Способ обработки длинномерных изделий из алюминиевых сплавов


 


Владельцы патента RU 2537675:

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт машиноведения им. А.А. Благонравова Российской академии наук (ИМАШ РАН) (RU)

Изобретение относится к обработке давлением заготовок из дисперсионно-стареющих алюминиевых сплавов и может быть использовано при изготовлении длинномерных полуфабрикатов тонкого и супертонкого сечения для ответственных деталей, используемых в электротехнической промышленности, машиностроении, авиастроении. Способ включает пластическую деформацию заготовки из алюминиевого сплава систем Al-Si-Mg и Al-Cu-Mg многоходовой прокаткой или волочением с одновременным воздействием импульсного тока плотностью в интервале 10-1000 А/мм2 и длительностью импульса в интервале 50-1000 мкс с получением накопленной истинной деформации e>1, при этом на каждом проходе деформацию осуществляют с получением истинной деформации в пределах 0,01-0,1 при уменьшении плотности тока с соблюдением следующего соотношения: j2×τ=const, где j - плотность тока, А/мм2,, τ - длительность импульса, мкс. Техническим результатом изобретения является получение наноструктурных алюминиевых полуфабрикатов в виде тонких проволок, листов и лент толщиной менее 1,0 мм, обладающих высокими прочностными свойствами при сохранении технологической пластичности. 1 з.п. ф-лы, 1 пр., 1 табл., 1 ил.

 

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам обработки давлением заготовок из алюминиевых дисперсионно-твердеющих сплавов систем Al-Cu-Mg и Al-Si-Mg для получения однородной нанокристаллической структуры, и может быть использовано при изготовлении прутков, проволоки и полос тонкого сечения для электротехнической промышленности, энергетики, машиностроения, авиастроения.

Известны способы обработки алюминиевых сплавов с целью улучшения физико-механических свойств, в частности прочностных и пластических характеристик, за счет получения ультрамелкозернистой структуры. Эти способы могут сочетать интенсивную пластическую деформацию и термомеханическую обработку [1].

Известен способ обработки алюминиевых сплавов для получения нано- и микрокристаллической структуры посредством предварительного равноканального углового прессования и последующего деформационного формообразования штамповкой из них изделий [2]. В результате повышается технологичность, прочность и пластичность сплавов.

Известен также способ изготовления изделий методом многократной всесторонней ковки при повышенных температурах [3]. На каждом этапе ковки сменяют направление деформирования и снижают температуру материала заготовки до температуры ниже порога рекристаллизации. Обработку проводят в несколько циклов до достижения степени накопленной деформации не менее 3. В результате обеспечивается улучшение физико-механических свойств материала и повышение производительности обработки.

Известен также способ, включающий горячую и холодную пластическую деформацию, промежуточный и окончательный отжиг в расплаве хлоридов металлов. Изобретение позволяет упростить процесс обработки алюминиевых сплавов за счет сокращения времени промежуточного и окончательного отжига при сохранении пластических свойств, улучшить качество изделий за счет повышения сопротивления образованию и развитию микротрещин [4].

Известен способ изготовления электротехнической проволоки из алюминиевого сплава Al-Mg-Si, включающий закалку проволоки, естественное старение, холодное волочение, искусственное старение с последующим волочением, при этом суммарную степень деформации выбирают в пределах 35-57%. Способом достигается повышение микросплошности поверхности проволоки, механических свойств и снижение удельного электросопротивления [5].

Недостатками приведенных выше способов являются необходимость использования крупногабаритных заготовок и их печного нагрева, проведения длительных операций промежуточного и окончательного отжига, недостаточное измельчение структуры, низкие производительность и энергосбережение. Указанные недостатки ограничивают технические возможности методов для получения изделий тонкого сечения.

Известны методы электропластической и электроимпульсной обработки, используемые для снижения напряжений деформирования и повышения технологической пластичности различных металлов и сплавов [6]. Однако в монографии не рассматривается возможность влияния режимов обработок на структурные аспекты, например формирования ультрамелкозернистой или наноструктуры с размером зерен менее 100 нм в материалах, в частности алюминиевых сплавах.

В статье [7] исследовали применение вышеописанного метода к алюминий-литиевому сплаву 1463, в котором многоходовая прокатка плоского образца производится с одновременным пропусканием постоянного или импульсного тока. Обнаружено качественное влияние вида тока на оптическую структуру прокатываемых полос, которая оставалась достаточно крупнозернистой. В методике содержится информация об использовании степени инженерной деформации в интервале 22-88%, однако отсутствуют важные сведения о режимах тока.

Известны два способа, наиболее близких к предлагаемому способу.

Первый способ [8] предназначен для пластификации металла деформированием при основных способах обработки металлов давлением (ОМД). В процессах ОМД в зону очага пластической деформации вводят импульсы тока плотностью j=350000-1000000 А/см2 длительностью 100-150 мкс с частотой, зависящей от скорости процесса. Предложенный способ имеет определенные ограничения. Плотность импульсного тока для алюминиевых сплавов тонкого сечения настолько высокая, что приведет к оплавлению изделий. Частота, плотность и длительность импульсов тока зависят от скорости пластической деформации металла в зоне деформации, и для тонких заготовок технология воспроизводима только при повышенных скоростях прокатки. Реализация предлагаемого метода как способа получения наноструктуры, а также влияние обусловленной им структуры на функциональные и механические свойства в алюминиевых сплавах не известны.

Второй способ относится к способам получения наноструктурных сплавов [9], включающий холодную деформацию многократной плоской прокаткой с введением импульсного тока плотностью j=60-300 А/мм2, длительностью импульса τ=40-200 мкс и отжигом при температуре 250-550°C, при этом режимы деформации, тока и нагрева постоянны от цикла к циклу и зависят только от химического состава сплава. Данная методика и последовательность обработок успешно применялась на сплаве титан-никель с памятью формы с целью эффективного получения наноструктурных полос с высокой прочностью и анизотропией механических свойств. Однако применение метода к алюминиевым дисперсионно-твердеющим сплавам неизвестно.

Недостатками способа являются: относительно низкие степени разовой (25 мкм по толщине) и суммарной деформации (e<1), связанные с высокой концентрацией напряжений в прямоугольном сечении заготовки и трещинообразованием по кромкам; необходимость проведения промежуточного отжига при многоходовой прокатке и фиксированные режимы обработки, не учитывающие эволюцию структуры и свойств от начала до конца процесса. Указанные недостатки не позволяют достигать высоких эксплуатационных и технологических свойств и являются ограничением для формирования нанокристаллической структуры и, соответственно, возможности одновременного улучшения механических (прочностных и пластических) характеристик.

Первый из описанных выше способов основан преимущественно на тепловом эффекте, а второй - на электропластическом эффекте, возникающих при деформации с импульсным током.

Целью предлагаемого изобретения является получение тонких наноструктурных проволок, листов и лент (толщиной менее 1.0 мм) из алюминиевых дисперсионно-твердеющих сплавов систем Al-Cu-Mg и Al-Si-Mg с улучшенными технологическими и эксплуатационными свойствами за счет многократной прокатки с введением импульсного тока.

Поставленная задача достигается следующим способом. Заготовку из алюминиевого сплава в закаленном состоянии подвергают многоходовой прокатке или волочению с одновременным воздействием импульсного тока с плотностью в интервале 10-1000 А/мм2 и длительностью импульса в интервале 50-1000 мкс с получением накопленной истиной деформации e>1, при этом на каждом проходе деформацию осуществляют с получением истинной деформации в пределах 0,01-0.1 при уменьшении плотности тока с соблюдением следующего соотношения: j2×τ=const, где j - плотность тока, А/мм2, τ - длительность импульса, мкс. После окончания пластической деформации заготовки осуществляют старение полуфабриката путем воздействия импульсного тока мощностью, равной мощности на последнем проходе.

Изменение j и τ позволяет регулировать величину электропластического и теплового эффектов на каждом из этапов деформации и таким образом влиять на процессы упрочнения (разупрочнения) и формирования (измельчение, выделение частиц) структуры.

Для повышения деформируемости, получения регламентированной микроструктуры (размер зерен и частиц менее 100 нм) и необходимых физико-механических свойств j и τ должны быть согласованы с разовой и суммарной деформацией. Это достигается уменьшением плотности тока и соответствующим повышением длительности импульса при уменьшении сечения проволоки на каждом этапе.

Таким образом, предложенная совокупность признаков способа позволяет получить длинномерные наноструктурные прутки и проволоку тонкого сечения, а также устранить дорогостоящие операции промежуточных отжигов при повышении качества продукции. Кроме того, заявляемый способ обработки не зависит от скорости прокатки, его отличает возможность локального воздействия на элементы тонкой структуры, высокий КПД процесса и экологическая чистота.

Способ осуществляется следующим образом. Исходную заготовку, например пруток диаметром ⌀6÷10 мм из алюминиевого сплава, в закаленном или состаренном состоянии подвергают многоходовой прокатке или волочению до диаметра ⌀<1 мм с импульсным током плотностью в интервале 10-1000 А/мм2, длительностью импульса в интервале 50-1000 мкс в калибрах на прокатном стане, оснащенном генератором импульсного тока, с целью накопления истинной деформации e>1. Разовая деформация, при этом, изменяется в интервале e=0.01-0.1. Направление тока должно совпадать с направлением прокатки. Для подведения и съема тока используется скользящий контакт (отрицательный полюс) до зоны деформации и один из валков (положительный полюс). Температура в зоне деформации на образце, подвергнутом пропусканию электроимпульсного тока, регулируется длительностью импульса и плотностью тока по соотношению j2×τ=const и не должна превышать температуры искусственного старения для данного сплава. В зависимости от размеров заготовки до и после обжатия и требований к структуре и физико-механическим свойствам проволоки задается величина разовой и накопленной деформации.

Пример

В конкретном примере для регулирования микроструктуры и прочностных характеристик в проволоке из сплава ABE (содержащие, вес.%: Mg-0.5; Si-0.5; Mn-0.5; Fe-0.5; Al - остальное) с начальными размерами ⌀6×150 мм3 использовался импульсный ток плотностью 50-100 А/мм2, длительностью импульса 100-400 мкс, с частотой 1000 Гц. Режимы тока в процессе деформации прокаткой (волочением) менялись в соответствии с соотношением j2×τ=const. На первом этапе при разовой деформации e=0.01 плотность и длительность были, соответственно, j=100 А/мм2 и τ=100 мкс; на последнем этапе при накопленной деформации e=5.0 j=50 А/мм2 и τ=400 мкс. При этом была получена наноструктура с размером зерен менее 100 нм (фиг.1б) и максимальными прочностными характеристиками (таблица 1, режим 3). В случае прокатки (волочения) без тока (режим 2) формируется полосовая структура, а прочностные характеристики ниже, чем по режиму 3. Если прокатка (волочение) с током ведется при постоянных параметрах (режимы 4 и 5), то структура измельчается по сравнению с исходной (фиг.1в), но остается более крупной, чем по режиму 3. Во всех случаях деформации с током или без тока структура мельче, а свойства выше, чем при традиционной термообработке (фиг.1а, режим 1). Влияние импульсного тока заметно снижается при плотности тока j<10 А/мм2 и длительности импульса τ<50 мкс и практически отсутствует. Высокие значения плотности тока (j>1000 А/мм2) или длительности импульса (τ>1000 мкс) приводят к перегреву и даже оплавлению образцов.

Результаты исследований показывают, что при прокатке (волочении) без тока разрушение начиналось уже при e>3.0, тогда как при деформации с током разрушение не наблюдалось даже при e>5.

Таким образом, предложенный способ обработки позволяет получать длинномерный полуфабрикат тонкого сечения с правильными геометрическими размерами без промежуточных отжигов, уменьшить размер зерен в структуре, за счет чего существенно повысить механические свойства обрабатываемого материала и использовать его для производства ответственных деталей в энергетике, машиностроении, авиастроении.

Таблица 1
Механические свойства и размер зерен в проволоке из сплава ABE
Вид обработки Размер зерен, мкм σв, МПа σ0,2, МПа δ, %
1 Закалка + старение 1 час 190°C 50 295 290 10
2 Прокатка (e=5.0; j=0 А/мм2) Полосовая структура, микротрещины 395 375 2.5
3 Прокатка (e=5.0; j=100-50 А/мм2; τ=100-400 мкс) <0.001 443 400 5.0
4 Прокатка (e=5.0; j=100 А/мм2; τ=100 мкс) 1 410 390 6.0
5 Прокатка (e=5.0; j=200 А/мм2; τ=200 мкс) 10 300 250 9.0

Список использованной литературы

1. Валиев Р.З., Александров И.В. Объемные наноструктурные металлические материалы: получение, структура и свойства. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2007. - 398 с.

2. Патент №2467090, МПК B21J, B82B, C22F, 20.11.2012.

3. Патент №2393936, МПК B21J, C22F, 25 03.2009.

4. Патент №2468113, МПК C22F, C23C, 09.11.2011.

5. Патент №2141389, МПК C1, 20.11.1999.

6. Баранов Ю.В., Троицкий О.А., Авраамов Ю.С., Шляпин А.Д. Физические основы электропластической и электроимпульсной обработок и новые материалы. М.: Изд-во МГИУ, 2001. 844 с.

7. Юрьев В.А., Баранов Ю.В., Столяров В.В., Шульга В.А., Костина И.В. Влияние электропластической обработки на структуру алюминий-литиевого сплава 1463, Известия РАН, серия физическая, 2008, том 72, №9, стр.1317-1319.

8. Патент №2321469, МПК B21B 1/08, B21C 1/00, 02.09.2005.

9. Патент №2367712 С2, 19.09.2007.

1. Способ получения длинномерных полуфабрикатов из алюминиевых сплавов систем Al-Si-Mg и Al-Cu-Mg, включающий пластическую деформацию заготовки из алюминиевого сплава многоходовой прокаткой или волочением с одновременным воздействием импульсного тока плотностью в интервале 10-1000 А/мм2 и длительностью импульса в интервале 50-1000 мкс с получением накопленной истинной деформации e>1, при этом на каждом проходе деформацию осуществляют с получением истинной деформации в пределах 0,01-0,1 при уменьшении плотности тока с соблюдением следующего соотношения: j2×τ=const, где j - плотность тока, А/мм2,, τ - длительность импульса, мкс.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что после окончания пластической деформации осуществляют старение полуфабриката путем воздействия импульсного тока мощностью, равной его мощности на последнем проходе.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу термомеханической обработки полуфабрикатов из Al-Cu-Mg-Ag сплавов для дальнейшей формовки из них объемных деталей сложной формы, применяемых в авиакосмической технике и транспортном машиностроении.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформируемым сплавам на основе алюминия, и может быть использовано при получении изделий, работающих в диапазоне температур до 350°С.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к алюминиево-медным сплавам, содержащим ванадий. Заявлен алюминиевый сплав, состоящий из, вес.%: Cu 3,3-4,1, Mg 0,7-1,3, V 0,01-0,16, Mn 0,01-0,7, 0,01-0,25 по меньшей мере одного регулирующего зеренную структуру элемента, выбранного из группы, состоящей из Zr, Sc, Cr и Hf, Zn вплоть до 1,0, Ag вплоть до 0,6, Fe вплоть до 0,25 и Si вплоть до 0,25, алюминий, другие элементы и примеси - остальное.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам производства труб осесимметричных штамповок диаметром до 200 мм из высокопрочных алюминиевых сплавов Al-Zn-Mg-Cu, легированных скандием и цирконием.

Изобретение относится к способу изготовления полосы, выполненной из сплава Al-Mg-Si, в котором слиток для прокатки отливается из сплава Al-Mg-Si, подвергается гомогенизации, слиток для прокатки, доведенный до температуры горячей прокатки, подвергается горячей прокатке и затем при необходимости холодной прокатке до его конечной толщины, при этом горячая полоса имеет температуру не выше 130°С непосредственно на выходе с последнего прохода горячей прокатки, преимущественно температуру не выше 100°С, после чего полоса сматывается при этой или более низкой температуре.
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению металлоуглеродных композитных материалов в форме плоскопараллельных заготовок: плит, пластин, лент, фольги и др.

Изобретение относится к алюминиево-медно-литиевым сплавам, имеющим улучшенное сочетание свойств, и продуктам из них, таким как стрингер и лонжерон самолета. Продукт из деформируемого алюминиевого сплава состоит из: 3,6-4,0 вес.% Cu, 1,1-1,2 вес.% Li, 0,4-0,55 вес.% Ag, 0,25-0,45 вес.% Mg, 0,4-0,6 вес.% Zn, 0,2-0,4 вес.% Mn и 0,05-0,15 вес.% Zr, остальное составляют алюминий и второстепенные элементы и примеси.

Изобретение относится к способу производства длинномерных, тонкостенных панелей и профилей, предназначенных для использования на железнодорожном транспорте. .

Изобретение относится к продуктам из алюминиевых сплавов и способам их изготовления. .
Изобретение относится к области металлургии, а именно к разработке новых сплавов и технологий получения из них листовых полуфабрикатов методами термической обработки и обработки давлением.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к бор-содержащим алюмоматричным композиционным материалам, и может быть использовано при получении изделий, к которым предъявляются требования низкого удельного веса в сочетании, в частности, с высоким уровнем поглощения при нейтронном излучении. Способ включает приготовление алюминиевого расплава, содержащего 0,5-0,9% Si, l,3-1,9% Mg, 0,2-0,4% Cu, формирование в нем бор-содержащих частиц путем введения в расплав лигатуры, содержащей бор, при поддержании его температуры в пределах от 850 до 930°C в течение 30-45 минут, получение слитка путем кристаллизации расплава, его гомогенизацию, получение листов путем прокатки слитка и их термообработку, при этом получают листы со структурой композиционного материала, содержащей равномерно распределенные в алюминиевой матрице включения AlB2 со средним размером не более 30 мкм и массовой долей от 4 до 8%. Техническим результатом изобретения является повышение механических свойств катаных листов из алюмоматричного бор-содержащего композиционного материала. 2 табл., 1 ил., 2 пр.

Изобретение относится к области технологии производства прессованных полуфабрикатов из алюминиевого сплава системы Al-Mg-Si, с улучшенными эксплуатационными и технологическими свойствами в виде длинномерных, тонкостенных панелей и профилей, предназначенных для использования на железнодорожном транспорте, монорельсовом транспорте и в других транспортных системах. Способ включает литье слитка из алюминиевого сплава серии 6000, гомогенизацию, горячее прессование при скорости истечения 3,0-30,0 м/мин из подогреваемого контейнера, термическую обработку на твердый раствор путем закалки в воду, проведение после закалки правки растяжением и искусственное старение. Техническим результатом изобретения является создание технологии производства прессованных полуфабрикатов из высоколегированного алюминиевого сплава системы Al-Mg-Si, обладающего хорошими механическими, технологическими и коррозионными свойства. 5 табл., 3 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии изготовления путем прокатки плит, предпочтительно толщиной более 80 мм из высокопрочных алюминиевых сплавов для изготовления деталей, в том числе крупногабаритных, силовых конструкций в авиакосмической технике, в вертолетостроении, судостроении и транспортном машиностроении. Способ изготовления плиты из термически упрочняемого алюминиевого сплава системы Al-Zn-Mg-Cu включает литье плоского слитка, отжиг слитка, механическую обработку слитка, гомогенизационный отжиг, предварительную прокатку слитка с получением плиты, промежуточный отжиг плиты, окончательную прокатку плиты, закалку плиты, правку растяжением для снятия остаточных закалочных напряжений и искусственное старение плиты, причем после гомогенизационного отжига слиток подвергают деформации путем предварительной горячей прокатки, после которой плиту подвергают промежуточному отжигу, а затем подвергают окончательной горячей прокатке. Техническим результатом настоящего изобретения является повышение однородности структуры, прокаливаемости, повышение уровня и уменьшение разброса прочностных свойств, пластичности, вязкости разрушения и коррозионной стойкости по толщине и объему массивных плит. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к термически упрочняемым сплавам на основе алюминия, а именно к способу деформационно-термической обработки высокопрочных сплавов системы Al-Cu-Mg, используемых в качестве конструкционных материалов для деталей авиакосмической техники и транспортного машиностроения. Способ включает гомогенизационный отжиг отлитых слитков при температуре 450-525°C в течение 2-24 ч, обработку на твердый раствор при температуре 510-530°C в течение 1-2 ч, закалку в воду, последующую холодную деформацию и искусственное старение в интервале температур 160-195°C в течение 2-3 ч, причем после перед обработкой на твердый раствор осуществляют горячую деформацию заготовок методом равноканального углового прессования с истинной степенью деформации ε 1-2 при температуре 340-450°C, а холодную деформацию проводят до суммарной степени 1-60%. После гомогенизационного отжига перед равноканальным угловым прессованием можно проводить охлаждение заготовок внутри выключенной печи до температуры 20-100°C, продолжительностью не более 12 ч. Способ направлен на повышение механических свойств полуфабрикатов сплава указанной системы с сохранением пластичности на уровне исходного материала, что позволяет повысить надежность и эффективность изделий авиакосмической техники и транспортного машиностроения, изготовленных из полученных полуфабрикатов. 3 з.п. ф-лы, 2 пр., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии термической обработки изделий из высокопрочных алюминиевых сплавов для использования в судостроении и конструкциях, эксплуатирующихся в морских условиях, авиакосмической технике, транспортном машиностроении. Способ термической обработки изделия из высокопрочного алюминиевого сплава системы Al - Zn - Mg - Cu, содержащего, мас.%: цинк 6,0-9,0, магний 1,6-2,6, медь 0,8-1,6, цирконий 0,07-0,15, железо 0,02-0,15, кремний менее 0,1, алюминий и неизбежные примеси - остальное, включает закалку и искусственное старение, содержащее стадии изотермического и неизотермического старения, при этом сначала проводят первую стадию изотермического старения при температуре 60-90°С в течение 10-24 ч, затем проводят первую стадию неизотермического старения путем нагрева изделия до температуры 160-195°С со скоростью 10-15°С/ч, после чего осуществляют вторую стадию изотермического старения при температуре 160-195°С в течение времени, определяемом из зависимости t=ln(473/T)/0,009, где t - время выдержки, ч, Т - температура выдержки, К, и вторую стадию неизотермического старения путем охлаждения с температуры 160-195°С до температуры 80°С со скоростью, определяемой по формуле V=ln(T/88,5)/0,0057, где V - скорость охлаждения, К/ч, Т - температура выдержки, К. Технический результат заключается в снижении склонности к расслаивающей, межкристаллитной и питтинговой коррозии, повышении однородности структуры и свойств в объеме изделия, получении изделий с повышенными прочностными и коррозионными характеристиками, в том числе для эксплуатации в морских условиях. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способу получения полосы из сплава серии АА6ххх и может быть использовано для изготовления конструктивных элементов в автомобилестроении, самолетостроении или производстве рельсовых транспортных средств, в частности в качестве конструктивного элемента в автомобилестроении, предпочтительно в качестве конструктивного элемента кузова. Способ получения полосы из алюминиевого сплава серии АА6ххх включает отливку из сплава слитка для прокатки, его гомогенизацию, нагрев слитка до температуры горячей прокатки и проведение горячей прокатки, затем при необходимости холодную прокатку слитка до конечной толщины, диффузионной отжиг и охлаждение готовой прокатанной полосы, при этом в процессе горячей прокатки полосу охлаждают во время последних двух проходов непосредственно после выхода из валков после последнего прохода горячей прокатки до температуры от более 130 до 250°С, предпочтительно до 230°С, и сматывают при этой температуре. Техническим результатом изобретения является повышение деформируемости сплава и надежности изготовления из него полос. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 4 ил., 2 табл.

Изобретение относится к получению изделий из алюминиевых сплавов 7ххх. Способ получения продуктов из деформируемого алюминиевого сплава 7ххх, содержащего 2,0-22 мас.% цинка и по меньшей мере 1,0 мас.% меди, включает приготовление изделия из алюминиевого сплава для послезакалочной холодной обработки давлением, холодную обработку давлением изделия на более чем 50% и термическую обработку с приданием формы во время этапа термической обработки, при этом упомянутое приготовление содержит этап закалки, а холодную обработку давлением и термическую обработку осуществляют для получения нерекристаллизованной микроструктуры, имеющей менее чем 50%-ю объемную долю зерен, имеющих разброс ориентации зерен не более 3°. Изобретение направлено на улучшение прочностных свойств сплавов 7ххх. 10 з.п. ф-лы, 3 пр., 17 табл., 31 ил.

Изобретение относится к порошковой металлургии. Способ получения порошка квазикристаллического материала системы Al-Cu-Fe включает перемешивание порошков алюминия, меди и железа при соотношении компонентов, соответствующем области существования квазикристаллической фазы сплава системы Al-Cu-Fe, нагрев полученной смеси в камере в бескислородной атмосфере с последующим измельчением спека до получения порошка заданной дисперсности. Нагрев смеси производят до температуры 600-700°С, обеспечивающей инициализацию экзотермического процесса самопроизвольного формирования квазикристаллической фазы сплава, при этом измеряют текущую температуру нагрева в камере и температуру нагрева смеси порошков. При превышении температуры смеси порошков над текущей температурой нагрева в камере проводят отжиг при температуре 800-1300°С с обеспечением стабилизации квазикристаллической фазы сплава по всему объему смеси порошков. Обеспечивается получение качественного порошка квазикристаллического материала. 5 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл, 4 пр.
Наверх