Установка для получения аморфных и нанокристаллических металлических лент высокоскоростной закалкой расплава

Изобретение относится к металлургии. Установка содержит формообразующий инструмент в виде двух валков 2, питатель 1 для подачи расплава металла, привод вращения валков, включающий двигатель 5, ременную передачу и систему шестеренок 6, средство приема отделяемых от поверхности валков готовых изделий, систему синхронизации скорости вращения валков в виде шестеренок привода валков, вакуумное подвижное соединение для охлаждения валков водой или газом. На валках смонтированы сменные ролики-кристаллизаторы 3, посредством замены которых регулируют расстояние между валками и обеспечивают получение лент с различной толщиной от 50 до 200 мкм и размером зерна от 20 нм до 500 мкм. Обеспечивается получение магнитных материалов, содержащих редкоземельные металлы с высокими магнитными свойствами. 3 ил.

 

Изобретение относится к металлургии, а более конкретно к получению металлических волокон или лент с частично аморфной и нанокристаллической, а также мелкокристаллической структурой высокоскоростной закалкой расплава.

Известны различные способы и устройства для получения металлических волокон высокоскоростной закалкой расплава с полностью или частично аморфной структурой (см. например, патент Франции N 78-24830, кл. B22D 11/06, 1979; патент США N3881540, кл. B22D 11/06, 1975; кн. Быстрозакаленные металлы; в книге «Метастабильные и неравновесные сплавы» под ред. Ю.В. Ефимова. М.: Металлургия, 1988 г., с.107; в статье Sheng Shao-Ding, Chen Ding, Chen Zhen-Hua // Journal of Alloys and Compounds 470 (2009) L17-L20).

Известные устройства для получения металлических волокон содержат кристаллизатор с охлаждающейся поверхностью, выполненный в виде барабана, ленты, двух дисков или полых цилиндров, питатель для подачи расплава на поверхность охлаждения, установленный над кристаллизатором, привод для перемещения кристаллизатора, а также средство для приема отделяемых от поверхности охлаждения кристаллизатора волокон.

Основными недостатками указанных устройств являются необходимость точности дозировки расплава и остановки установки, сохранение перегрева расплава для устранения преждевременного его замораживания. К тому же недостатком указанных способов является невозможность управления процессом в целом и регулирования процесса охлаждения волокна без изменения технологических параметров подачи расплава.

Известна двухвалковая литейная установка, включающая смонтированные на валках специальные фланцы, рабочая поверхность которых удерживает валки на определенном расстоянии друг от друга и устраняет нежелательное сближение валков из-за их теплового расширения. (Эрхард Германн, Непрерывное литье. М.: Металлургиздат, 1961, с.17-18). В дальнейшем фланцы были сделаны взаимозаменяемыми, чтобы обеспечить производство нескольких типоразмеров лент. Недостатком устройства является то, что регулирование толщины металлического волокна требует изменения технологических параметров установки - изменения межосевого расстояния между валками - что, в свою очередь, усложняет процесс перенастройки. Фланцы служат лишь для сохранения расстояния между валками. Предлагаемое устройство позволяет сохранять межосевое расстояние одинаковым и вместе с тем регулировать толщину ленты путем замены роликов, которые монтируются на оси валков.

Известно получение лент в широком диапазоне толщин, в частности быстрозакаленных лент в диапазоне толщин от 50 до 150 мкм (RU 2255833 С1, 30.06.2002). Однако полученные ленты толщиной 150 мкм обладают частично нанокристаллической структурой (от 100 нм и более), что ухудшает свойства изготовленных из них спеченных магнитов. Как указано в патенте, толщина ленты в 150 мкм является критической. Заявленная установка позволяет получать ленты во всем интервале толщин от 50 до 200 мкм с необходимой и контролируемой структурой (от нанокристаллической до мелкокристаллической) путем варьирования диаметра роликов и скорости прокатки. Стоит отметить, что толщина в 200 мкм является основной, так как является оптимальной рассчитанной толщиной ленты для производства на ее основе теплообменников для нового поколения тепловых насосов - твердотельные магнитные тепловые насосы (согласно Kuz′min, М.D. Factors limiting the operation frequency of magnetic refrigerators / M.D. Kuz′min // Applied Physics Letters. - 2007. - V. 90. - Issue 25. - P. 251916). Существует прямая зависимость между величиной магнитокалорического эффекта и размером зерна, поэтому последний играет определяющую роль, т.е. необходимым условием при изготовлении металлических лент является обеспечение оптимального размера зерен для получения максимальных магнитных характеристик (от 30 до 50 нм).

Известен способ получения металлических волокон и лент с микрокристаллической или аморфной структурой методом двухвалковой прокатки расплава патент РФ №2099163 С1, 20.12.1997. Недостатками устройства является осуществление закалки в атмосфере воздуха, что приводит к немедленному окислению магнитных сплавов, содержащих редкоземельные элементы из-за их высокой химической активности, а также отсутствие возможности получения различных типоразмеров металлически лент без изменения конструкции установки, что сужает область ее применения.

Известна установка для производства аморфной ленты, описанная в авт.св. СССР 1764786 AI, кл. B22D 11/06, опубл. 1992, взятая в качестве прототипа.

Данная установка работает следующим образом: струи расплава подаются на поверхность одного из двух валков-кристаллизаторов, после этого на этой поверхности формируется слой расплава, который подвергается охлаждению и прокатке между валками. Причем между валками перед зоной прокатки создается зона линейного контакта, ширину которой поддерживают равной 2-18 мм.

Достоинством данной установки является возможность повышения эффективности охлаждения волокна, которая реализуется путем создания постоянной зоны линейного контакта. Однако ей присущи и некоторые недостатки. Создание постоянной зоны линейного контакта шириной лишь 2-18 мм сужает сортамент получаемых изделий и не позволяет производить регулировку и управление процессом охлаждения расплава из-за малой продолжительности контакта расплава и кристаллизатора при изменяющихся технологических параметрах процесса высокоскоростной закалки и размерах закалочного инструмента.

Отмеченные недостатки установки получения металлических волокон в значительной мере обусловлены конструктивными особенностями известного устройства, т.е. недостатками устройства являются невозможность изменения структуры металла по длине изделия без изменения технологических параметров процесса высокоскоростной закалки расплава, что сужает сортамент получаемых изделий; возникновение разнотолщинности по ширине волокна из-за неравномерности прогиба кольцеобразных бандажей валков-кристаллизаторов в процессе их сжатия в радиальном направлении; проскальзывание бандажей валков в тангенциальном направлении на ободе валка при вращении последних, что приводит к разрушению получаемого волокна или ленты и усложнению условий эксплуатации; невозможность управления и регулирования радиальным перемещением поверхности кольцеобразных бандажей валков при образовании зоны линейного контакта; неодинаковость скорости вращения валков или возможность проскальзывания контактных поверхностей валков относительно друг друга при наличии их сплющивания, что выводит их из строя, резко ухудшает поверхность получаемого изделия и увеличивает адгезию расплава к поверхности валка, что способствует налипанию металла на валки-кристаллизаторы; невозможность использования валков разного диаметра без изменения межосевого расстояния.

Целью настоящего изобретения является разработка способа, позволяющего получать магнитные материалы, обладающие гигантским магнитокалорическим. эффектом, в виде лент толщиной от 50 до 200 мкм и с размером зерен от 30-50 нм для производства на их основе теплообменников для нового поколения твердотельных тепловых насосов.

Технический результат заявляемого изобретения заключается в получении нанокристаллических металлических волокон и лент с размером зерен 20 нм - 100 нм и мелкокристаллических - с размером зерен до 200 мкм толщиной 0,05-0,20 мм с контролируемой структурой, необходимой для формирования высоких магнитных свойств (коэрцитивная сила в материалах для постоянных магнитов и гигантский магнитокалорический эффект в материалах для рабочих тел твердотельных магнитных тепловых насосов).

Технический результат достигается путем варьирования диаметра роликов и скорости прокатки. Установка для получения частично аморфных, нанокристаллических и мелкокристаллических металлических волокон содержит формообразующий инструмент, выполненный в виде двух валков-кристаллизаторов, питатель для подачи расплава металла, привод для перемещения формообразующего инструмента и средство для приема отделяемых от поверхности валков готовых изделий. Варьирование толщины получаемой ленты от 0,05 до 0,20 мм и размера зерен от 20 нм до 200 мкм обеспечивается набором сменных роликов-кристаллизаторов, которые смонтированы на охлаждаемых водой валках. Наличие системы шестеренок привода валков обеспечивает синхронизацию скорости вращения валков-кристаллизаторов, что, в свою очередь, в момент линейного контакта устраняет возможное проскальзывание контактных поверхностей валков-кристаллизаторов в очаге деформации. Вакуумное подвижное соединение для охлаждения валков водой позволяет использовать установку в вакуумных камерах при синтезе материалов, содержащих редкоземельные металлы. Размер зерен и степень аморфности регулируются изменением скорости вращения валков, приводимых в движение двигателем постоянного тока.

Сущность изобретения иллюстрируется чертежами, где на фиг. 1 изображен общий вид устройства для осуществления закалки; на фиг. 2 - чертежи основных узлов установки для быстрой закалки: а) охлаждаемые валы; б) сменные ролики; в) основа установки. Устройство содержит формообразующий инструмент, выполненный в виде двух валков-кристаллизаторов, оси которых параллельны между собой (фиг. 1).

Питатель для подачи расплава 1 на боковую поверхность одного из валков-кристаллизаторов установлен над очагом деформации. Валки 2 (фиг. 2а), на которые плотно фиксируются сменные ролики-кристаллизаторы 3 (фиг. 2б), смонтированы в опорах 4 (фиг. 2в). Привод валков-кристаллизаторов осуществляется от двигателя 5 через ременную передачу и систему капролоновых шестеренок 6; наличие последней обеспечивает синхронизацию скорости вращения валков-кристаллизаторов от одного двигателя, регулировку и управление процессом образования зоны линейного контакта без замены зубчатых колес при замене сменных роликов, которые обеспечивают получение металлических лент различной толщины и, следовательно, с различной степенью аморфности. Синхронизация скорости вращения валков-кристаллизаторов в момент наличия зоны линейного контакта устраняет возможное проскальзывание контактных поверхностей валков-кристаллизаторов в очаге деформации

Для вывода изделия из очага деформации предусмотрен контейнер 7. Для независимого привода валков-кристаллизаторов предусмотрено место в станине для установки второго двигателя.

Валки-кристаллизаторы выполнены полыми для пропускания охлаждающей жидкости. Герметичное соединение валов и подводных шлангов обеспечивается при помощи подвижных фитингов 8.

Устройство работает следующим образом.

Поток расплава, выходящий из питателя, подается на боковую поверхность валков-кристаллизаторов, где формируется тонкий слой расплава.

При дальнейшем движении сформированный тонкий слой, еще не затвердевший слой металла, на первом валке-кристаллизаторе подается в очаг деформации, образованный поверхностью роликов. Расплав может подаваться также непосредственно в очаг деформации. Адгезионно сцепленные поверхности слоя расплава стремятся увлечься валками-кристаллизаторами в направлении, соответствующем траекториям их движения. Затвердевание тонкого слоя расплава осуществляется в направлении от противоположных наружных поверхностей центральной части слоя.

При этом тонкий слой расплава испытывает деформацию сжатия в нормальном направлении к поверхности валков-кристаллизаторов.

Наряду с этим, в процессе быстрого охлаждения тонкого слоя расплава в зоне линейного контакта осуществляется также деформация последнего посредством динамического воздействия на его незатвердевшую часть вторым валком-кристаллизатором в нормальном к их боковой поверхности направлении, что обеспечивает рост интенсивности молекулярного переноса тепла.

Тепловой контакт между изделием и охлаждающими поверхностями является определяющим для достижения заданной скорости охлаждения. Для этого поверхность сменных роликов тщательно шлифуется.

Предложенные изобретение было изготовлено в ООО «Тверьтехмаш» и опробовано на опытной установке в лаборатории по производству постоянных магнитов на кафедре магнетизма Тверского государственного университета. На Фиг. 3(а, б, в) представлены фотографии поверхности образцов лент из соединения Y2Fe17, изготовленных для последующей сборки их в теплообменник для магнитного рефрижератора. Ленты получены при различном расстоянии между валками (а - 0,2 мм, б - 0,1 мм, в - 0,05 мм). Как это показано на Фиг. 3, при уменьшении расстояния между роликами размер зерен уменьшается от 200 мкм до 50 нм. Фиг. 3 (г) показывает температурные зависимости адиабатического изменения температуры ΔТад(Т) для быстрозакаленных лент Y2Fe17, полученных при различных расстояниях между валками. Литой образец имеет TC=335 К, ΔТад,макс=1,21 К в поле Н=1,9 Тл. С увеличением толщины пленки температура Кюри образцов, полученных при расстоянии между валками 200 мкм и 150 мкм, немного смещается в сторону высоких температур (TC=340 К), а также их ΔТад,макс увеличивается незначительно. Начиная с толщины пленки 100 мкм, наблюдаются значительные изменения в значениях МКЭ. Таким образом, для сплава, полученного расстоянии между валками 100 мкм, ΔТад,макс достигает 1,41 К при TC=332 К. При дальнейшем уменьшении расстояния между валками и соответственном увеличении скорости закалки до 50 мкм наблюдается увеличение TC до 368 К с одновременным уменьшением ΔТад,макс до 1,07 К. Стоит отметить размывание пика на температурной зависимости МКЭ. После отжига при 1473 К в течение 3 часов образца толщиной 50 мкм максимум ΔТад (Т) вернулся в 335 К и ΔТад,макс=1,20 К, что соответствует значениям на литом образце. Данный характер поведения величины магнитокалорического эффекта от скорости закалки объясняется изменением размера зерен и параметров кристаллической решетки. Таким образом, при производстве металлических лент магнитокалорических материалов ключевым параметром является размер зерен. Вторым фактором, обеспечивающим эффективное использование полученных лент, является их толщина, так как при рабочей частоте магнитного холодильника 20 Гц оптимальной рассчитанной толщиной является 200 мкм.

Стоит отметить, что данная установка предназначена для использования в научно-исследовательских лабораториях для получения металлических быстрозакаленных лент и волокон с определенным магнитокалорическим эффектом.

Установка для получения металлических лент из магнитных материалов, содержащих редкоземельные металлы, с аморфной, нанокристаллической и мелкокристаллической структурой и с толщиной от 50 до 200 мкм, путем высокоскоростной закалки, характеризующаяся тем, что она содержит формообразующий инструмент, выполненный в виде двух полых охлаждаемых валков с приводом вращения, питатель для подачи расплава металла, средство для приема отделяемых от поверхности валков готовых лент, систему синхронизации скорости вращения валков, выполненную в виде шестеренок привода вращения валков, сменные ролики-кристаллизаторы, смонтированные на валках с возможностью регулирования расстояния между ними для получения металлических лент различной толщины и размера зерна, и вакуумное подвижное соединение валков, обеспечивающее их охлаждение водой или газом.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к металлургии. Способ включает подачу стального расплава на вращающийся разливочный конвейер горизонтальной установки, затвердевание его в полосовую заготовку толщиной 6-20 мм, горячую прокатку после полного затвердевания полосы.

Изобретение относится к области металлургии. Устройство намотки аморфной ленты содержит наматывающий барабан с цилиндрическим основанием с электромагнитами, равномерно распределенными по окружности и двумя боковыми дисками-ограничителями с обоих торцов основания.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве аморфных металлических лент. На подложку в виде металлической ленты подают расплавленный металл, который под действием практически мгновенного охлаждения переходит в аморфное состояние.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению высокопрочной тонкой литой полосы с помощью двухвалковой литейной машины. Полоса выполнена из стали, содержащей в вес.%: углерод менее чем 0,25, марганец между 0,20 и 2,0, кремний между 0,05 и 0,50, алюминий менее чем 0,01, ниобий между 0,01% и 0,20%, ванадий между 0,01% и 0,20%, азот при обеспечении соотношения между содержанием ванадия и содержанием азота между 4:1 и 7:1.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для получения слитков различной формы, включая круглые слитки, а также слитков, ширина которых превышает 250 мм.

Изобретение относится к металлургии. Горячекатаная стальная полоса, изготовленная литьем посредством двухвалковой машины и последующей горячей прокатки, содержит, по массе, более 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,40 и 2,0% марганца, между 0,05 и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для изготовления высокоэффективных спеченных постоянных магнитов Fe-Nd-B. Расплавленный в тигле металлический сплав путем донного слива подают в виде свободно падающей струи расплава в зазор между двумя охлаждающими валками, вращающимися навстречу друг другу и по направлению движения струи расплава.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для получения алюминиевых профилей методом непрерывной прокатки и прессования. Расплавленный металл из печи-миксера подают в охлаждаемые валки, на поверхности которых металл кристаллизуется.

Изобретение относится к металлургии, в частности к получению стальной ленты на горизонтальной ленточной литейной машине. Литьевое сопло для выпуска металла в кристаллизатор выполнено в виде узкого прямоугольного пустотелого блока из огнеупорного материала, содержащего днище, крышку и две боковые стенки.

Изобретение относится к металлургии и касается литья стальной ленты на горизонтальной ленточной литьевой установке. Литьевое сопло, подключенное к подводящему металл каналу, выполнено в виде прямоугольного пустотелого блока из огнеупорного материала.

Изобретение может быть использовано для получения сплошных и полых пресс-изделий из цветных металлов и сплавов. Установка для непрерывного литья и прессования содержит две пары валков 11 и 12 с рабочими калибрами, матрицу 13 с двумя каналами, расположенными по одной оси, и два водоохлаждаемых кристаллизатора 4 роторного типа с бесконечной лентой 5, моталки 17. Пары валков расположены симметрично относительно центральной плоскости, параллельной осям валков. Заготовки, полученные в роторных кристаллизаторах, подаются валками в два канала матрицы навстречу друг другу. Обеспечивается устойчивость и надежность процесса за счет предотвращения проникновения металла между матрицей и валками. 2 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к металлургии. Способ включает подачу расплавленного металла, поддерживаемого на литейных поверхностях литейных валков и вращение в противоположных направлениях литейных валков для формирования металлических оболочек на литейных поверхностях, сведенных вместе в зоне контакта для подачи литой полосы вниз с регулируемым количеством мягкого материала между металлическими оболочками. В контрольном местоположении вниз по потоку от зоны контакта определяют целевую температуру для литой полосы, соответствующей заданному количеству мягкого материала между металлическими оболочками литой полосы. Измеряют температуру литой полосы, отлитой вниз по потоку от зоны контакта в контрольном местоположении. Формируют сигнал датчика, соответствующего измеренной температуре и принудительно изменяют исполнительным механизмом зазор в зоне контакта между литейными валками в ответ на сигнал датчика, полученный и обработанный для определения разности температур между измеренной температурой и целевой температурой. Обеспечивается контроль скачка температур и сопутствующих ему дефектов. 4 н. и 27 з.п. ф-лы, 13 ил.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения сплошных и полых пресс-изделий из металлов и сплавов. Устройство содержит печь-миксер 1, закрепленные на валах валок 3 с ручьем и валок 4 с выступом, образующие рабочий калибр 5 и имеющие охлаждаемые каналы 8, матрицу 6 с калибрующим пояском 7 и охлаждаемыми каналами, установленную на выходе из калибра. На выходе из матрицы установлено оросительным устройство 15 с патрубком 16 для подвода хладагента и форсунками 17 для его разбрызгивания на поверхность готового изделия. На торцах валков установлены заглушки. Охлаждаемые каналы 8 выполнены по всей длине валков и расположены по окружности валка. В заглушках на части длины выполнены проточки, направляющие хладагент под углом к оси прессования, а в валах выполнены отверстия, соединенные с заглушками для подвода хладагента к заглушкам и отвода хладагента из заглушек. Обеспечивается интенсивный отвод тепла из зоны прессования катанки и повышение качества пресс-изделий. 5 ил.
Изобретение может быть использовано для получения полуфабрикатов из труднодеформируемых эвтектических сплавов на основе алюминия, предназначенных для применения в качестве припоя в паяных конструкциях. Осуществляют литье слитков со скоростью охлаждения металла не менее 100°C/мин. Проводят гомогенизационный отжиг слитков при температуре на 10-75°C ниже температуры неравновесного солидуса с выдержкой 1-24 ч и горячую деформацию слитка при температуре 0,75-0,99 от температуры равновесного солидуса с суммарной степенью деформации не менее 80%. После горячей прокатки осуществляют холодную прокатку плоской заготовки с проведением высокого отжига, предшествующего первому проходу, и промежуточных высоких отжигов со скоростью охлаждения, исключающей самозакаливание заготовки. Проводят финишный отжиг полученной фольги. Способ обеспечивает запас технологической пластичности заготовки, необходимый для получения фольги толщиной 0,1 мм и менее. 6 з.п. ф-лы, 4 пр.

Изобретение относится к металлургии. Машина бесслитковой прокатки содержит верхний 1 и нижний 2 приводные водоохлаждаемые валки, охлаждаемый кристаллизатор 7 и устройство 11 охлаждения поверхности верхнего валка. Нижний валок 2 выполнен в виде стержня с канавками и отверстиями для подвода и отвода охлаждающей воды и жаропрочного бандажа 3. Кристаллизатор 7 спрофилирован в соответствии с радиусом бандажа 3 и выполнен с буртиками, взаимодействующими с поверхностью бандажа для предотвращения вытекания жидкого металла за пределы кристаллизатора. Ширина кристаллизатора меньше длины бочки нижнего валка. Жидкий металл, подаваемый из литейной ванны 12, проходит вместе с бандажом 3 путь от начала вставки 10 кристаллизатора до раствора валков, закристаллизовывается и подвергается прокатке в растворе валков. Прокатанный алюминиевый лист подают на смотку или порезку. За счет увеличения протяженности зоны кристаллизации скорость кристаллизации слитка увеличивается. 3 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Литейная роторная машина содержит калиброванное литейное колесо 2, поперечное сечение калибра которого выполнено в виде равнобедренной трапеции с углом выпуска αв=7÷9°, натяжное колесо 3, бесконечную подвижную ленту 4, прижимной ролик 8 и трубку-питатель7, установленную на входе в калибр. Продольная ось прижимного ролика 8 и продольная ось литейного колеса 2 расположены в одной горизонтальной плоскости. Жидкую медь заливают в миксер, подают в ванну 6 и направляют на вход калибра через трубку-питатель 7, установленную относительно продольной оси литейного колеса под углом 90°. Корпус трубки-питателя 7 изготовлен из кремнистой высоколегированной стали с содержанием кремния - до 5%, никеля и хрома - по 20÷25%. Выходящая из калибра заготовка 10 перемещается по траектории 11, на выходе из литейной машины разгибается и направляется на последующую прокатку. Обеспечивается повышение качества отливаемой медной заготовки, срока службы трубки-питателя и надежности работы машины. 2 ил.

Изобретение относится к непрерывному литью металлических полос в двухвалковом разливочном устройстве. В процессе непрерывного литья осуществляют позиционирование двух литейных роликов посредством пары рычажных элементов 12a,12b, 12c, 12d на каждый ролик 2a и 2b, установленных с возможностью вращения на рамном элементе 11 вокруг осей 14а, 14b. Подъемные цилиндры 16a, 16b, 16c, 16d воздействуют на свободные концы рычажных элементов. Для опоры литейных валков предусмотрены установочные устройства 18a, 18b на каждый рычажный элемент с опорными устройствами 19a, 19b. В исходном положении цилиндров контактная поверхность 22a, 22b рычажного элемента касается упорной поверхности 21a, 22b упора. Обеспечивается подгонка или изменение литейного зазора между литейными роликами в текущем процессе литья и тем самым влияние на толщину и профиль полученной металлической полосы. 13 з.п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение относится к способу получения плоского катаного продукта из высокопрочной низколегированной стали, содержащей 0,15-0,35 вес.% меди. Способ включает отливку полосы на установке разливки с последующим отверждением и непрерывную или полунепрерывную прокатку до конечной толщины катаного продукта. При этом на установке разливки отливают полосу с максимальной толщиной 130 мм. Скорость разливки составляет по меньшей мере 4,5 м/мин. При этом полосу прокатывают за менее чем 5,8 мин. После прокатки проводят охлаждение со скоростью 15-90 K/с до температуры ниже 650°C. Технический результат заключается в снижении образования второго минимума вязкости стали. 14 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к способам изготовления литой ленты из стали с различными свойствами по поперечному сечению и длине и к устройствам для его осуществления. Способ включает нанесение на поверхность вращающейся ленты горизонтальной установки непрерывного литья, контактирующей со стальным расплавом, покрывающей массы, состоящей из жидкости-носителя и добавок. Подачу стального расплава из плавильного сосуда на вращающуюся ленту с покрывающей массой. Затвердевание предварительно полученной ленты с образованием неразъемного соединения с покрывающей массой. Необязательно, горячую прокатку ленты. В качестве добавок покрывающая масса содержит неметаллические элементы и металлические элементы, осуществляющие легирование расплава в зоне смешивания жидких фаз покрывающей массы и стального расплава, причем долю легирующих элементов относительно основного материала в покрывающей массе регулируют по толщине нанесенной покрывающей массы и ширине отливаемой стальной ленты, перед подачей стального расплава покрывающую массу высушивают для удаления жидких компонентов. Устройство для изготовления литой ленты из стали содержит блок сушки, подключенный к устройству для нанесения покрывающей массы, причем устройство для нанесения покрывающей массы на вращающуюся ленту выполнено в виде валика, контактирующего с поверхностью вращающейся ленты, погруженного в сосуд с покрывающей массой, содержащей неметаллические элементы и металлические элементы, осуществляющие легирование стального расплава. Технический результат заключается в возможности варьирования требуемыми свойствами ленты из стали по ее поперечному сечению и длине. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 1 ил.
Наверх