Способ дефектации элементов двигателя

Изобретение относится к способам сортировки элементов двигателей различного назначения, бывших или находящихся в эксплуатации, в частности к способам дефектации партий элементов в виде блоков сопловых лопаток турбин высокого давления для газотурбинного двигателя и их последующей сортировки на пригодные к эксплуатации и подлежащие восстановлению. В данном способе для элементов в виде блоков сопловых лопаток турбин высокого давления газотурбинного двигателя в качестве рабочей жидкости используют воду с давлением Рвх=1,4…1,6 кгс/см2, в качестве характеристик воды до исследуемого элемента измеряют перепад давления на мерном участке, определяют расход воды через щель, отверстия в блоке и лопатках и рассчитывают текущие расходы Gщели; Gотв «С»; и Gотв.бл, а оценку элементов производят путем сравнения рассчитанных текущих расходов с заранее установленными оптимальными интервалами их значений, где Gщели - расход воды через щель одной лопатки; Gотв «С» - суммарный расход воды через все отверстия блока; Gотв.бл - среднеарифметический расход воды через отверстия одной лопатки. Расход воды через щель, отверстия в блоке и лопатках определяют с помощью прибора прямого и/или косвенного измерения, а в качестве исследуемых элементов используют новые и/или бывшие в эксплуатации элементы. Технический результат изобретения - такой способ позволит сократить количество необоснованно выбракованных и необоснованно признанных годными для эксплуатации блоков сопловых лопаток, повысить надежность и качество сборки и ремонта газотурбинных двигателей, снизить затраты. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к способам сортировки элементов двигателей различного назначения, бывших или находящихся в эксплуатации, в частности к способам дефектации партий элементов в виде блоков сопловых лопаток турбин высокого давления для газотурбинного двигателя и их последующей сортировки на пригодные к эксплуатации и подлежащие восстановлению.

Известен способ дефектации элементов двигателя, в основу которых положена проверка и оценка качества распыла среды (дизельного топлива) и их гидроплотности до или после эксплуатации (Евсикова А.В. и Попова В.Я. Технология производства и ремонта топливной аппаратуры дизелей. М.: Машгиз, 1958, с.222-227) /1/.

Особенностью работы элементов в виде блоков сопловых лопаток турбин высокого давления газотурбинного двигателя является то, что блоки работают в воздушной среде, а сбор воздуха после каждого из отверстий и оценка истекающих струй отверстий затруднены.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ дефектации элементов двигателя, включающий подачу под давлением рабочей жидкости на вход исследуемого элемента, изменение давления в интервале значений, характерных для работы элемента двигателя, измерение характеристик жидкости после исследуемого элемента, их сравнение с заранее установленными оптимальными величинами характеристик жидкости после исследуемого элемента и оценку элементов на пригодные к эксплуатации и подлежащие восстановлению (RU 2047455 С1. МПК В23Р 6/00. Опубл. 10.11.1995 г.) /2/.

Недостатком способа сортировки является то, что сортировку элементов на пригодные к эксплуатации и подлежащие восстановлению, производят по качеству распыла и гидроплотности жидкости после пропускания через элемент, при этом качество распыла и гидроплотность определяют визуально и на звук. Используя визуально и на звук определенные величины качества распыла жидкости и гидроплотность распыла, не представляется возможным объективно определить степень износа элементов и их остаточный ресурс. Затратным является также использование в качестве жидкости топлива (солярки).

Задача изобретения разработать эффективный способ дефектации блоков сопловых лопаток турбин высокого давления газотурбинного двигателя.

Ожидаемый технический результат - сокращение количества необоснованно выбракованных и необоснованно признанных годными для эксплуатации блоков сопловых лопаток, повышение надежности и качества сборки и ремонта двигателей, снижение затрат.

Технический результат достигается тем, что в известном способе дефектации элементов двигателя, включающем подачу под давлением рабочей жидкости на вход исследуемого элемента, изменение давления в интервале значений, характерных для работы элемента двигателя, измерение характеристик жидкости после исследуемого элемента, их сравнение с заранее установленными оптимальными величинами характеристик жидкости после исследуемого элемента и оценку элементов на пригодные к эксплуатации и подлежащие восстановлению, по предложению, для элементов в виде блоков сопловых лопаток турбин высокого давления газотурбинного двигателя в качестве рабочей жидкости используют воду с давлением Рвх=1,4…1,6 кгс/см2, в качестве характеристик воды до исследуемого элемента измеряют перепад давления на мерном участке, определяют расход воды через щель, отверстия в блоке и лопатках и рассчитывают текущие расходы Gщели; Gотв «С»; и Gотв.бл, а оценку элементов производят путем сравнения рассчитанных текущих расходов с заранее установленными оптимальными интервалами их значений,

где Gщели - расход воды через щель одной лопатки;

Gотв «С» - суммарный расход воды через все отверстия блока;

Gотв.бл - среднеарифметический расход воды через отверстия одной лопатки.

Расход воды через щель, отверстия в блоке и лопатках определяют с помощью прибора прямого и/или косвенного измерения, а в качестве исследуемых элементов используют новые и/или бывшие в эксплуатации элементы.

Выбор воды в качестве рабочей жидкости выполнен на основании газодинамического расчета с привлечением «теории подобия» с учетом свойств среды в рабочих условиях газотурбинного двигателя и воды как вещества заменяющего среду при испытаниях элементов. При этом установлено, что давление воды при испытаниях партии блоков сопловых лопаток турбин высокого давления должно находиться в интервале 1,4…1,6 кгс/см2.

В качестве характеристик воды до исследуемого элемента используют перепад давления на мерном участке и расход воды через щель, отверстия в блоке и лопатках. Расход воды - легко и точно определяемая величина. Для его регистрации существуют приборы прямого действия, например: счетчики или приборы-автоматы, которые легко могут быть адаптированы в автоматических системах контроля. Расход может быть рассчитан по весу прошедшей через блок воды и времени ее прохождения.

Используя установленный перепад давления на мерном участке и измеренные расходы воды через щель, отверстия в блоке и лопатках, рассчитывают текущие расходы: Gщели - расход воды через щель одной лопатки; Gотв «С» - суммарный расход воды через все отверстия блока и Gотв.бл - среднеарифметический расход воды через отверстия одной лопатки.

Сравнивают приведенные в сопроводительных документах партии блоков интервалы оптимальных значений указанных расходов с рассчитанными текущими расходами. Если хотя бы один из текущих расходов из отверстий блока выходит за пределы оптимальных значений указанных расходов, то данный блок признается непригодным к эксплуатации. В качестве исследуемых блоков могут использоваться новые блоки.

Пример

Необходимо провести дефектацию блоков сопловых лопаток турбин высокого давления газотурбинного двигателя, поступивших после эксплуатации.

Испытуемый блок например 11Г61, монтируют на испытательном стенде.

К блоку крепят приспособление, которое через штуцер соединено с трубопроводом подвода воды. Проливают выходную щель каждой лопатки блока при давлении Рвх=1,5±0,05 кгс/см2. Регистрируют вес Qщели=8,215 кг прошедшей воды через щель каждой лопатки и время проливки tщели=49,67 с. Проливают отверстия «С» в каждой лопатке блока. Регистрируют вес Qотв=1,370 кг прошедшей воды через отверстие каждой лопатки и время проливки tотв=18,87 с.

Заменяют приспособление.

Проливают отверстия блока и регистрируют по дифманометру падение давления. Например: ΔРбл=0,51 кгс/см2.

Отсоединяют приспособление от блока и демонтируют испытуемый блок с испытательного стенда.

Аналогично проводят испытания с каждым блоком партии.

Результаты расчетов и сравнений с оптимальными значениями параметров приведены в таблице.

Анализ результатов и дефектация блоков

1. Gщели=(Qщели/tщели)*1000=(8,215/49,67)*1000=165,39 г/с

2. Gотв=(Qотв/tотв)*1000=(1,370/18,87)*1000=72,603 г/с

3. Gотв «С» Gотв 1+Gотв 2+Gотв 3=72,603+73,786+79,64=226,029 г/с

4. Gбл=(0,045516+(5,916728*(√ΔРбл)))*1000=4270,9 г/с

5. Gотв.бл=(Gбл-Gотв «С»)/3=1348,29 г/с.

где

Gщели - расход воды через щель одной лопатки;

Gотв - расход воды через отверстия блока под одной лопаткой;

Gотв <<С>> - суммарный расход воды через все отверстия блока;

Gбл - расход воды через все отверстия блока и лопаток;

Gотв.бл - среднеарифметический расход воды через отверстия одной лопатки;

ΔРбл - перепад давления воды на мерном участке;

0,045516 - коэффициент мерного участка;

5,916728 - коэффициент мерного участка.

Оптимальные значения расходов

Gщели=160±20 г/с; Gотв <<C>>=230±25 г/с; Gотв.бл=1550±150 г/с;

Формулы расчета в Excel

Gщели=ОКРУГЛВВЕРХ(С3/D3*1000;3)

Gотв=ОКРУГЛВВЕРХ(F3/G3*1000;3)

Gотв «С»=СУММ(Н3; Н4; Н5)

Gбл=(0,045516+(5,916728*(КОРЕНЬ(J4))))*1000

Gотв.бл=ОКРУГЛВВЕРХ(((К4-I4)/3);3)

Gщели=ЕСЛИ(ABS(E3-160)<=20;"+";"-")

Gотв «С»=ЕСЛИ(ABS(I4-230)<=25;"+";"-")

Gотв.бл=ЕСЛИ(ABS(L4-1550)<=150;"+";"-")

Из приведенной таблицы следует, что все блоки серии имеют отклонения за пределы оптимальных значений сравниваемых параметров, не один из блоков серии не может быть рекомендован к дальнейшей эксплуатации. Аналогично можно проводить исследования блоков ранее не эксплуатируемых.

Применение предложенного способа дефектации, позволяет сократить ошибки вычислений, сократить количество необоснованно выбракованных и необоснованно признанных годными для эксплуатации блоков сопловых лопаток, повысить надежность и качество сборки и ремонта газотурбинных двигателей, снизить затраты.

Таблица
Тип № лопатки Q (кг) t (c) Gщели (r/c) Q (кг) t (c) Gотв (г/с) Gотв"С" (г/с) ΔРбл кгс/см2 Gбл (г/с) Gотв.бл (г/с) Сравнение с оптимальными (*)
Gщели 160(±20) Gотв"С" 230(±25) Gотв.бл 1550 (±150)
1 8,215 49,67 165,39 1,370 18,87 72,603 +
11Г61 2 8,365 51,77 161,58 1,185 16,06 73,786 226,03 0,51 4270,9 1348,3 + + _
3 8,305 49,43 168,02 1,150 14,44 79,64 +
1 8,245 48,16 171,2 1,105 16,14 68,464 +
11Г88 2 8,310 49,84 166,73 1,110 14,55 76,289 219,67 0,51 4270,9 1350,4 + + _
3 8,215 48,89 168,03 1,105 14,75 74,916 +
1 8,235 46,53 176,98 1,090 16,40 66,464 +
11Г69 2 8,290 46,74 177,37 1,105 15,15 72,938 218,39 0,53 4353 1378,2 + + _
3 8,185 48,98 167,11 1,165 14,75 78,984 +
1 8,145 47,59 171,15 1,075 17,98 59,789 +
11Г15 2 8,200 49,3 166,33 1,135 16,00 70,938 212,21 0,52 4312,1 1366,6 + + -
3 8,230 49,42 166,53 1,135 13,93 81,479 +
1 8,215 49,06 167,45 1,080 17,08 63,232 +
11Г1 11 2 8,200 49,28 166,4 1,125 15,08 74,603 222,01 0,53 4353 1377 + + -
3 8,215 48,31 170,05 1,165 13,84 84,177 +
1 8,165 50,91 160,38 1,085 17,07 63,562 +
11Г31 2 8,230 48,64 169,2 1,140 15,2 75 216,1 0,52 4312,1 1365,3 + + _
3 8,280 51,44 160,97 1,125 14,51 77,533 +
1 8,265 46,93 176,11 1,075 17,26 62,283 +
11Г109 2 8,295 46,82 177,17 1,185 15,48 76,551 213,7 0,54 4393,4 1393,2 + + -
3 8,205 46,95 174,76 1,105 14,76 74,865 +
1 8,250 49,93 165,23 1,100 16,91 65,051 +
11Г92 2 8,240 48,32 170,53 1,125 14,68 76,635 217,2 0,54 4393,4 1392,1 + + -
3 8,260 48,04 171,94 1,110 14,70 75,511 +
1 8,270 48,22 171,51 1,090 16,53 65,941 +
11Ж24 2 8,290 46,05 180,02 1,155 14,84 77,831 224,26 0,52 4312,1 1362,6 - + -
3 8,300 46,98 176,67 1,200 14,91 80,483 +
1 8,210 50,08 163,94 1,100 15,94 69,009 +
11Г91 2 8,285 49,38 167,78 1,130 14,99 75,384 225,8 0,50 4229,3 1334,5 + + -
3 8,210 49,83 164,76 1,160 14,25 81,404 +
1 8,210 49,96 164,33 1,190 18,47 64,429 +
11Г102 2 8,280 48,51 170,69 1,175 15,66 75,032 211,89 0,52 4312,1 1366,7 + + -
3 8,320 48,57 171,3 1,140 15,74 72,427 +
1 8,280 49,89 165,97 1,115 18,69 59,658 +
11Г62 2 8,285 48,87 169,53 1,155 16,41 70,384 200,93 0,52 4312,1 1370,4 + - -
3 8,225 49,04 167,72 1,120 15,80 70,887 +
1 8,300 48,15 172,38 1,095 17,11 63,998 +
11Г46 2 8,265 48,60 170,06 1,235 15,83 78,017 222,45 0,54 4393,4 1390,3 + + -
3 8,245 48,87 168,71 1,225 15,23 80,434 +
1 8,325 48,25 172,54 1,080 18,27 59,114 +
10Г237 2 8,190 50,55 162,02 1,095 16,04 68,267 195,34 0,47 4101,8 1302,2 + - -
3 8,245 49,44 166,77 1,090 16,04 67,956 +
1 8,325 48,25 172,54 1,080 18,27 59,114 +
11Г109 2 8,190 50,55 162,02 1,095 16,04 68,267 195,34 0,47 4101,8 1302,2 + - -
3 8,245 49,44 166,77 1,090 16,04 67,956 +
1 8,325 48,25 172,54 1,080 18,27 59,114 +
11Г92 2 8,190 50,55 162,02 1,095 16,04 68,267 195,34 0,47 4101,8 1302,2 + - -
3 8,245 49,44 166,77 1,090 16,04 67,956 +
1 8,325 48,25 172,54 1,080 18,27 59,114 +
11Ж24 2 8,190 50,55 162,02 1,095 16,04 68,267 195,34 0,47 4101,8 1302,2 + - -
3 8,245 49,44 166,77 1,090 16,04 67,956 +
1 8,325 48,25 172,54 1,080 18,27 59,114 +
ИГ91 2 8,190 50,55 162,02 1,095 16,04 68,267 195,34 0,47 4101,8 1302,2 + - -
3 8,245 49,44 166,77 1,090 16,04 67,956 +
1 8,325 48,25 172,54 1,080 18,27 59,114 +
11Г102 2 8,190 50,55 162,02 1,095 16,04 68,267 195,34 0,47 4101,8 1302,2 + - -
3 8,245 49,44 166,77 1,090 16,04 67,956 +
1 8,325 48,25 172,54 1,080 18,27 59,114 +
11Г62 2 8,190 50,55 162,02 1,095 16,04 68,267 195,34 0,47 4101,8 1302,2 + - -
3 8,245 49,44 166,77 1,090 16,04 67,956 +
1 8,325 48,25 172,54 1,080 18,27 59,114 +
11Г46 2 8,190 50,55 162,02 1,095 16,04 68,267 195,34 0,47 4101,8 1302,2 + - -
3 8,245 49,44 166,77 1,090 16,04 67,956 +
1 8,325 48,25 172,54 1,080 18,27 59,114 +
10Г237 2 8,190 50,55 162,02 1,095 16,04 68,267 195,34 0,47 4101,8 1302,2 + - -
3 8,245 49,44 166,77 1,090 16,04 67,956 +
(*)→(+) - текущие расходы находятся в заданном оптимальном интервале; (-) - текущие расходы находятся за пределами заданного оптимального интервала.

1. Способ дефектации элементов двигателя, включающий подачу под давлением рабочей жидкости на вход исследуемого элемента, изменение давления в интервале значений характерных для работы элемента двигателя, измерение характеристик жидкости после исследуемого элемента, их сравнение с заранее установленными оптимальными величинами характеристик жидкости после исследуемого элемента и оценку элементов на пригодные к эксплуатации и подлежащие восстановлению, отличающийся тем, что для элементов в виде блоков сопловых лопаток турбин высокого давления газотурбинного двигателя в качестве рабочей жидкости используют воду с давлением Рвх=1,4…1,6 кгс/см2, в качестве характеристик воды после исследуемого элемента измеряют перепад давления на мерном участке, определяют расход воды через щель, отверстия в блоке и лопатках и рассчитывают текущие расходы Gщели, Gотв «С» и Gотв.бл, а оценку элементов производят путем сравнения рассчитанных величин с заранее установленными оптимальными интервалами их значений,
где Gщели - расход воды через щель одной лопатки;
Gотв «С» - суммарный расход воды через все отверстия блока;
Gотв.бл - среднеарифметический расход воды через отверстия одной лопатки.

2. Способ дефектации элементов двигателя по п.1, отличающийся тем, что расход воды через щель, отверстия в блоке и лопатках определяют с помощью прибора прямого и/или косвенного измерения

3. Способ дефектации элементов двигателя по п.1, отличающийся тем, что в качестве исследуемых элементов используют новые и/или бывшие в эксплуатации элементы.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано для определения технического состояния двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Способ заключается в том, что получают индикаторную диаграмму, разбивают ее на участки и определяют показатели политроп сжатия и расширения.

Изобретение касается технического диагностирования теплообменных аппаратов и циркуляционных насосов (ЦН) системы охлаждения дизеля тепловоза. Способ заключается в измерении перепада давления ΔР воды на радиаторе (Р) системы охлаждения (СО), частоты вращения f коленчатого вала дизеля, от которого приводится во вращение ЦН, и температуры охлаждающей жидкости T.

Изобретение относится к области пневматических испытаний и может быть использовано в установке, предназначенной для пневматических испытаний на детали (2) турбомашины летательного аппарата, содержащей контур течения газового потока.

Изобретение относится к авиации и может быть использовано при испытаниях самолетов с турбореактивными двигателями с топливо-масляными теплообменниками (ТМТ) для определения достаточности охлаждения масла в расчетных температурных условиях.

Изобретение относится к устройствам для измерения параметров систем двигателя внутреннего сгорания и может быть использовано для диагностирования двигателей внутреннего сгорания.

Способ может применяться при эксплуатации ДВС с устройствами для записи индикаторных диаграмм. Для диагностирования поршневого уплотнения записывают индикаторную диаграмму в цилиндре на назначенном режиме работы двигателя.

Устройство для диагностики технического состояния механизмов относится к измерительной технике и может быть использовано для диагностики технического состояния возвратно-поступательных механизмов и других механизмов циклического действия по их вибрационным характеристикам как в автомобильном, железнодорожном, авиационном, морском, речном и других видах транспорта, так и в различной механической технике.

Изобретение относится к ракетной технике и может быть использовано при создании деталей из углерод-углеродного композиционного материала (УУКМ), работающих в условиях воздействия высокотемпературной окислительной среды на поверхности деталей ракетной техники.

Изобретение относится к технике, связанной с испытанием сопл, и может быть использовано при проведении модельных испытаний. Устройство содержит подводящий трубопровод, соединенный с ресивером, выполненным с возможностью разъемного соединения с испытываемым соплом в двух взаимно перпендикулярных плоскостях посредством съемных фланцевых накладок и с возможностью опирания измерительными средствами на корпус ресивера, в котором подводящий трубопровод снабжен упругой вставкой.

Изобретение может быть использовано для определения общего технического состояния их смазочной системы. Перед определением общего технического состояния смазочной системы двигателя внутреннего сгорания, очищают масляный фильтр.

Изобретение относится к испытательной технике, в частности к установке для испытаний маслонасосов системы смазки авиационного газотурбинного двигателя. Установка дополнительно содержит изолированную сменную камеру с магистралью суфлирования, генератор воздушно-масляной сети, магистраль подключения к источнику сжатого воздуха, при этом вход насоса откачки масла сообщен с выходом изолированной сменной камеры, соответствующей по объему той масляной полости, которую на двигателе обслуживает этот насос, сменная камера снабжена мерным стеклом и магистралью суфлирования с устройством регулировки проходного сечения, вход сменной камеры сообщен с выходом генератора воздушно-масляной смеси, выполненного в виде смесительного устройства, генератор воздушно-масляной сети сообщен магистралями через дроссельные краны с выходом из насоса подачи масла и с источником сжатого воздуха. Изобретение обеспечивает повышение качества и точности проводимых испытаний за счет создания на установке условий работы маслонасосов, максимально приближенных к реальным условиям их эксплуатации, а также обеспечивает возможность проведения высотных испытаний маслонасосов без усложнения испытательной установки и дополнительных энергозатрат. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области редукторных установок для моторостроения, в частности, к стендовым редукторным установкам для испытания двигателей, содержащим зубчатые редукторы и нагрузочные устройства. Технический результат изобретения - повышение надежности, оптимизация и упрощение условий проведения испытаний двигателей различных типов, в частности судовых газотурбинных и дизельных, путем применения двухвальной стендовой редукторной установки с нагрузочным устройством, которая позволяет попеременно испытывать двигатели с тремя различными диапазонами оборотов (частот вращения) и мощностей. В зубчатом редукторе низкооборотный вал, пропущенный соосно с возможностью посредством муфты попеременного соединения с ним сквозь зубчатое колесо первой ступени, находящееся в зацеплении с шестерней высокооборотного вала, жестко связан с шестерней, являющейся солнечной в выполненной планетарной второй ступени с эпициклом с тормозным устройством, с сателлитными шестернями, установленными с возможностью вращения на осях, укрепленных в установленном с возможностью вращения водиле, выполненном с возможностью попеременного соединения посредством муфты с низкооборотным валом и соединенном со стороны, противоположной размещению двигателей, с валом нагрузочного устройства, при этом возможно попеременное присоединение силовых валов двигателей с разными диапазонами оборотов и мощностей посредством соединительных муфт к выходным концам высокооборотного или низкооборотного валов. 2ил. .
Способ диагностирования ГТУ может быть использован при эксплуатации компрессорных станций. Разработчик ГТУ на месте эксплуатации проводит анализ изменения параметров двигателя ГТУ в процессе эксплуатации относительно полученных параметров при приемо-сдаточных испытаниях на заводе-изготовителе, затем выполняет оценку мощности, вырабатываемой на валу свободной турбины двигателя, на ее соответствие мощностной характеристике руководства по эксплуатации с учетом установки на двигателе регулировки ограничения максимальной температуры газа за свободной турбиной. Далее определяет фактическую мощность на валу свободной турбины, приведенную по давлению окружающей среды и уточненную при текущих значениях температуры входа в двигатель и температуры в выходном устройстве, и определяет запасы до контуров ограничения частоты вращения двигателя приведенной, номинальной и температуры свободной турбины, ограниченной до номинального режима. Проводит анализ количества и периодичность выполненных промывок газовоздушного тракта двигателя ГТУ за период эксплуатации, а также оценку эффективности указанных промывок путем сравнения отклонений значений параметров до и после промывок от данных приемо-сдаточных испытаний. Выполняет оценку изменения параметров маслосистемы двигателя и вибрационных параметров двигателя, проводит визуально-оптический контроль газовоздушного тракта двигателя ГТУ с применением промышленного эндоскопа, а именно осмотр компрессора газогенератора, камеры сгорания, турбины высокого давления, свободной турбины. Проводит анализ выполненных мероприятий, направленных на стабилизацию и улучшение рабочих параметров, ресурса и надежности работы ГТУ и анализ результатов проведенных технических обслуживании и ремонтов ГТУ за все время эксплуатации, подготавливает заключение о возможности или невозможности увеличения периодичности регламента технического обслуживания и/или ремонта до расчетных показателей, а именно по техническому состоянию ГТУ. Технический результат изобретения - повышение показателей надежности при эксплуатации ГТД.

Изобретение относится к области испытания устройств на герметичность и может быть использовано для оценки герметичности корпуса сервопривода. Сущность: устройство (1) оценки герметичности корпуса (3) сервопривода (4) включает: сервопривод (4), имеющий электродвигатель (11), предназначенный для создания движения механической составляющей, устройство (12) определения положения механической составляющей, сменным образом присоединенное к соединителю (15), механическое устройство (13), сменным образом присоединенное к соединителю (16); средство (2) всасывания потока, соединенное с сервоприводом (4) через отверстие в корпусе (3), закрываемое посредством пробки (8); средство (6) предотвращения прохождения потока между средством (2) всасывания газа и корпусом (3) в направлении, обратном направлению всасывания; средство (7) измерения давления внутри корпуса. Способ оценки герметичности корпуса (3) сервопривода (4) включает следующие этапы: этап снижения давления внутри корпуса (3) от начального до заданного давления; этап определения изменения давления внутри корпуса (3) в зависимости от времени в течение определенного временного интервала, когда давление внутри корпуса (3) становится равным заданному давлению; этап оценки герметичности корпуса (3) сервопривода (4) в соответствии с определенным изменением давления. Технический результат: упрощение и повышение надежности оценки герметичности корпуса сервопривода. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение может быть использовано при обкатке двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Способ создания нагрузки при испытаниях и обкатке заключается в том, что нагрузку создают тормозным моментом от собственной компрессии ДВС при закрытых впускном и выпускном коллекторах. Регулирование нагрузки на этапах приработки производят путем создания равного удельного давления сжатого воздуха в коллекторах ДВС. Давление рассчитывается формуле P a = 0 , 1 ⋅ ( 1 − Δ i 100 ) + Δ i ⋅ P z ( ∂ ) 100 ⋅ ε n 1 , где Ра - давление сжатого воздуха, создаваемое во впускном и выпускном коллекторах ДВС, МПа; Δi - доля удельного давления сжатия над поршнем от Pz(∂), %; Pz(∂) - действительное давление конца сгорания ДВС, МПа; ε - степень сжатия. При прокрутке ДВС на коленчатом валу создается тормозной момент с амплитудно-частотной характеристикой, близкой к реальной эксплуатационной нагрузке. Технический результат заключается в расширении технологических возможностей испытания агрегатов на долговечность, а также определения их технического состояния после ремонта в условиях, близких к реальным условиям эксплуатации. 2 ил.
Изобретение относится к способу комплексной диагностики технического состояния межроторных подшипников двухвальных авиационных и наземных газотурбинных двигателей методами вибродиагностики и может быть использовано в авиадвигателестроении. Вибродатчик устанавливают на вибровод, который фиксируют в окне осмотра передней части рабочих лопаток турбины высокого давления изолированно от корпуса двигателя. Вибровод устанавливают в упор к полке лопатки турбины высокого давления вблизи диагностируемого подшипника, величину прижима регулируют демпферной пружиной. Для оценки величины амплитуды вибрации, возбуждаемой межроторным подшипником, производят раскрутку ротора низкого давления с помощью ручного привода до частоты вращения 60-100 об/мин. Определяют значение пик-фактора и делают вывод о техническом состоянии межроторного подшипника. Технический результат изобретения - повышение достоверности результата при проведении оценки технического состояния межроторного подшипника.

Изобретение может быть использовано для диагностирования двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Способ осуществляется путем контроля частоты вращения коленчатого вала двигателя при отключении части цилиндров и одновременном воздействии на топливоподачу. Неисправные элементы локализируют созданием равновесия между индикаторной мощностью и мощностью механических потерь при фиксированном положении органов управления подачей топлива и частоте вращения коленчатого вала, соответствующей режиму диагностирования. Отслеживают динамику изменения параметров технического состояния ДВС не только контролем частоты вращения коленчатого вала, но и контролем времени реакции на тестовое воздействие, времени выбега, времени разгона, напряжения и тока питания, при создании тестового воздействия путем изменения напряжения, тока питания исполнительных элементов ДВС, форсунки, электробензонасоса, модуля зажигания, блока управления; осуществляя оценку частоты вращения коленчатого вала, контроль времени реакции на тестовое воздействие, контроль времени выбега и времени разгона, напряжения и тока питания в автоматическом режиме. Для диагностирования используют установку, компьютерное устройство (КУ) которой содержит интерфейс диагностической программы. КУ включает в себя микроконтроллер, драйверы исполнительных механизмов и диагностические разъемы. Технический результат заключается в повышении достоверности процесса диагностирования ряда систем и элементов ДВС и реализации как комплексного, так и поэлементного диагностирования ДВС. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 13 ил.

Способ наземного контроля нормальной работы установленного на самолете авиационного газотурбинного двигателя. Для этого производят испытание, которое содержит осуществление - на работающем газотурбинном двигателе и начиная от определенного режима - быстрого уменьшения расхода топлива по запрограммированному понижению с целью оценки стойкости к самогашению камеры сгорания упомянутого газотурбинного двигателя во время быстрого сброса его оборотов в полете. Технический результат - повышение надежности диагностики газотурбинного двигателя. 5 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области диагностики повреждения деталей машин в процессе их непрерывной эксплуатации и может быть использовано для определения технического состояния машинных агрегатов и обеспечения их безопасной, ресурсосберегающей эксплуатации. В способе диагностики измеряют уровень вибрации в информативных точках корпуса машины в информативной полосе частот, строят тренды изменения вибрации во времени, сравнивают полученные значения с критическими границами и по результатам сравнения судят о состоянии деталей машины. Наблюдают изменение тренда вибрации на протяжении всего жизненного цикла машины; селектируют скачкообразные изменения вибрации во времени; строят тренды амплитуд выбросов вибрации, их отношений и приращений; запоминают стадии повреждения деталей машины. Изобретение направлено на предотвращение аварий машин в условиях непрерывной эксплуатации путем повышения достоверности обнаружения деградации деталей машин за счет регистрации на ранних стадиях развития дефектов амплитуд выбросов вибрации, по наличию которых делается заключение о наличии в машине процесса усталостного разрушения ее деталей. 1 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к области испытания авиационных двигателей по схеме «с присоединенным трубопроводом». Технический результат изобретения - повышение надежности и технологичности стенда путем создания простой и универсальной конструкции, исключающей влияние тепловых изменений диаметра и длины присоединенного трубопровода (ПТ) на монтажное положение его оси, достижение универсальности конструкции опор ПТ. В стенде для испытания авиационных двигателей первый узел крепления подвижной опоры выполнен в виде вертикальной стойки с опорной поверхностью, размещенной в горизонтальной плоскости, проходящей через ось присоединенного трубопровода, и контактирующего с ней опорного элемента, жестко прикрепленного к присоединенному трубопроводу, а второй узел крепления подвижной опоры выполнен в виде вертикальной стойки с гильзой и цилиндрического опорного элемента, жестко прикрепленного к присоединенному трубопроводу и размещенного с возможностью осевого перемещения в гильзе, ось которой совмещена с горизонтальной плоскостью, проходящей через ось присоединенного трубопровода, и ориентирована параллельно оси присоединенного трубопровода. Подвижная опора ПТ имеет элементы регулировки и фиксации положения вертикальных стоек, а первый узел крепления снабжен кронштейном с прижимным винтом. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к способам сортировки элементов двигателей различного назначения, бывших или находящихся в эксплуатации, в частности к способам дефектации партий элементов в виде блоков сопловых лопаток турбин высокого давления для газотурбинного двигателя и их последующей сортировки на пригодные к эксплуатации и подлежащие восстановлению. В данном способе для элементов в виде блоков сопловых лопаток турбин высокого давления газотурбинного двигателя в качестве рабочей жидкости используют воду с давлением Рвх1,4…1,6 кгссм2, в качестве характеристик воды до исследуемого элемента измеряют перепад давления на мерном участке, определяют расход воды через щель, отверстия в блоке и лопатках и рассчитывают текущие расходы Gщели; Gотв«С»; и Gотв.бл, а оценку элементов производят путем сравнения рассчитанных текущих расходов с заранее установленными оптимальными интервалами их значений, где Gщели - расход воды через щель одной лопатки; Gотв«С» - суммарный расход воды через все отверстия блока; Gотв.бл - среднеарифметический расход воды через отверстия одной лопатки. Расход воды через щель, отверстия в блоке и лопатках определяют с помощью прибора прямого иили косвенного измерения, а в качестве исследуемых элементов используют новые иили бывшие в эксплуатации элементы. Технический результат изобретения - такой способ позволит сократить количество необоснованно выбракованных и необоснованно признанных годными для эксплуатации блоков сопловых лопаток, повысить надежность и качество сборки и ремонта газотурбинных двигателей, снизить затраты. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Наверх