остальное.

С целью повышения обессеривающей способности катализаторов в их состав помимо активных металлов (Co, Ni и Mo) вводят различные модифицирующие добавки, например соединения бора, фосфора, лантана и др. При этом в катализаторе одновременно может присутствовать несколько модифицирующих добавок. Так, известен катализатор гидроочистки нефтяных фракций [РФ №2286846, B01J 23/78, B01J 23/83, C10G 45/08, 10.11.2006], содержащий оксиды кобальта, молибдена, натрия, лантана, бора и фосфора и имеющий следующий состав, мас.%: CoO 2,5-4,0; MoO3 8,0-12,0; Na2O 0,01-0,08; La2O3 1,5-4,0; P2O5 2,0-5,0; B2O3 0,5-3,0; Al2O3 - остальное.

В качестве соединений активных металлов помимо оксидов могут использоваться их комплексные соединения, в том числе и биметаллические. Так, известен катализатор гидроочистки [РФ №2387475, B01J 21/04, B01J 27/19, B01J 27/24, C10G 45/08] имеющий объем пор 0,3-0,7 мл/г, удельную поверхность 200-350 м2/г и средний диаметр пор 9-13 нм, отличающийся тем, что он содержит биметаллическое комплексное соединение [M(H2O)2(H2N)2CO]2[P2Mo5O23]×0,5M(H2O)6 - 20-30 мас.%, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.% MoO3 - 12,0-18,0; M - 3,0-4,6; P2O5 - 2,3-3,6 Al2O3 - остальное, в качестве М катализатор содержит Co2+ или Ni2+ или их смесь.

Общим недостатком для вышеперечисленных катализаторов является то, что с их использованием не удается достичь низкого остаточного содержания серы в получаемых продуктах.

Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемому эффекту к заявляемому катализатору является катализатор гидроочистки углеводородного сырья [РФ №2402380, B01J 23/883, B01 21/02, C10G 45/08, 27.10.2010], включающий в свой состав кобальт или никель, молибден, бор и оксид алюминия и имеющий объем пор 0,3-0,7 мл/г, удельную поверхность 200-350 м2/г и средний диаметр пор 9-13 нм, отличающийся тем, что он содержит биметаллическое комплексное соединение [M(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], где L - частично депротонированная форма лимонной кислоты С6Н6О7; х=0 или 2; y=0 или 1; в количестве 30-45 мас.%, M-Co2+ или Ni2, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 14,0-23,0; CoO или NiO - 3,6-6,0; B2O3 - 0,6-2,6 Al2O3 - остальное.

Основным недостатком прототипа, также как и других известных катализаторов, является высокое содержание серы в гидроочищенных продуктах.

Изобретение решает задачу создания улучшенного катализатора гидроочистки углеводородного сырья, характеризующегося оптимальным химическим составом катализатора, включающим комплексные соединения молибдена, кобальта и никеля в определенных соотношениях, нанесенные на композитный носитель, в состав которого входит оксид алюминия и аморфный алюмосиликат. Катализатор имеет высокую механическую прочность и оптимальные для гидроочистки дизельных фракций и вакуумного газойля текстурные характеристики, обеспечивающие получение нефтепродуктов с низким содержанием серы.

Катализатор содержит кобальт, никель и молибден в форме биметаллических комплексных соединений [Co(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], где L - частично депротонированная форма лимонной кислоты C6H6O7; x=0 или 2; y=0 или 1; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас.%: суммарно [Co(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 24,5-39,0; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; аморфный алюмосиликат - 5,9-37,8; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 14,0-24,0; суммарно CoO+NiO - 3,6-6,0; в том числе CoO - 0,9-4,5; NiO - 0,9-4,5; аморфный алюмосиликат - 6,7-42,0; Al2O3 - остальное. Массовое отношение [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] в катализаторе лежит в интервале 0,33-3,00. При этом катализатор имеет объем пор 0,4-0,7 см3/г, удельную поверхность 150-300 м2/г и средний диаметр пор 7-15 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell SMS 1471, не менее 1,0 МПа.

В качестве аморфного алюмосиликата используют алюмосиликат с массовым отношением Si/Al=0,9, характеризующийся рентгенограммой, содержащей широкий пик в области 16,5-33,5° с максимумом 23,0°.

Отличительным признаком предлагаемого катализатора по сравнению с прототипом является то, что катализатор содержит, мас.%: суммарно [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 24,5-39,0; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; аморфный алюмосиликат - 5,9-37,8; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 14,0-24,0; суммарно CoO+NiO - 3,6-6,0; в том числе CoO - 0,9-4,5; NiO - 0,9-4,5; аморфный алюмосиликат - 6,7-42,0; Al2O3 - остальное. Массовое отношение [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] в катализаторе лежит в интервале 0,33-3,00.

Выход содержания и массового отношения компонентов катализатора за заявляемые границы приводит к снижению активности катализатора в гидроочистке.

Вторым существенным отличительным признаком предлагаемого катализатора является то, что он содержит аморфный алюмосиликат с массовым отношением Si/Al=0,9, характеризующийся рентгенограммой, содержащей широкий пик в области 16,5-33,5° с максимумом 23,0°. Использование алюмосиликата с другим отношением Si/Al приводит к снижению активности катализатора.

Технический эффект предлагаемого катализатора складывается из следующих составляющих:

1. Заявляемый химический состав катализатора обуславливает максимальную активность в целевых реакциях, протекающих при гидроочистке углеводородного сырья. Наличие в составе катализатора одновременно двух биметаллических соединений в заявляемых концентрациях обеспечивает образование активного компонента, имеющего повышенный уровень активности в реакциях гидрогенолиза сероорганических соединений.

2. Наличие в составе катализатора аморфного алюмосиликата в заявляемых концентрациях минимизирует нежелательное химическое взаимодействие между наносимыми биметаллическими соединениями и носителем, что способствует сохранению строения этих соединений в составе катализатора и получению компонента, имеющего повышенную активность в реакциях гидроочистки.

3. Аморфный алюмосиликат с массовым отношением Si/Al=0,9, содержащийся в катализаторе, проявляет мягкие крекирующие свойства, в конечном счете, облегчающие удаление серы в виде сероводорода из различных сероорганических молекул сырья.

Описание предлагаемого технического решения.

Сначала готовят носитель, содержащий аморфный алюмосиликат и оксид алюминия. К навеске порошка гидроксида алюминия AlOOH, имеющего структуру бемита или псевдобемита, при непрерывном перемешивании в смесителе с Z-образными лопастями последовательно добавляют расчетное количество порошка аморфного алюмосиликата с массовым отношением Si/Al=0,9. Порошок алюмосиликата может быть получен по любой из известных методик, например методике соосаждения из совместных растворов алюминатов и силикатов щелочных металлов, или же методике осаждения силикатов щелочных металлов с гелем, полученным из сульфата или нитрата алюминия, или методике гидролиза элементоорганических соединений кремния и алюминия, или какой либо другой методике, обеспечивающей получение аморфного алюмосиликата с массовым отношением Si/Al=0,9, характеризующегося на рентгенограмме пиком с максимумом 23,0°. Далее к смеси порошков добавляют водный раствор азотной кислоты и продолжают перемешивание.

Компоненты берут в следующих весовых отношениях: гидроксид алюминия : порошок алюмосиликата : вода : азотная кислота = 1:0,104-0,940:1,0-1,5: 0,033-0,100. Полученную пасту экструдируют через фильеру с отверстиями, форма и размеры которых обеспечивают получение гранул с поперечным сечением в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм. Полученный влажный носитель сушат при температуре 100-150°С и прокаливают при температуре 500-600°С.

В результате получают однородный носитель белого цвета, представляющий собой гранулы с поперечным сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной 2-20 мм. На рентгенограмме носителя сохраняется пик с максимумом 23,0°, соответствующий аморфному алюмосиликату с массовым отношением Si/Al=0,9.

Далее готовят пропиточный раствор с заданными концентрациями биметаллических комплексных соединений [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2].

Биметаллические соединения синтезируют либо в совместном растворе, либо по отдельности с последующим смешением растворов в требуемых пропорциях. Синтез биметаллического соединения в растворе осуществляют следующим образом: в воде при перемешивании растворяют требуемое количество лимонной кислоты C6H8O7 или моногидрата лимонной кислоты C6H8O7×H2O. К полученному раствору при перемешивании и нагревании добавляют требуемое количество парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O. Перемешивание продолжают до полного растворения компонентов и образования прозрачного раствора. При этом в растворе образуется комплексное соединение Hx-y(NH4)y[Mo4O11(C6H5O7)2], где x=4, y=0; 1; 2; 3 или 4. Далее к полученному раствору при продолжающемся перемешивании в случае синтеза [Co(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2 добавляют требуемое количество гидроокиси кобальта (II) Со(ОН)2, в случае синтеза [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] добавляют требуемое количество никеля (II) углекислого основного NiCO3·mNi(OH)2·nH2O, в случае совместного синтеза - требуемое количество смеси гидроокиси кобальта (II) Со(ОН)2 и никеля (II) углекислого основного NiCO3·mNi(OH)2·nH2O. Перемешивание продолжают до полного растворения компонентов и образования раствора, не содержащего взвешенных частиц. Далее, в случае отдельного синтеза кобальт- и никельсодержащих соединений их растворы смешивают в требуемых пропорциях. В результате получают раствор коричневого цвета, содержащий [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2].

Образование комплексных соединений в растворе подтверждается данными ядерно-магнитного резонанса (ЯМР) на ядрах 95Mo, 13C и 17O (таблица 1) и ИК-спектроскопии (таблица 2). Раствор, содержащий [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] содержит пики, типичные для обоих соединений.

Далее, путем добавления воды, концентрацию компонентов раствора доводят до величины, обеспечивающей получение катализатора, содержащего компоненты в заявляемых концентрациях.

Полученным раствором пропитывают носитель, содержащий аморфный алюмосиликат, при этом используют либо пропитку носителя по влагоемкости, либо из избытка раствора, либо вакуумную пропитку. Пропитку проводят при температуре 15-90°С в течение 5-60 мин при периодическом перемешивании, в случае пропитки из избытка раствора, или вакуумной пропитки, после пропитки избыток раствора сливают с катализатора и используют для приготовления следующих партий катализатора.

После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-250°С.

В результате, получают катализатор, характеристики которого полностью соответствуют заявляемым интервалам.

Далее катализатор испытывают в гидроочистке прямогонного дизельного топлива с содержанием серы 1,45% S и концом кипения 360°С, или вакуумного газойля с содержанием серы 2,68 мас.% S и концом кипения 540°С. Процесс гидроочистки дизельного топлива проводят при температуре 345°С, давлении 3,5 МПа, массовом расходе дизельного топлива 1,5 ч-1, объемном отношении водород/дизельное топливо 400. Гидроочистку вакуумного газойля проводят при 375°С, давлении 6,0 МПа, массовом расходе вакуумного газойля 1 ч-1, объемном отношении водород/сырье 500.

Перед испытаниями катализатор сульфидируют путем его нагрева в токе водорода и сульфидирующей смеси, представляющей собой прямогонное дизельное топливо с содержанием серы 1,45% S, в которое дополнительно добавлен диметилдисульфид с концентрацией 12 г/л. Сульфидирование проводят при 3,5 МПа, расходе сульфидирующей смеси 2 ч-1 и объемном отношении водород/сульфидирующая смесь 500 нм3/м3 4 ч при 240°С, а затем 4 ч при 260°С и затем 8 ч при 340°С.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами:

Пример 1. (Согласно известному техническому решению).

50 г оксида алюминия, сформованного в виде экструдатов диаметром не более 2 мм и длиной не более 10 мм и имеющего удельную поверхность 330 м2/г, объем пор 0,7 см3/г и средний диаметр пор 120 Å пропитывают избытком раствора, биметаллического комплексного соединения который готовят следующим образом:

В 40 см3 дистиллированной воды растворяют при перемешивании 18,0 г моногидрата лимонной кислоты C6H8O7×H2O. К полученному раствору при продолжающемся перемешивании порциями присыпают 24,5 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O. После полного растворения компонентов в растворе образуется комплексное соединение H(NH4)3[Mo4O11(C6H5O7)2].

К раствору комплексного соединения молибдена при перемешивании добавляют 18,7 г нитрата кобальта Со(NO3)2×6H2O и перемешивание продолжают до его полного растворения. В растворе образуется биметаллическое комплексное соединение [Со(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2], образование которого подтверждено данными ЯМР и ИК-спектроскопии (таблицы 1, 2).

После этого к раствору добавляют 4,0 г борной кислоты H3BO3, перемешивание продолжают до отсутствия в растворе видимых взвешенных частиц. Далее объем раствора доводят дистиллированной водой до 73,5 см2.

Пропиточный раствор и носитель контактируют в течение 20 мин, далее избыток раствора сливают, катализатор переносят в чашку Петри и далее помещают в сушильный шкаф, в котором выдерживают 4 ч при 120°С.

Полученный катализатор имеет следующий состав, мас.%: биметаллическое комплексное соединение [Со(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 35 мас.%, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 16,0; CoO - 4,2; B2O3 - 2,0; Al2O3 - остальное.

Навеску катализатора, эквивалентную 22 г прокаленного катализатора смешивают с 50 г карбида кремния (0,2-0,6 мм), помещают в проточный реактор из нержавеющей стали и нагревают в токе водорода и сульфидирующей смеси, представляющей собой прямогонное дизельное топливо с содержанием серы 1,45% S, в которое дополнительно добавлен диметилдисульфид с концентрацией 12 г/л. Сульфидирование проводят при 3,5 МПа, расходе сульфидирующей смеси 2 ч-1 и объемном отношении водород/сульфидирующая смесь 500 нм3/м3 4 ч при 240°С, а затем 4 ч при 260°С и затем 8 ч при 340°С. Далее катализатор испытывают в гидроочистке прямогонного дизельного топлива с содержанием серы 1,45% S и концом кипения 360°С, или в гидроочистке вакуумного газойля с содержанием серы 2,68 мас.% S и концом кипения 540°С.

Процесс гидроочистки дизельного топлива проводят при температуре 345°С, давлении 3,5 МПа, массовом расходе дизельного топлива 1,5 ч-1, объемном отношении водород/дизельное топливо 400. Гидроочистку вакуумного газойля проводят при 375°С, давлении 6,0 МПа, массовом расходе вакуумного газойля 1 ч-1, объемном отношении водород/сырье 500.

Результаты испытаний приведены в таблице 3.

Примеры 2-8 иллюстрируют предлагаемое техническое решение.

Пример 2.

Сначала готовят носитель, содержащий 50 мас.% аморфного алюмосиликата. В смесителе с Z-образными лопастями перемешивают 66,7 г порошка гидроксида алюминия AlOOH, имеющего структуру псевдобемита и 62,5 г порошка аморфного алюмосиликата с массовым отношением Si/Al=0,9. К смеси добавляют 150 мл воды и 10,0 мл концентрированной азотной кислоты, имеющей плотность 1,4 г/см3. Пасту перемешивают 30 минут и формуют через фильеру с отверстиями в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм. Полученный влажный носитель сушат 4 ч при температуре 100-150°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 100 г готового носителя.

Готовят водный раствор, содержащий 8,1 г [Со(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 24,3 г [Ni(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2], для чего в 60 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 11,03 г лимонной кислоты C6H3O7, 20,29 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O, 1,34 г гидроксида кобальта (II) и 5,3 г основного карбоната никеля NiCO3·mNi(OH)2·nH2O. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 80 мл ИК и ЯМР спектры полученного раствора содержат пики, характерные для обоих комплексных соединений (таблицы 1 и 2). 100 г носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл полученного раствора. Катализатор сушат на воздухе при 120°С. Рентгенограмма полученного катализатора содержит пик с максимумом 23,0°, соответствующий аморфному алюмосиликату с массовым отношением Si/Al=0,9.

Полученный катализатор содержит, мас.%: суммарно [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 24,5; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,1; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 18,4; аморфный алюмосиликат - 37,8; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 14,0; суммарно CoO+NiO - 3,6; в том числе CoO - 0,9; NiO - 2,7; аморфный алюмосиликат - 42,0; Al2O3 - остальное. Массовое отношение [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] в катализаторе равно 0,33. Катализатор имеет объем пор 0,7 см3/г, удельную поверхность 300 м2/г и средний диаметр пор 15 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1,2 МПа.

Далее катализатор тестируют в гидроочистке дизельного топлива и вакуумного газойля аналогично примеру 1. Результаты тестирования приведены в таблице.

Пример 3.

Носитель и катализатор готовят аналогично примеру 2 с той разницей, что пропиточный раствор содержит 24,3 г [Со(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 8,1 г [Ni(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2].

Полученный катализатор содержит, мас.%: суммарно [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 24.5; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 18.4; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,1; аморфный алюмосиликат - 37,8; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 14,0; суммарно CoO+NiO - 3,6; в том числе CoO - 2,7; NiO - 0,9; аморфный алюмосиликат - 42,0; Al2O3 - остальное. Массовое отношение [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] в катализаторе равно 3. Катализатор имеет объем пор 0,7 см2/г, удельную поверхность 300 м2/г, средний диаметр пор 15 нм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1,15 МПа.

Результаты тестирования в гидроочистке дизельного топлива и вакуумного газойля аналогично предыдущим примерам приведены в таблице 3.

Пример 4.

Сначала готовят носитель, содержащий 10 мас.% аморфного алюмосиликата. В смесителе с Z-образными лопастями перемешивают 120 г порошка гидроксида алюминия AlOOH, имеющего структуру псевдобемита и 12,5 г порошка аморфного алюмосиликата с массовым отношением Si/Al=0,9. К смеси добавляют 120 мл воды и 3,3 мл концентрированной азотной кислоты, имеющей плотность 1,4 г/см3. Пасту перемешивают 30 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм. Полученный влажный носитель сушат 4 ч при температуре 100-150°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 100 г готового носителя.

Далее готовят водный раствор, содержащий 48,3 г [Со(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 16,1 г [Ni(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2], для чего в 50 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 21,9 г лимонной кислоты C6H8O7, 40,28 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O, 7,96 г гидроксида кобальта (II) и 3,51 г основного карбоната никеля NiCO3·mNi(OH)2·nH2O. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 70 мл ИК и ЯМР спектры полученного раствора содержат пики, характерные для обоих комплексных соединений (таблицы 1 и 2). 100 г носителя пропитывают по влагоемкости 70 мл полученного раствора. Катализатор сушат на воздухе при 100°С. Рентгенограмма полученного катализатора содержит пик с максимумом 23,0°, соответствующий аморфному алюмосиликату с массовым отношением Si/Al=0,9.

Полученный катализатор содержит, мас.%: суммарно [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 39,0; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 29,2; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 9,8; аморфный алюмосиликат - 6,1; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 24,0; суммарно CoO+NiO - 6,0; в том числе CoO - 4,5; NiO - 1,5; аморфный алюмосиликат - 7,0; Al2O3 - остальное. Массовое отношение [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] в катализаторе равно 3. Катализатор имеет объем пор 0,4 см3/г, удельную поверхность 150 м2/г и средний диаметр пор 7 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1,6 МПа.

Результаты тестирования полученного катализатора в гидроочистке дизельного топлива и вакуумного газойля аналогично предыдущим примерам приведены в таблице 3.

Пример 5.

Носитель и катализатор готовят аналогично примеру 4 с той разницей, что пропиточный раствор содержит 16,1 г [Со(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 48,3 г [Ni(H2O)2]2[Mo4O11(C6H5O7)2].

Полученный катализатор содержит, мас.%: суммарно [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 39,0; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 9,8; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 29,2; аморфный алюмосиликат - 6,1; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°C катализаторе, мас.%: MoO3 - 24,0; суммарно CoO+NiO - 6,0; в том числе CoO - 1,5; NiO - 4,5; аморфный алюмосиликат - 7,0; Al2O3 - остальное. Массовое отношение [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] в катализаторе равно 0,33. Катализатор имеет объем пор 0,4 см3/г, удельную поверхность 150 м2/г, средний диаметр пор 7 нм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1,55 МПа.

Результаты тестирования в гидроочистке дизельного топлива и вакуумного газойля аналогично предыдущим примерам приведены в таблице 3.

Пример 6.

Носитель, содержащий 10% аморфного алюмосиликата готовят аналогично примеру 4.

Далее готовят водный раствор, содержащий 36,32 г [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 36,32 г [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], для чего в 100 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 24,73 г лимонной кислоты C6H8O7, 45,48 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O, 11,98 г гидроксида кобальта (II) и 15,83 г основного карбоната никеля NiCO3·mNi(OH)2·nH2O. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 150 мл ИК и ЯМР спектры полученного раствора содержат пики, характерные для обоих комплексных соединений (таблицы 1 и 2).

Далее катализатор готовят методом вакуумной пропитки, для чего 100 г носителя помещают в колбу Шленка и вакуумируют до остаточного давления 15 Торр, в колбу всасывают 150 мл пропиточного раствора, после чего давление уравнивают с атмосферным. Раствор и носитель контактируют 20 мин при 70°С, после чего избыток раствора сливают и используют для приготовления других партий катализатора. Влажный катализатор сушат при 250°С 4 ч.

Полученный катализатор содержит, мас.%: суммарно [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 26,64; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 13,32; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 13,32; аморфный алюмосиликат - 5,9; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 16,0; суммарно CoO+NiO - 4,0; в том числе CoO - 2,0; NiO - 2,0; аморфный алюмосиликат - 6,7; Al2O3 - остальное. Массовое отношение [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] в катализаторе равно 1. Катализатор имеет объем пор 0,5 см /г, удельную поверхность 200 м2/г, средний диаметр пор 9 нм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1,50 МПа.

Результаты тестирования в гидроочистке дизельного топлива и вакуумного газойля аналогично предыдущим примерам приведены в таблице 3.

Пример 7.

Готовят носитель, содержащий 30% аморфного алюмосиликата. В смесителе с Z-образными лопастями перемешивают 93,3 г порошка гидроксида алюминия AlOOH, имеющего структуру псевдобемита и 37,5 г порошка аморфного алюмосиликата с массовым отношением Si/Al=0,9. К смеси добавляют 120 мл воды и 6,5 мл концентрированной азотной кислоты, имеющей плотность 1,4 г/см3. Пасту перемешивают 30 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм. Полученный влажный носитель сушат 4 ч при температуре 100-150°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 100 г готового носителя.

Далее готовят водный раствор, содержащий 9,08 г [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 27,24 г [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], для чего в 50 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 12,36 г лимонной кислоты C6H8O7, 22,72 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O, 1,5 г гидроксида кобальта (II) и 5,94 г основного карбоната никеля NiCO3·mNi(OH)2·nH2O. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 70 мл ИК и ЯМР спектры полученного раствора содержат пики, характерные для обоих комплексных соединений (таблицы 1 и 2). Полученным раствором пропитывают по влагоемкости 100 г носителя, катализатор сушат при 120°С.

Полученный катализатор содержит, мас.%: суммарно [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 26,64; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,66; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 19,98; аморфный алюмосиликат - 21,9; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 16,0; суммарно CoO+NiO - 4,0; в том числе CoO - 1,0; NiO - 3,0; аморфный алюмосиликат - 25,0; Al2O3 - остальное. Массовое отношение [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] в катализаторе равно 0,33. Катализатор имеет объем пор 0,45 см3/г, удельную поверхность 180 м2/г, средний диаметр пор 10 нм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1,45 МПа.

Результаты тестирования в гидроочистке дизельного топлива и вакуумного газойля аналогично предыдущим примерам приведены в таблице 3.

Пример 8.

Носитель готовят аналогично примеру 7.

Далее готовят водный раствор, содержащий 54,48 г [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 18,16 г [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], для чего в 100 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 24,72 г лимонной кислоты C6H8O7, 45,44 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O, 9,0 г гидроксида кобальта (II) и 3,66 г основного карбоната никеля NiCO3·mNi(OH)2·nH2O. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 150 мл ИК и ЯМР спектры полученного раствора содержат пики, характерные для обоих комплексных соединений (таблицы 1 и 2).

Проводят пропитку из избытка раствора, для чего 100 г носителя помещают в наклонную колбу роторного аппарата, приливают к нему 150 мл пропиточного раствора и пропитку проводят при 50°С и вращении 2 об/мин в течение 1 ч. Далее избыток раствора сливают, катализатор сушат при 120°С.

Полученный катализатор содержит, мас.%: суммарно [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 26,64; в том числе [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 19,98; [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,66; аморфный алюмосиликат - 21,9; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: MoO3 - 16,0; суммарно CoO+NiO - 4,0; в том числе CoO - 3,0; NiO - 1,0; аморфный алюмосиликат - 25,0; Al2O3 - остальное. Массовое отношение [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] в катализаторе равно 3. Катализатор имеет объем пор 0,5 см3/г, удельную поверхность 185 м2/г, средний диаметр пор 9 нм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1,35 МПа.

Результаты тестирования в гидроочистке дизельного топлива и вакуумного газойля аналогично предыдущим примерам приведены в таблице 3.

Таблица 1.
Данные ЯМР 95Mo, 17O и 13C водных растворов.
Образец δ 95Mo (W) [I] δ 17O (W) δ 13С
[Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] 86 (1360) [1,0]; 18 (1250) [0,75] 376 (800) 212,3; 202,3; 197,2;121,2; 63,4
[Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] 28 (1300) [1,0]; -62 (880) [0,8] 863 (800); 313 (500); 257 (550) 195,0; 188,6; 185,8; 104,7; 54,2
δ - химический сдвиг, ppm; W - ширина линии, Герц; I - относительная интенсивность.
Таблица 2.
ИК-спектры биметаллических комплексных соединений в растворе. Приведено положение полос поглощения в см-1.
Отнесения [Со(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]] [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]
ν(C=O) 1712 1718
νas(COO) 1615,1585,1562 1613, 1580,1555
νas(COO) 1458,1415 1440,1410
ν(C-O) 1292,1269 1293,1265
Скелетные колебания цитратного лиганда 1186,1153 1185,1152
   
ν(C-O) 1079 1078
ν(Mo=O) 936,921,909,895,862 934,920,907,890,860
ν(Mo-O-Mo) 800,739,714,689,641,618 795,740,710,687,633,620
δ(OMoO) 543,521 545,515
Таблица 3.
Остаточное содержание серы при гидроочистке углеводородного сырья.
Катализатор из примера 1 (прототип) 2 3 4 5 6 7 8
Остаточное содержание серы в продуктах, ppm
Гидроочистка дизельного топлива 20 10 10 9 9 8 8 9
Гидроочистка вакуумного газойля** 340 300 280 260 260 205 250 240
* - Гидроочистку дизельного топлива (1,45% серы, к.к. 360°С) проводят при температуре 345°С, давлении 3,5 МПа, массовом расходе дизельного топлива 1,5 ч-1 объемном отношении водород/дизельное топливо 400.
** - Гидроочистку вакуумного газойля (2,68% серы, к.к. 540°С) проводят при 375°С, давлении 6,0 МПа, массовом расходе вакуумного газойля 1 ч-1, объемном отношении водород/сырье 500.

Таким образом, как видно из приведенных примеров, предлагаемый катализатор за счет своего химического состава имеет высокую активность, значительно превосходящую активность катализатора-прототипа в гидроочистке углеводородного сырья.

1. Катализатор гидроочистки углеводородного сырья, включающий в свой состав кобальт, никель, молибден, алюминий и кремний, отличающийся тем, что он содержит кобальт, никель и молибден в форме биметаллических комплексных соединений [Со(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], где L - частично депротонированная форма лимонной кислоты C6H6O7; х=0 или 2; y=0 или 1; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты содержатся в следующих концентрациях, мас.%: суммарно [Со(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 24,5-39,0; в том числе [Со(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; [Ni(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6,2-29,5; аморфный алюмосиликат - 5,9-37,8; γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас.%: МоО3 - 14,0-24,0; суммарно CoO+NiO - 3,6-6,0; в том числе СоО - 0,9-4,5; NiO - 0,9-4,5; аморфный алюмосиликат - 6,7-42,0; Al2O3 - остальное.

2. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что биметаллические комплексные соединения содержатся в катализаторе в массовых отношениях [Со(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]/ [Ni(H2O)х(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2]=0,33-3,00.

3. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что он имеет объем пор 0,4-0,7 см3/г, удельную поверхность 150-300 м2/г и средний диаметр пор 7-15 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell SMS 1471, не менее 1,0 МПа.

4. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что входящий в состав катализатора аморфный алюмосиликат содержит кремний и алюминий в массовом отношении Si/Al=0,9 и характеризуется рентгенограммами, содержащими пик с максимумом 23,0°.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к способу приготовления катализатора гидроочистки углеводородного сырья, который включает в свой состав кобальт, никель, молибден, алюминий и кремний.

Изобретение относится к регенерированному катализатору гидрообработки, восстановленному из катализатора гидрообработки для очистки нефтяной фракции. При этом данный катализатор гидрообработки получен посредством закрепления молибдена и по меньшей мере одного компонента, выбранного из металлов групп 8-10 Периодической таблицы, на неорганическом носителе, содержащем оксид алюминия, в котором содержание остаточного углерода находится в интервале от 0,15 масс.% до 3,0 масс.%, интенсивность пика молибденсодержащего сложного оксида металлов по отношению к интенсивности основного пика находится в интервале от 0,60 до 1,10 в рентгеновском дифракционном спектре (Х-Ray), и либо интенсивность пика связи Mo-S, производной от пика остаточной серы, по отношению к интенсивности основного пика находится в интервале от 0,10 до 0,60 на кривой радиального распределения, полученной из спектра протяженной тонкой структуры рентгеновского поглощения при анализе тонкой структуры рентгеновского поглощения, либо доля MoO3 находится в интервале от 77% до 99% в спектре структуры вблизи края рентгеновского поглощения (X-ray), полученном при анализе тонкой структуры рентгеновского поглощения.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа получения ультранизкосернистых дизельных фракций путем гидрооблагораживания при повышенных температурах и давлениях на алюмокобальт(или никель)молибденовых катализаторах.

Предложен способ приготовления регенерированного катализатора гидроочистки путем регенерации отработанного катализатора гидроочистки в заданном интервале температур, где заданным интервалом температур является интервал температур от Т1 - 30°С или более до Т2 + 30°С или менее, которые определены путем проведения дифференциального термического анализа отработанного катализатора гидроочистки, преобразования дифференциальной теплоты в интервале измерения температуры от 100°С или более до 600°С или менее в разность электродвижущей силы, двукратного дифференцирования преобразованного значения по температуре для того, чтобы получить наименьшее экстремальное значение и второе наименьшее экстремальное значение, и представления температуры, соответствующей экстремальному значению на стороне более низких температур, как Т1, и температуры, соответствующей экстремальному значению на стороне более высоких температур, как Т2.

Изобретение предназначено для химической промышленности и может быть использовано в катализаторах процессов гидрокрекинга, гидроконверсии, гидроочистки. Для получения гетерополисоединения, состоящего из никелевой соли лакунарных гетерополианионов типа Кеггина, содержащей вольфрам, к гетерополивольфрамовым кислотам добавляют x+y/2 эквивалентов гидроксида бария.
Настоящее изобретение относится к способу активации катализаторов гидроочистки дизельного топлива и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической областях промышленности.

Изобретение относится к области катализа. Описан катализатор гидроочистки нефтяных фракций, в котором в качестве носителя используется смесь оксида алюминия и борофосфата переменного состава, образующегося на стадии прокаливания носителя из H3BO3 и H3PO4, при следующем содержании компонентов, % мас: фосфорно-молибденовый гетерополикомплекс, P·[(MoO3)12] - 14,3-27,5; оксид кобальта CoO - 3,2-8,5; оксид алюминия - 56,5-81,6; борофосфат - 0,9-7,5.
Изобретение относится к области катализа. Описан катализатор гидроочистки дизельных фракций, содержащий дисульфид молибдена, кобальт, никель или железо, псевдобемит γ-AlOOH, полученный из электровзрывного нитрида алюминия, который в качестве модифицирующей добавки содержит наноалмазы размером не более 20 нм, при следующем соотношении компонентов, % мас.: псевдобемит - 10, наноалмазы - 20, кобальт, никель или железо - 20-30, дисульфид молибдена - остальное.
Изобретение относится к каталитической химии, в частности к способу получения алюмоникельмолибденовых катализаторов гидроочистки дизельного топлива методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза через стадию интерметаллидных сплавов.

Изобретение относится к катализатору, который включает в себя:- подложку, содержащую по меньшей мере один твердый кристаллический IZM-2, в рентгенограмме которого имеются по меньшей мере спектральные линии, записанные в таблице ниже, где FF = очень интенсивная; F = интенсивная; m = средняя; mf = умеренно слабая; f = слабая; ff = очень слабая, и который имеет химический состав, выраженный на безводное основание, в расчете на моли оксидов, отвечающие следующей общей формуле ХО2:aY2O3:bM2/ nO, в которой Х означает по меньшей мере один четырехвалентный элемент, Y означает по меньшей мере один трехвалентный элемент и М представляет собой по меньшей мере один щелочной металл и/или щелочноземельный металл, валентности n, а и b означают соответственно число молей Y2O3 и М2/n O, и а составляет от 0 до 0,5, а b составляет от 0 до 1, и - активную фазу, содержащую по меньшей мере один гидрирующий-дегидрирующий элемент группы VIB и/или по меньшей мере один гидрирующий-дегидрирующий неблагородный элемент группы VIII периодической системы, причем указанный катализатор является катализатором с сульфидированной фазой.
Изобретение относится к регенерированному катализатору гидроочистки, способу регенерации дезактивированных катализаторов и способу гидроочистки нефтяных дистиллятов.

Изобретение относится к катализатору для гидродесульфурации нафты, способу приготовления указанного катализатора и способу гидродесульфурации нафты с использованием указанного катализатора.
Изобретение относится к катализаторам получения нефтяных дистиллятов с низким содержанием серы и азота, способам приготовления таких катализаторов и процессам гидроочистки углеводородного сырья.

Изобретение относится к области органического синтеза, а именно к производству масляных альдегидов методом оксосинтеза из синтез-газа и пропилена, именуемому процессом гидроформилирования пропилена, в частности к способу регенерации кобальта из кобальтового шлама.
Изобретение относится к способу активации катализатора гидроочистки, содержащего оксид металла группы VIB и оксид металла группы VIII, который содержит контактирование катализатора с кислотой и органической добавкой, которая имеет температуру кипения в интервале 80-500°С и растворимость в воде, по меньшей мере, 5 грамм на литр (20°С, атмосферное давление), необязательно с последующей сушкой при таких условиях, при которых, по меньшей мере, 50% добавки остается в катализаторе.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора гидроочистки углеводородного сырья, который включает в свой состав кобальт, никель, молибден, алюминий и кремний.
Изобретение относится к способу приготовления катализатора для получения дизельного топлива из сырья, содержащего триглицериды жирных кислот. Данный способ заключается в нанесении на носитель - аморфный оксид алюминия - методом пропитки с последующим просушиванием и прокаливанием последовательно водного раствора термически нестабильной соли элемента, выбранного из первой группы, включающей титан, олово, цирконий, затем водного раствора термически нестабильной соли элемента, выбранного из второй группы, включающей молибден, вольфрам, и после этого водного раствора термически нестабильной соли элемента, выбранного из третьей группы, включающей кобальт, никель.

Изобретение относится к способу формирования твердотельных частиц оксида алюминия, плакированных диоксидом титана, включающему: а) перемешивание водной суспензии от примерно 1 до примерно 30 мас.% твердотельных частиц оксида алюминия с водным раствором сульфата титанила, имеющим рН от примерно 0,5 до 1,5, в течение периода времени, обеспечивающего получение однородной смеси; b) увеличение рН смеси при скорости от 0,05 до 0,5 единиц рН в минуту до полученной величины рН между 3,4 и 4 посредством добавления водного щелочного раствора; c) предоставление возможности поддержания полученной суспензии при указанной полученной величине рН в течение периода времени от примерно 10 до 120 минут; d) удаление сульфатных ионов из обработанных твердотельных частиц, чтобы образовать материал, по существу, не содержащий сульфата; e) сушку твердотельных частиц с последующим нагреванием указанных твердотельных частиц при температуре от примерно 400° до 1000°С в течение периода времени от примерно 15 до 480 минут; и f) извлечение твердотельных частиц оксида алюминия, плакированных диоксидом титана.
Изобретение относится к нефтехимическому синтезу, в частности к каталитическому жидкофазному способу гидрирования 2',4',4-тринитробензанилида (ТНБА) с получением ароматических полиаминосоединений, нашедших широкое применение как промежуточные продукты в производстве красителей, термостойких полимеров, синтезе высокопрочных волокон и т.д.
Изобретение относится к способу получения катализатора селективного гидрирования органических соединений, который включает пропитку ретикулированного пенополиуретана шликером, содержащим более 30% мас.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2014-12-10 2014-12-10T13:05:54
Наверх