Способ получения циклопентадиена



Способ получения циклопентадиена
Способ получения циклопентадиена

 


Владельцы патента RU 2540329:

Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (RU)

Изобретение относится к способу получения циклопентадиена, предусматривающему мономеризацию дициклопентадиенсодержащей фракции в присутствии инертного высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации. При этом исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 80-98 масс. % смешивают с потоком рецикла до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 50-97 масс. %, а мономеризацию проводят в присутствии додекана в массовом соотношении дициклопентадиен:растворитель от 40:60 до 90:10, и алкилфенола, вводимого в концентрации 0,01-0,5 масс. %, до конверсии дициклопентадиена до 99,4%, при этом осуществляют регенерацию высококипящего растворителя, отделение непрореагировавшего дициклопентадиена при температуре 115-180°C и давлении 4-12 кПа и последующий их рецикл. Использование настоящего изобретения позволяет повысить концентрацию циклопентадиена в целевом продукте до 99,9 масс. %, увеличить конверсию дициклопентадиена до 99,4% при выходе циклопентадиена 98,9%, повысить технологичности процесса. 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 6 пр.

 

Изобретение относится к нефтехимии, конкретно к способу получения циклопентадиена из дициклопентадиенсодержащей фракции, включающей примеси содимеров циклопентадиена с диеновыми углеводородами. Циклопентадиен используется для получения дициклопентадиена, гексахлорциклопентадиена, циклопентана, циклопентена, металлоценов и других соединений циклопентанового и норборненового ряда. Циклопентадиен направляют для производства различных нефтехимических продуктов: синтетических этилен-пропиленовых каучуков, смол, огнестойких красок, пестицидов, топлив для реактивных двигателей.

Синтетические способы производства циклопентадиена, характеризующиеся низкими конверсией и селективностью за счет протекания побочных реакций, высокими температурами, энергоемкостью и многостадийностью технологий, не нашли промышленного применения.

В промышленном масштабе широко распространены способы выделения циклопентадиена мономеризацией дициклопентадиена, содержащегося в нефтехимическом и коксохимическом сырье. Разложение дициклопентадиена принципиально может быть осуществлено как термически, так и каталитически.

Известен способ каталитической мономеризации димера циклопентадиена при температуре 150-250°C в присутствии предварительно активированного никельхромового катализатора. Активацию катализатора проводят путем пропускания водорода в объемном соотношении катализатора и водорода 1:(2000-3000) при температуре 150-200°C. Далее следует обработка катализатора воздухом при объемном соотношении катализатор:воздух, равном 1:(0,11-0,21). RU 2007378 C1, С07С 13/15, 15.02.1994.

Каталитический процесс мономеризации позволяет получать циклопентадиен с концентрацией до 99,2 масс. %. Существенными недостатками предлагаемой технологии являются сложность и энергоемкость процессов синтеза, активации и регенерации катализатора, а также высокая токсичность катализатора.

Наибольшее распространение получили процессы термического разложения дициклопентадиена, который может быть осуществлен как в газовой, так и в жидкой фазе.

Известен способ получения циклопентадиена из углеводородного сырья путем трехступенчатой димеризации циклопентадиенсодержащей фракции в жидкой фазе при температуре 125-140°C, мономеризации димерной фракции и выделения целевого продукта. SU 596565, C07C 7/01, 05.03.1978.

В известном способе процесс мономеризации реализуется в присутствии инертного растворителя (температура кипения 60-120°C) при температуре 400°C с последующим отделением циклопентадиена от инертного растворителя ректификацией (давление 0,1 МПа, температура верха 45°C, температура куба 85°C). Получают циклопентадиен с содержанием основного вещества 99,0-99,8 масс. %.

Указанный способ характеризуется необходимостью выработки перегретого водяного пара, используемого в качестве теплоносителя, и высокими температурами стадии мономеризации, приводящими к смолообразованию, термической деструкции инертного растворителя и, как следствие, снижению эффективности процесса.

Известен способ получения циклопентадиена высокой степени чистоты мономеризацией дициклопентадиена с содержанием основного вещества 80-85 масс. % или концентрированного дициклопентадиена с содержанием основного вещества около 90 масс. % при температуре 140-250°C, преимущественно 180-190°C, и времени пребывания контактного раствора в реакторе 0,1-6 ч, преимущественно 1-3 ч. Целевой продукт, отделяемый перегонкой, содержит 99,4 масс. % основного вещества. CS 276654, С07С 13/15, 20.05.1992.

Недостатком данной технологии является проведение процесса мономеризации и отделения полученного мономеризата в различных аппаратах, что приводит к длительному времени контактирования полученного циклопентадиена с дициклопентадиеном в реакционной массе при высокой температуре, что в свою очередь является причиной повышенного смолообразования и снижения селективности и выхода циклопентадиена.

Известен способ мономеризации дициклопентадиена (содержание основного вещества 89,9 масс. %) в присутствии смеси алкилзамещенных фенолов (2,6-дитретбутилфенола, 2,4-дитретбутилфенола, 2,4,6-тритретбутилфенола) при 165-180°C. RU 2289564 С2, С07С 2/42, С07С 13/61, 20.12.2006.

Недостатками данного способа являются низкие селективность стадии мономеризации (94-96%) и выход целевого продукта (91-92%), необходимость дополнительных энергозатрат на стадии плавления смеси трет-бутилзамещенных фенолов, представляющих собой кристаллические вещества.

Известен способ мономеризации дициклопентадиенсодержащей фракции (содержание основного вещества 83,4-95,7 масс. %), который проводят в присутствии смеси алкил- и арилзамещенных фенолов в массовом соотношении (50-70):(50-30), соответственно вводимых в количестве 10-20 масс. % к дициклопентадиенсодержащей фракции, при температуре 165-185°C. В качестве алкилзамещенных фенолов используют Агидол-21 (ТУ 2425-452-05742686-2003), представляющий собой смесь моно- и диалкилфенолов. В качестве арилзамещенных фенолов используют Агидол-20 (ТУ 38103160-91), представляющий собой смесь метилбензилфенолов. Смесь фенолов предварительно подогревают в рекуперативном теплообменнике кубовыми продуктами колонны мономеризации. RU 2463284 C1, C07C 13/61, С07С 7/20, С07С 2/42, С07С 2/50, 10.10.2012.

Данный способ позволяет получать циклопентадиен с содержанием основного вещества 91,54-99,32 масс. %. Известный способ не достаточно эффективен вследствие низких показателей селективности (94-96%) и выхода целевого продукта (91-92%).

Наиболее близким по технической сущности является способ получения дициклопентадиена, который предусматривает получение циклопентадиена мономеризацией дициклопентадиена в присутствии высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации при температуре 180-210°C. Дициклопентадиен с содержанием основного вещества 83,8-88,8 масс. % получают на стадии фракционирования димеризованной C5-фракции. В качестве высококипящего растворителя используют гептадекан, также может быть использован дитолилметан. В качестве ингибитора полимеризации используют гидрохинон, также может быть использован бензохинон. RU 2186051 C1, С07С 13/61, 27.07.2002.

Недостатками данного способа являются невысокая чистота получаемого продукта циклопентадиена (86,44 масс. %) при массовой концентрации дициклопентадиена в сырьевой фракции менее 84,0%, недостаточная конверсия дициклопентадиена (88,0-90,0%), высокая токсичность дитолилметана.

Технической задачей предлагаемого изобретения является разработка способа получения высококонцентрированного циклопентадиена мономеризацией дициклопентадиенсодержащей фракции, включающей примеси содимеров циклопентадиена с диеновыми углеводородами, в присутствии инертного высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации с рециркуляцией потоков непрореагировавшего дициклопентадиена и регенерированного растворителя.

Технический результат от реализации предлагаемого изобретения заключается в повышении конверсии до 99,4% и селективности процесса до 99,5% при одновременном повышении концентрации циклопентадиена в целевом потоке до 99,9 масс. %. Рецикл потоков непрореагировавшего дициклопентадиена и высококипящего растворителя позволяет снизить возможное воздействие на экологию, а также повысить технологичность процесса. Циклопентадиен является готовым продуктом и используется в качестве сырья для производства ценных продуктов нефтехимии, в первую очередь дициклопентадиена с концентрацией более 98,5 масс. %.

Способ иллюстрируется следующей схемой, представленной на фиг.1.

Мономеризацию дициклопентадиена проводят на установке, состоящей из реактора мономеризации (P-1), представляющего собой ректификационную колонну с увеличенным объемом кубовой части, а также ректификационной колонны регенерации инертного высококипящего растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена (К-1). Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена в диапазоне от 80 до 98 масс. % смешивают с потоком рецикла (7). Полученный сырьевой поток (2) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена в диапазоне от 50 до 97 масс. % подают в реактор (P-1), где проводят мономеризацию дициклопентадиена при температуре 180-210°C. В нижнюю секцию реактора (P-1) вводят инертный высококипящий растворитель совместно с ингибитором полимеризации (3) для регулирования температуры процесса мономеризации, снижения смолообразования и предотвращения процесса олигомеризации циклопентадиена. Массовое соотношение дициклопентадиен:растворитель составляет от 40:60 до 90:10. Ингибитор полимеризации подают в концентрации от 0,01 до 0,5 масс. %. Среднее время пребывания контактного раствора в реакционной зоне 2-5 ч. Полученный циклопентадиен из нижней части реактора (P-1) проходит через массобменные устройства для отделения от тяжелокипящих примесей и растворителя, после чего высокочистый циклопентадиен (4) выводят из верхней части реактора (P-1). Из нижней части реактора мономеризации (P-1) отбирают фракцию (5), состоящую в основном из высококипящего растворителя, примесей и непрореагировавшего дициклопентадиена, и направляют на регенерацию высококипящего агента и отделение непрореагировавшего дициклопентадиена в ректификационную колонну (К-1). Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 4-12 кПа и температуре низа 115-180°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (6), содержащую дициклопентадиен. Часть полученной фракции (6) в количестве 50-95 масс. % возвращают рециклом (7) на вход реактора (P-1), оставшуюся часть (8) выводят из системы на утилизацию. Из средней части ректификационной колонны (К-1) отбирают инертный высококипящий растворитель (9) с содержанием основного вещества 90,0-99,9 масс. % и возвращают его на вход реактора (P-1). Кубовый продукт (10) ректификационной колонны (К-1) содержит тяжелые примеси.

Данное изобретение иллюстрируют следующие примеры конкретного выполнения.

Пример 1. Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 95,8 масс. % смешивают с потоком рецикла (7) до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 82,4 масс. % и направляют в реактор мономеризации (P-1). Туда же подают ингибитор полимеризации и инертный высококипящий растворитель (3), смешанный с потоком рецикла регенерированного растворителя (9). Массовое соотношение дициклопентадиен:растворитель составляет 70:30. Концентрацию ингибитора полимеризации в контактном растворе поддерживают на уровне 0,1 масс. %. В качестве высококипящего растворителя используют додекан с концентрацией основного вещества 99 масс. %. В качестве ингибитора полимеризации используют пара-трет-бутилкатехол с концентрацией основного вещества 99 масс. %. В реакторе (P-1) при температуре 195°C и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 4 ч происходит мономеризация дициклопентадиена. Образовавшийся циклопентадиен (4) после отделения тяжелых примесей на массообменных устройствах выводят через верхнюю секцию реактора (P-1). Концентрация циклопентадиена в целевом потоке (4) составляет 99,90 масс. % при выходе 98,8%. Нижний поток (5) из реактора мономеризации (P-1) направляют в ректификационную колонну (К-1) для регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена. Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 4 кПа и температуре низа колонны 115°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (6), содержащую непрореагировавший дициклопентадиен, часть которой в количестве 80 масс. % возвращают рециклом (7) на вход реактора (P-1), а оставшуюся часть (8) выводят из системы на утилизацию. Из средней части колонны (К-1) отбирают додекан (9) с содержанием основного вещества 99 масс. % и возвращают его на вход реактора (P-1). Из куба колонны (К-1) отбирают тяжелый остаток (10), состоящий в основном из олигомеров циклопентадиена, и направляют на утилизацию.

Пример 2. Сырье и высококипящий растворитель для проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичны примеру 1.

Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) смешивают с потоком рецикла (7) до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 82,6 масс. % и направляют в реактор мономеризации (P-1). Туда же подают ингибитор полимеризации и инертный высококипящий растворитель (3), смешанный с потоком рецикла регенерированного растворителя (9). Массовое соотношение дициклопентадиен:растворитель составляет 80:20. Концентрацию ингибитора полимеризации в контактном растворе поддерживают на уровне 0,1 масс. %. В качестве ингибитора полимеризации используют ди-трет-бутилфенол. В реакторе (P-1) при температуре 190°C и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 5 ч происходит мономеризация дициклопентадиена. Образовавшийся циклопентадиен (4) после отделения тяжелых примесей на массообменных устройствах выводят через верхнюю секцию реактора (P-1). Концентрация циклопентадиена в целевом потоке (4) составляет 99,83 масс. % при выходе 98,5%. Нижний поток (5) из реактора мономеризации (P-1) направляют в ректификационную колонну (К-1) для регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена. Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 8 кПа и температуре низа колонны 150°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (6), содержащую непрореагировавший дициклопентадиен, часть которой в количестве 80 масс. % возвращают рециклом (7) на вход реактора (P-1), а оставшуюся часть (8) выводят из системы на утилизацию. Из средней части колонны (К-1) отбирают додекан (9) с содержанием основного вещества 99 масс. % и возвращают его на вход реактора (Р-1). Из куба колонны (К-1) отбирают тяжелый остаток (10), состоящий в основном из олигомеров циклопентадиена, который направляют на утилизацию.

Пример 3. Высококипящий растворитель и ингибитор полимеризации для проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичны примеру 1.

Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 94,1 масс. % смешивают с потоком рецикла (7) до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 76,9 масс. % и направляют в реактор мономеризации (Р-1). Туда же подают ингибитор полимеризации и инертный высококипящий растворитель (3), смешанный с потоком рецикла регенерированного растворителя (9). Массовое соотношение дициклопентадиен:растворитель составляет 70:30. Концентрацию ингибитора полимеризации в контактном растворе поддерживают на уровне 0,02 масс. %. В реакторе (P-1) при температуре 191°C и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 2 ч происходит мономеризация дициклопентадиена. Образовавшийся циклопентадиен (4) после отделения тяжелых примесей на массообменных устройствах выводят через верхнюю секцию реактора (P-1). Концентрация циклопентадиена в целевом потоке (4) составляет 99,80 масс. % при выходе 98,5 масс. %. Нижний поток (5) из реактора мономеризации (P-1) направляют в ректификационную колонну (К-1) для регенерации растворителя и выделения непрореагировавшего дициклопентадиена. Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 10 кПа и температуре низа колонны 160°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (6), содержащую непрореагировавший дициклопентадиен, часть которой в количестве 80 масс. % возвращают рециклом (7) на вход реактора (P-1), а оставшуюся часть (8) выводят из системы на утилизацию. Из средней части колонны (К-1) отбирают додекан (9) с содержанием основного вещества 99 масс. % и возвращают его на вход реактора (P-1). Из куба колонны (К-1) отбирают тяжелый остаток (10), состоящий в основном из олигомеров циклопентадиена, который направляют на утилизацию.

Пример 4. Высококипящий растворитель для проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичен примеру 1.

Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 83,4 масс. % смешивают с потоком рецикла (7) до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 50,6 масс. % и направляют в реактор мономеризации (P-1). Туда же подают ингибитор полимеризации и инертный высококипящий растворитель (3), смешанный с потоком рецикла регенерированного растворителя (9). Массовое соотношение дициклопентадиен:растворитель составляет 70:30. Концентрацию ингибитора полимеризации в контактном растворе поддерживают на уровне 0,1 масс. %. В качестве ингибитора полимеризации используют ди-трет-бутил-метилфенол. В реакторе (P-1) при температуре 192°C и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 4 ч происходит мономеризация дициклопентадиена. Образовавшийся циклопентадиен (4) после отделения тяжелых примесей на массообменных устройствах выводят через верхнюю секцию реактора (P-1). Концентрация циклопентадиена в целевом потоке (4) составляет 99,85 масс. % при выходе 98,9%. Нижний поток (5) из реактора мономеризации (P-1) направляют в ректификационную колонну (К-1) для регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена. Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 12 кПа и температуре низа колонны 180°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (6), содержащую непрореагировавший дициклопентадиен, часть которой в количестве 80 масс. % возвращают рециклом (7) на вход реактора (P-1), а оставшуюся часть (8) выводят из системы на утилизацию. Из средней части колонны (К-1) отбирают додекан (9) с содержанием основного вещества 99 масс. % и возвращают его на вход реактора (Р-1). Из куба колонны (К-1) отбирают тяжелый остаток (10), состоящий в основном из олигомеров циклопентадиена, который направляют на утилизацию.

Пример 5. (По прототипу.) Сырье и условия проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичны примеру 4. Процесс мономеризации проводят без регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена в соответствии с традиционной схемой проведения процесса, представленной на фиг.2.

Получают циклопентадиен, массовая концентрация которого составляет 99,85% при выходе 96,6%. Конверсия сырья составляет 97,1%.

Пример 6. Сырье и условия проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичны примеру 1. Процесс мономеризации проводят без регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена в соответствии с традиционной схемой проведения процесса, представленной на фиг.2.

Получают циклопентадиен, массовая концентрация которого составляет 99,90% при выходе 96,2%. Конверсия сырья составляет 96,7%.

Данные по примерам 1-6 приведены в таблицах 1 и 2.

Из примеров 1-4 видно, что проведение процесса получения дициклопентадиена по схеме, включающей регенерацию высококипящего растворителя и отделение непрореагировавшего дициклопентадиена на стадии мономеризации с последующим рециклом, позволяет при содержании дициклопентадиена в сырье 50,6-82,6 масс. % увеличить конверсию дициклопентадиена до 99,0-99,4% при селективности 99,5%, что соответствует выходу циклопентадиена 98,5-98,9% при концентрации циклопентадиена в целевом потоке 99,8-99,9 масс. %.

Как видно из примеров конкретного выполнения 5 и 6, проведение процесса получения циклопентадиена без регенерации инертного высококипящего растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена не обеспечивает высокого выхода целевого продукта, так как при селективности мономеризации 99,5% конверсия дициклопентадиена составляет 96,7-97,1%. Выход циклопентадиена в примере 5 составляет 96,6%, в примере 6 - 96,2%.

Совокупность признаков заявляемого объекта позволяет получать из дициклопентадиенсодержащей фракции с концентрацией 50,6-82,6 масс. % циклопентадиен с концентрацией 99,8-99,9 масс. %, который используется для получения дициклопентадиена, гексахлорциклопентадиена, соединений циклопентанового и норборненового ряда и производства широкого ассортимента продуктов нефтехимии. Заявляемый способ позволяет увеличить выход циклопентадиена в целевом потоке до 98,9% за счет повышения конверсии до 99,4% и селективности процесса до 99,5%.

Таблица 1
Параметры процесса получения циклопентадиена
№ примера п/п Концентрация ДЦПД и ЦПД в исходной фракции (1), масс. % Концентрация ДЦПД и ЦПД в сырье (2) на входе в реактор Р-1, масс. % Массовое соотношение ДЦПД : растворитель на входе в реактор Р-1 Концентрация ингибитора на входе в реактор Р-1, масс. % Температура в нижней секции реактора Р-1, °C Среднее время пребывания в реакторе Р-1, ч Температура низа колонны К-1, °C Давление в колонне К-1, кПа Выход ЦПД, % Селективность, % Конверсия, %
1 95,8 82,4 30,0 0,1 195 4 115 4 98,8 99,5 99,3
2 95,8 82,6 20,0 0,1 190 5 150 8 98,5 99,5 99,0
3 94,1 76,9 30,0 0,02 191 2 160 10 98,5 99,5 99,0
4 83,4 50,6 30,0 0,1 192 4 180 12 98,9 99,5 99,4
5 83,4 83,4 30,0 0,1 192 4 - - 96,6 99,5 97,1
6 95,8 95,8 30,0 0,1 194 4 - - 96,2 99,5 96,7
Таблица 2
Составы входящих, выходящих и промежуточных потоков процесса получения циклопентадиена
№ примера п/п Составы входящих потоков, масс.%
1 3
ДЦПД + ЦПД изопрен + пиперилен содимеры олигомеры растворитель примеси
1 95,80 0,00 4,20 0,00 99,00 1,00
2 95,80 0,00 4,20 0,00 99,00 1,00
3 94,10 0,00 5,90 0,00 99,00 1,00
4 83,40 0,00 16,60 0,00 99,00 1,00
5 83,40 0,00 16,60 0,00 99,00 1,00
6 95,80 0,00 4,20 0,00 99,00 1,00
№ примера п/п Составы выходящих и промежуточных потоков, масс.%
4 5 10
ЦПД изопрен + пиперилен ДЦПД содимеры растворитель олигомеры ДЦПД содимеры растворитель олигомеры
1 99,90 0,10 4,30 27,60 67,40 0,60 0,00 0,00 4,90 95,10
2 99,83 0,17 8,10 37,40 53,60 0,90 0,00 0,00 2,90 97,10
3 99,80 0,20 5,30 52,50 61,10 0,50 0,00 0,00 5,30 94,70
4 99,85 0,15 1,60 52,50 45,60 0,30 0,00 0,00 7,80 92,20
5 99,85 0,15 3,90 26,70 68,70 0,70 - - - -
6 99,90 0,10 6,20 8,30 84,50 0,90 - - - -

1. Способ получения циклопентадиена, предусматривающий мономеризацию дициклопентадиенсодержащей фракции в присутствии инертного высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации, отличающийся тем, что исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 80-98 масс. % смешивают с потоком рецикла до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 50-97 масс. %, а мономеризацию проводят в присутствии додекана в массовом соотношении дициклопентадиен:растворитель от 40:60 до 90:10, и алкилфенола, вводимого в концентрации 0,01-0,5 масс. %, до конверсии дициклопентадиена до 99,4%, при этом осуществляют регенерацию высококипящего растворителя, отделение непрореагировавшего дициклопентадиена при температуре 115-180°C и давлении 4-12 кПа и последующий их рецикл.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве алкилфенола используют пара-трет-бутилкатехол, ди-трет-бутилфенол или ди-трет-бутил-метилфенол.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу ингибирования полимеризации стирола во время экстракционной дистилляции. Способ ингибирования полимеризации винилароматических соединений в процессе экстракционной дистилляции включает следующие стадии: a) приготовление смеси, которая содержит стирол; b) введение в смесь одного ингибитора 2-втор-бутил-4,6-динитрофенола (ДНБФ) и c) проведение экстракционной дистилляции смеси после стадии b) для отделения стирола; d) образование менее чем 200 масс.

Изобретение относится к композиции, ингибирующей полимеризацию при переработке жидких продуктов пиролиза на основе фенолов и растворителя. При этом композиция дополнительно содержит сульфатный скипидар в соотношении в мольных долях фенол: скипидар 1:(1-2), а в качестве растворителя используют алифатический спирт С2-С4 или смесь алифатического спирта С2-С4 и толуола в соотношении алифатического спирта С2-С4 к толуолу (90-50):(10-50) по объему, в соотношении скипидар: растворитель 1:(5-10) в объемных долях, и указанная композиция подвергается обработке при температуре 130°C в течение 2 часов.
Изобретение относится к способу повышения эффективности левомицетина. .

Изобретение относится к способу стабилизации олефиновых ненасыщенных мономеров. .

Изобретение относится к способам получения олигодиорганосилоксанов, используемых в качестве рабочих жидкостей паромасляных вакуумных насосов для создания умеренного и сверхглубокого вакуума; в качестве рабочих тел капельных холодильников-излучателей бескаркасных систем отвода низкопотенциального тепла космических ядерных энергетических установок.

Изобретение относится к способу получения дициклопентадиена, включающему последовательно термическую димеризацию циклопентадиена из сырья циклопентадиенсодержащих фракций углеводородов с содержанием не менее 15% циклопентадиена, фракционирование и выделение концентрата дициклопентадиена, мономеризацию дициклопентадиена в присутствии замещенных фенолов при температуре 165-185°С с получением циклопентадиена, а затем повторную димеризацию циклопентадиена.

Изобретение относится к способу ингибирования термополимеризации при переработке жидких продуктов пиролиза путем введения в них 3,5-ди(1-адамантил)пирокатехина общей формулы С26Н 34O2 в количестве 0,020-0,030 мас.%.

Изобретение относится к химической технологии полимеров и мономеров, а именно к процессу переработки жидких продуктов пиролиза на установках, производящих товарные этилен и пропилен.

Изобретение относится к двум вариантам способа отделения воды и захваченного твердого вещества от потока олефина получаемого контактированием оксигената с молекулярно-ситовым катализатором.

Изобретение относится к способу получения дициклопентадиена, предусматривающему мономеризацию дициклопентадиенсодержащей фракции в присутствии инертного высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации с получением циклопентадиена, димеризацию циклопентадиена и ректификацию концентрированного дициклопентадиена.

Изобретение относится к способу получения этилиденнорборнена (ENB). Способ включает стадии: а) подача дициклопентадиена в первый реактор для термического крекинга дициклопентадиена в циклопентадиен, проводимого в инертном жидком теплоносителе, имеющем температуру кипения >230°С, причем указанный термический крекинг проводится при температуре ниже, чем температура кипения указанного жидкого теплоносителя, и составляет между 200°С и 300°С; b) подача указанного циклопентадиена, полученного на указанной стадии а), во второй реактор, в котором указанный циклопентадиен приводится в реакцию с 1,3-бутадиеном с образованием винилнорборнена (VNB); с) подача указанного VNB, полученного на указанной стадии b), в третий реактор, в котором проводится каталитическая изомеризация VNB в этилиденнорборнен (ENB); d) сбор указанного ENB.

Изобретение относится к регенерации мономерных сложных эфиров замещенной или незамещенной акриловой кислоты или стиролсодержащих мономеров, а именно к устройству для регенерации мономерных сложных эфиров замещенной или незамещенной акриловой кислоты или стиролсодержащих мономеров из содержащего соответствующие структурные единицы полимерного материала, включающему обогреваемый реактор для генерирования содержащего мономер газа из полимерного материала и передвигающее устройство для приведения в движение содержащегося в реакторе передвигаемого продукта, которое скомбинировано с реактором или является частью реактора, причем передвигаемый продукт содержит полимерный материал и теплоноситель.

Изобретение относится к ациклическим ненасьпценным углеводородам, в частности к получению газообразных олефинов. .

Изобретение относится к нефтехимии , в частности к получению жидких и газообразных углеводородов (УВ), которые могут быть использованы как высокооктановый компонент автомобильного бензина.

Изобретение относится к ациклическим ненасыщенным углеводородам, в частности к получению изобутилена (ИБ). .

Изобретение относится к способу получения дициклопентадиена, предусматривающему мономеризацию дициклопентадиенсодержащей фракции в присутствии инертного высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации с получением циклопентадиена, димеризацию циклопентадиена и ректификацию концентрированного дициклопентадиена.
Наверх