Сырьевая смесь для изготовления фарфора


 


Владельцы патента RU 2540989:

Щепочкина Юлия Алексеевна (RU)

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам сырьевых смесей для изготовления фарфоровых предметов декоративно-художественного назначения. Технический результат заключается в повышении морозостойкости изделий, полученных из сырьевой смеси. Сырьевая смесь для изготовления фарфора содержит, мас.%: каолин 24,0-26,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 4,6-6,0; тальк 14,0-16,0; жженая охра 14,0-16,0. 1 табл.

 

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам сырьевых смесей для изготовления фарфоровых предметов декоративно-художественного назначения.

Известна сырьевая смесь для изготовления фарфора следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,04; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 (1).

Задачей изобретения является повышение морозостойкости изделий, полученных из сырьевой смеси.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления фарфора, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает тальк и жженую охру, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: каолин 24,0-26,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 4,6-6,0; тальк 14,0-16,0; жженая охра 14,0-16,0.

В таблице приведены составы сырьевой смеси для изготовления фарфора.

Таблица
Компоненты Состав, мас.%:
1 2 3
Каолин 24,0 25,0 26,0
Полевой шпат 24,0 25,0 26,0
Кварц 14,0 15,0 16,0
Костяная зола 6,0 5,0 4,0
Тальк 16,0 15,0 14,0
Жженая охра 16,0 15,0 14,0
Морозостойкость, циклы ~200 ~200 ~200

Для приготовления сырьевой смеси может быть использован, например: каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO2 46,02-46,5; TiO2 0,47-0,52; Al2O3 38,69-40,17; Fe2O3 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97; полевой шпат Енского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO2 68,6; Al2O3 18,32; Fe2O3 0,08; CaO 0,76; MgO 0,09; K2O 9,35; Na2O 2,24; п.п.п. 0,46.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-10 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтрованных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формируют изделия, которые сушат при температуре до влажности не более 6%. Затем поверхность изделий декорируют цветными ангобами и при температуре 1260-1280°C проводят обжиг.

Источник информации

1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.

Сырьевая смесь для изготовления фарфора, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает тальк и жженую охру, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: каолин 24,0-26,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 4,0-6,0; тальк 14,0-16,0; жженая охра 14,0-16,0.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к производству электрокерамических материалов для изготовления высоковольтных изоляторов. Техническим результатом изобретения является повышение прочности на изгиб и электрической прочности изделий.
Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления печных изразцов. Технический результат заключается в повышении термостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы.
Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно, к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления печных изразцов.Технический результат заключается в повышении термостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы. Фарфоровая масса содержит следующие компоненты, мас.%: каолин 42,9-43,4; пегматит 20,0-22,0; песок кварцевый 18,0-20,0; фарфоровый бой 0,5-1,0; тальк 8,0-10,0; костяная зола 6,0-8,0; карбоксиметилцеллюлоза 0,05-0,1.
Изобретение касается составов фарфоровых масс для изготовления изделий хозяйственно-бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение термостойкости изделий.
Изобретение относится к составам фарфоровых масс. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.
Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления бижутерии, предметов декоративно-художественного назначения. Фарфоровая масса содержит, мас.%: глину 6,0-10,0; каолин 13,0-19,0; пегматит 31,0-33,0; кварц 23,0-25,0; керамический череп 3,0-5,0; циркон 11,0-13,0; муллит 3,0-5,0.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Изобретение касается составов масс для изготовления плоских керамических изделий, в частности тарелок, блюдец, панно. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий.
Изобретение относится к составам фарфоровых масс. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига изделий. Фарфоровая масса содержит, мас.%: глина беложгущаяся 25,0-30,0; каолин 25,0-30,0; триполифосфат натрия 0,2-0,4; кварцевый песок 10,0-14,0; пегматит 10,0-14,0; волластонит 16,8-24,6. 1 табл.
Изобретение относится к составам фарфора. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига. Фарфоровая масса содержит, мас. %: каолин 40,5-43,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,5-1,0; тальк 2,5-3,5; волластонит 3,5-4,5; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 3,0-4,0. 1 табл.

Изобретение относится к производству изделий тонкой керамики. Шихта для изготовления тонкой керамики, содержит, мас.%: глина легкоплавкая 30,0-32,0; глина огнеупорная 25,0-27,0; стекло борное 19,0-20,0; вспученный перлит 18,0-19,0; пиритные огарки 1,2-1,7; тальк 2,6-3,85; медные опилки 0,1-0,2. Компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до прохождения через сетку №008 и смешивают. Из полученной шихты с влажностью 9-13% формуют изделия требуемой конфигурации, которые обжигают при температуре 1080-1120°C. Возможно последующее декорирование обожженных изделий цветными легкоплавкими глазурями и эмалями. Технический результат изобретения - повышение термостойкости изделий. 2 табл.
Наверх