Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами



Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами
Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами

 


Владельцы патента RU 2541209:

Открытое акционерное общество "Всероссийский дважды ордена Трудового Красного Знамени теплотехнический научно-исследовательский институт" (RU)

Изобретение относится к области восстановления металлических деталей при их повреждении. Технический результат - определение возможной глубины восстановительного удаления металла. Способ включает выявление зоны с опасной концентрацией микродефектов и удаление части металла путем зачистки указанной зоны с удалением окалины и металла с поверхности детали, достаточной для оптического исследования поверхности указанной зоны. При этом последовательно удаляют по меньшей мере два поверхностных слоя металла с определением поверхностной плотности (Ns)i расположения микродефектов после удаления каждого из указанных слоев. По полученным значениям (Ns)i на разных глубинах hi их залегания от начальной зачищенной поверхности определяют зависимость Ns=f(h)i. Экстраполируют указанную зависимость на неисследованную область глубин удаления металла в пределах общей глубины hmax наличия микродефектов. Намечают 4-5 точек (Ns)i, включая экстраполированные значения, изготавливают несколько цилиндрических образцов одинакового исходного диаметра D0 из такого же металла, как у данной детали, в количестве по числу значений (Ns)i, причем D0 выбирают исходя из предельной нагрузки испытательной машины. Каждый из указанных образцов протачивают до диаметра Di, определяемого из условия равенства напряжений в поперечном сечении образца при заданной нагрузке испытательной машины и в соответствующем сечении детали при рабочей нагрузке. Каждый образец ослабляют соответственно ослаблению детали выявленными на глубине hi микродефектами, для чего на образце выполняют кольцевой надрез до диаметра di .Испытывают надрезанные образцы до разрушения при температуре на (60-70)°С выше рабочей при одинаковом усилии, обеспечивающем напряжение в гладкой части образца равным рабочему напряжению в детали с учетом толщины удаленного слоя металла, и по результатам испытаний образцов выбирают образец с наибольшим значением времени до разрушения образца, для которого по зависимости Ns=f(h)i определяют искомое значение hopt глубины удаления металла. 9 ил., 4 табл.

 

Область использования

Изобретение относится к области энергомашиностроения и теплоэнергетики, в частности к ремонту энергетического оборудования, и может быть использовано для продления ресурса его ответственных деталей или элементов оборудования.

Уровень техники

Известен принятый в качестве прототипа заявляемого изобретения способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами, включающий выявление зоны с опасной концентрацией микродефектов и удаление части металла путем зачистки указанной зоны с удалением окалины и металла с поверхности детали, достаточной для оптического исследования поверхности указанной зоны (Ю.Л. Израилев и др. / Живучесть паропроводов стареющих тепловых электростанций, М., 2002 г., с.156-157 - [1]). Недостатком указанного способа [1] является то, что он не предусматривает определения оптимальной глубины, до которой возможно восстановительное удаление металла в пределах общей глубины повреждения детали в конкретной зоне или в пределах, определяемых условием проектного минимального запаса прочности для сечения, оставшегося после восстановительного удаления металла. Согласно [1] глубина удаляемого слоя может быть произвольной в пределах обеспечения проектного минимального запаса прочности, установленного для данной детали. Вместе с тем на практике установленный проектный минимальный ресурс для дорогостоящих деталей или элементов энергооборудования эксплуатирующие предприятия стараются продлить до максимально возможного предела с соответствующим уменьшением допустимого запаса прочности. В этих условиях становится важным правильный выбор оптимального значения глубины удаления металла, так как остаточный ресурс восстанавливаемой детали будет зависеть от двух факторов: плотности оставшихся повреждений и величины оставшегося после удаления части металла живого сечения данной детали или элемента оборудования.

Раскрытие изобретения

Задачей изобретения является максимальное увеличение остаточного ресурса ответственных и дорогостоящих металлических деталей или элементов энергооборудования после их восстановительного ремонта путем удаления части металла с поверхностными микроповреждениями. Достигаемым техническим результатом изобретения является возможность определения оптимальной величины глубины восстановительного удаления металла, обеспечивающей решение указанной задачи.

Указанные задача и технический результат достигаются тем, что при осуществлении способа ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами, включающего выявление зоны с опасной концентрацией микродефектов и удаление части металла путем зачистки указанной зоны с удалением окалины и металла с поверхности детали, достаточной для оптического исследования поверхности указанной зоны, согласно изобретению последовательно удаляют по меньшей мере два поверхностных слоя металла в указанной области оптического исследования с определением поверхностной плотности (Ns)i расположения микродефектов после удаления каждого из указанных слоев, для исследуемой области по полученным значениям (Νs)i, на разных глубинах hi их залегания от начальной зачищенной поверхности определяют зависимость Ns=f(h), экстраполируют указанную зависимость на неисследованную область глубин удаления металла в пределах общей глубины hmax наличия микродефектов в данной зоне или в пределах минимального запаса прочности оставшегося после удаления металла сечения детали, намечают 4-5 точек (Ns)i, включая экстраполированные значения, изготавливают несколько цилиндрических образцов одинакового исходного диаметра D0 из такого же металла, как у данной детали или элемента, в количестве по числу значений (Ns)i, причем D0 выбирают исходя из предельной нагрузки испытательной машины и механических свойств металла цилиндрических образцов, каждый из указанных образцов протачивают до диаметра Di определяемого из условия равенства напряжений в поперечном сечении образца при заданной нагрузке испытательной машины и в соответствующем сечении детали при рабочей нагрузке, каждый образец ослабляют соответственно ослаблению детали выявленными на глубине hi микродефектами, для чего на образце выполняют кольцевой надрез до диаметра di, испытывают надрезанные образцы до разрушения при температуре на (60-70)°C выше рабочей при одинаковом усилии, обеспечивающем напряжение в гладкой части образца равным рабочему напряжению в детали с учетом толщины удаленного слоя металла, и по результатам испытаний образцов выбирают образец с наибольшим значением времени до разрушения образца, для которого по зависимости Ns=f(h) определяют искомое значение hopt глубины удаления металла.

Причинно-следственная связь между признаками изобретения и указанным техническим результатом состоит в том, что эти признаки составляют совокупность, необходимую и достаточную, чтобы в каждом конкретном случае с достаточной точностью определять максимально возможную по условиям прочности глубину восстановительного удаления металла.

Краткое описание чертежей

На фиг. 1 изображен общий вид гиба паропровода с зоной А поверхностных микроповреждений в виде пор; на фиг. 2 - исследуемая область зоны А фиг. 1; на фиг. 3 - график зависимости Ns=f(h), построенный по данным измерений (Ns)i на разных глубинах hi; на фиг. 4 - график зависимости Ns=f(h), включая экстраполированную область, с выбранными точками от (Ns)min до (Ns)max; на фиг. 5 - цилиндрический образец без надреза; на фиг. 6 - цилиндрический образец с надрезом; на фиг. 7 - график зависимости ω=f(τB); на фиг. 8 - график зависимости Ns=f(τ); на фиг. 9 - график зависимости τΒ=f(h).

Подробное описание изобретения

Осуществление способа ремонта металлических деталей согласно изобретению может быть проиллюстрировано на примере гиба паропровода из стали 12Х1М1Ф типоразмера Ø245×45 мм, отработавшего 110 тысяч часов при следующих параметрах свежего пара: давление 14 МПа, температура 560°C. Предварительно при остановленном энергооборудовании наиболее нагруженные участки паропровода 1 (наружная поверхность гибов) проверяли методами неразрушающего контроля (визуально, ультразвук, рентген и др.) на наличие зарождающихся с поверхности микродефектов. В результате проверки на наружной (растянутой) поверхности гиба 2 (зона А, фиг. 1) паропровода 1 были выявлены поры с плотностью свыше 1000 пор/мм2. Согласно отраслевому стандарту (СТО 17230282.27.100.005-2008 / Основные элементы котлов, турбин и трубопроводов ТЭС. Контроль состояния металла. Нормы и требования. - М.: ОАО РАО «ЕЭС России», 2008, с. 657 [2]) это соответствует 6 баллам шкалы микроповрежденностей, что является недопустимым для дальнейшей эксплуатации паропровода из стали перлитного класса. В связи с этим для исследования глубины проникновения дефекта в небольшой области (круг диаметром 1 см) зоны А гиба 2 произвели предварительную зачистку металла с удалением окалины и минимального слоя металла глубиной h0. На зачищенной поверхности с помощью переносного микроскопа определили поверхностную плотность (Ns)0 пор на единицу площади. Далее в той же области последовательно углубляли удаление металла до глубин h1, h2, h3, h4 с определением соответственно (Ns)1, (Ns)2, (Ns)3, (Ns)4 (фиг. 2). Полученные значения hi и (Ns)i в исследованной области зоны А представлены в таблице 1.

По полученным значениям (Ns)i на разных глубинах hi залегания пор от начальной зачищенной поверхности построили приведенный на фиг. 3 график зависимости

которая была экстраполирована на неисследованную область с учетом прогнозируемой оптимальной глубины (h)opt удаления металла (фиг.4). Зависимость (1) была аппроксимирована экспоненциальным уравнением

где Μ - линейный множитель;

β - степенной множитель.

Для данного примера Μ=2604, β=-1,0247.

После этого наметили в данном примере 4 точки (Ns)i зависимости (1) со значениями от (Ns)min до (Ns)max, включая экстраполированные значения, с учетом прогнозируемой области предполагаемой глубины (h)opt удаления металла. При этом одна точка была выбрана со стандартным уровнем поврежденности (Ns)st=1000 пор/мм2, отмечаемым при исследовании развития во времени зарождающихся с поверхности микродефектов аналогичного натурного паропровода. Дополнительным условием выбора значений указанных точек было соответствие их характерным баллам, отражающим степень поврежденности металла согласно [2]. Значения выбранных точек представлены в таблице 2.

После этого из прямых участков гиба 2 паропровода 1 вырезали кольцевой участок шириной 20 мм и изготовили из него 4 цилиндрических образца (соответственно числу выбранных значений точек (Ns)i) с осями, ориентированными параллельно касательной к окружности кольца указанного участка паропровода 1. Все образцы имели одинаковый исходный диаметр D0=16 мм и одинаковую длину l=70 мм (фиг. 5). Исходный диаметр D0 выбирался исходя из предельной нагрузки испытательной машины и механических свойств металла образцов. Затем указанные образцы проточили каждый до своего диаметра Di, определяемого из условия равенства напряжений в поперечном сечении образца при заданной нагрузке испытательной машины и в соответствующем живом сечении Hi исследуемого гиба 2 паропровода 1 при рабочей нагрузке. Затем каждый образец ослабили соответственно ослаблению исследуемого элемента (гиба 2) паропровода 1 выявленными на глубине hi микроповреждениями. Для этого на каждом образце выполнили кольцевой надрез до диаметра di (фиг. 6). Для определения di нашли зависимость между относительной поврежденностью ω=1-ψ, где ψ=(d/D)2 - относительная сплошность образца, и временем τΒ до его разрушения (фиг. 7):

Указанная зависимость (3) была построена известным способом в логарифмических координатах (SU 1422082, G01N 3/00, 1987 г. - [3]) по значениям двух экспериментально установленных точек с координатами:

Β)0 - время до разрушения образца, имеющего относительную поврежденность ω=0 (ψ=1), т.е. образца без надреза;

B)st=(τΒ)6 - время до разрушения образца с надрезом, имеющего относительную поврежденность ω=0,65 (ψ=0,35).

Двух экспериментальных точек для построения графика указанной зависимости достаточно, так как эта зависимость в логарифмических координатах имеет линейный характер [3].

Далее использовали накопленные ранее в процессе эксплуатации натурного паропровода из стали 12X1Μ1Φ экспериментальные данные об интервалах времени увеличения Ns от заданной начальной величины Ns≤300 пор/мм2 (2 балла в соответствии с [2]) до заданной конечной величины Ns≥3000 пор/мм2 (7 баллов в соответствии с [2]). По полученным данным была построена в логарифмических координатах зависимость (фиг.8):

Ns=f(τ), (4)

где τ - время развития дефектов от выбранной начальной точки.

Кроме того, ранее экспериментально было установлено, что состояние металла натурного паропровода со степенью поврежденности (Ns)st=1000 пор/мм моделирует образец с величиной относительной сплошности ψ=0,35 (ω=0,65) (Оценка влияния напряжений и температуры на накопление поврежденности в гибах паропроводов путем моделирования живучести металла при испытании образцов с надрезом / Гладштейн В.И. // Металловедение и обработка металлов, №12 (678), декабрь 2011 г., с. 42-48 - [4]). Комбинируя указанные известные данные, можно установить необходимую степень сплошности ψi для каждого надрезанного образца в зависимости от степени поврежденности элемента паропровода, состояние металла которого этот образец моделирует.

Для этого на графике зависимости (4) (фиг. 8) отметили момент времени τst, соответствующий уровню микроповрежденностей, для которого по результатам испытаний известна относительная сплошность ψ=0,35 соответствующего образца, моделирующего состояние (Ns)st=1000 пор/мм (6 баллов) исследуемого элемента паропровода 1. Таким образом, временная точка τst на фиг.8, соответствующая относительной сплошности ψ=0,35 образца, может служить опорной временной точкой (τB)st для графика (фиг.7). С учетом этого обстоятельства, откладывая на оси ординат графика (фиг.8) значения (Ns)i, соответствующие заданным значениям hi, находили временные интервалы Δτi между полученными на оси абсцисс графика (фиг. 8) соответственными временными точками τi и указанной опорной временной точкой τst. Полученные Δτi накладывали на ось времени зависимости (3) от начальной отметки (τB)st с получением требуемых значений ωi, по которым затем определяли значения ψi и искомые значения di для соответствующего образца.

Для примера на фиг. 7 и фиг. 8 проведена указанная последовательность действий для образца, имитирующего состояние металла с (Ns)7=500, что соответствует h7=l,66. В результате были определены значения ω7=0,35, ψ7=0,65 и d7=12,70 соответствующего образца. Полученные данные для всех образцов представлены в таблице 3.

Надрезанные образцы испытали до разрушения при температуре 610°С и одинаковом усилии Р=0,0112 МН, обеспечивающем напряжение в гладкой части образца равным рабочему напряжению в гибе 2 паропровода 1 с учетом толщины снятого слоя металла. Результаты испытаний представлены в таблице 4 и на фиг.9.

По результатам испытаний образцов выбрали образец с наибольшим значением (τΒ)7=3875 час, для которого по зависимости (1) определили искомое значение hopt удаления металла. В качестве оптимального значения была получена глубина hopt=h7=l,66 мм.

Способ ремонта металлических деталей с зарождающимися с поверхности микродефектами, включающий выявление зоны с опасной концентрацией микродефектов и удаление части металла путем зачистки указанной зоны с удалением окалины и металла с поверхности детали, достаточной для оптического исследования поверхности указанной зоны, отличающийся тем, что последовательно удаляют по меньшей мере два поверхностных слоя металла в указанной области оптического исследования с определением поверхностной плотности (Ns)i расположения микродефектов после удаления каждого из указанных слоев, для исследуемой области по полученным значениям (Ns)i на разных глубинах hi их залегания от начальной зачищенной поверхности определяют зависимость Ns=f(h)i, экстраполируют указанную зависимость на неисследованную область глубин удаления металла в пределах общей глубины hmax наличия микродефектов в данной зоне или в пределах минимального запаса прочности оставшегося после удаления металла сечения детали, намечают 4-5 точек (Ns)i, включая экстраполированные значения, изготавливают несколько цилиндрических образцов одинакового исходного диаметра D0 из такого же металла, как у данной детали или элемента, в количестве по числу значений (Ns)i, причем D0 выбирают исходя из предельной нагрузки испытательной машины и механических свойств металла цилиндрических образцов, каждый из указанных образцов протачивают до диаметра Di, определяемого из условия равенства напряжений в поперечном сечении образца при заданной нагрузке испытательной машины и в соответствующем сечении детали при рабочей нагрузке, каждый образец ослабляют соответственно ослаблению детали выявленными на глубине hi микродефектами, для чего на образце выполняют кольцевой надрез до диаметра di, испытывают надрезанные образцы до разрушения при температуре на (60-70)°С выше рабочей при одинаковом усилии, обеспечивающем напряжение в гладкой части образца равным рабочему напряжению в детали с учетом толщины удаленного слоя металла, и по результатам испытаний образцов выбирают образец с наибольшим значением времени до разрушения образца, для которого по зависимости Ns=f(h)i определяют искомое значение hopt глубины удаления металла.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано при восстановлении и упрочнении сваркой рабочих органов почвообрабатывающих машин, преимущественно лап культиваторов. Удаляют изношенную рабочую часть восстанавливаемой лапы.
Изобретение относится к области машиностроения и ремонта машин и может быть использовано при изготовлении новых деталей или при восстановлении изношенных деталей, в частности подшипников скольжения.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к восстановлению лопатки компрессора турбомашины. Лопатка содержит на своем радиальном крае кошачий язычок, радиальное расширение которого меньше заданного номинального радиального расширения.

Изобретение относится к ремонту крупногабаритных круглых деталей типа валов и может быть использовано при их восстановлении до первоначальных эксплуатационных размеров на участке их интенсивного износа.

Изобретение относится к теплотехнике и может быть использовано при ремонте радиаторов из алюминиевых сплавов всех типов и назначений для герметизации мест утечек в труднодоступных местах без трудоемких разборочно-сборочных операций.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при ремонте гидравлических двигателей, используемых в различных отраслях промышленного и лесозаготовительного производства, например в подъемно-транспортных машинах - гидравлических кранах-манипуляторах, гидростатических трансмиссиях тракторов.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при ремонте гидравлических двигателей, используемых в различных отраслях промышленного производства, например в подъемно-транспортных машинах - гидравлических кранах-манипуляторах.

Изобретение может быть использовано при изготовлении и восстановлении отвалов плужных корпусов. После удаления изношенной части отвала приваривают профильную вставку одним крепежным швом, который накладывают с рабочей стороны поверхности отвала.

Изобретение относится к ремонтному производству и может быть использовано при восстановлении крестовых ножей промышленных мясорубок горячей пластической деформацией.
Изобретение относится к технологии восстановления изношенных поверхностей стальных деталей на основе самофлюсующихся сплавов, обладающих высоким сопротивлением абразивному изнашиванию, стойкости против коррозии и окисления в сочетании с отличными антифрикционными свойствами в широком интервале температур, работающих в условиях агрессивной среды и интенсивного изнашивания.

Изобретение может быть использовано при нанесении наплавкой износостойких покрытий на детали почвообрабатывающих машин. На рабочую поверхность детали наплавляют износостойкий присадочной материал в виде полос с толщиной слоя 2-4 мм под углом к направлению перемещения рабочей поверхности детали. Упомянутые полосы наносят по часовой или против часовой стрелки по криволинейной траектории петлеобразной циклоидной формы. Расстояние между крайними точками боковой поверхности наплавленного слоя на продольной оси симметрии полосы устанавливают от 1 до 3 размеров ширины наплавленного слоя. Угол между продольной осью симметрии наплавленной полосы и направлением перемещения рабочей поверхности выбирают от 0° до 90°. Возможно нанесение износостойкого присадочного материала в виде блоков из двух или трех параллельных друг другу полос. Соседние полосы могут быть сдвинуты относительно друг друга вдоль оси симметрии петлеобразных участков на половину их длины. Изобретение позволяет уменьшить скорость изнашивания рабочей поверхности детали за счет увеличения степени деформирования и снижения плотности приповерхностного слоя почвы в направлении перемещения. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.

Способ уменьшения диаметра отверстия (2) в стенке детали включает сплющивание стенки детали на входе отверстия (2) по периметру (3) при помощи инструмента, контактный конец которого имеет сферическую форму или форму усеченного конуса. Стенку детали выполняют из жаропрочного материала. Предложен также способ коррекции проницаемости детали (9, 10), содержащей множество отверстий (2) для прохождения газообразной текучей среды. Способ содержит также этапы идентификации по меньшей мере одного отверстия (2), диаметр (Dr) которого превышает заранее определенный верхний предел (Dmax), и уменьшения упомянутого избыточного диаметра (Dr) посредством сплющивания отверстия (2) по периметру. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к способу упрочняющего восстановления плужного лемеха и может быть использовано при изготовлении этих деталей. Восстановление лемеха осуществляется за счет приваривания термоупрочненной до 50HRC компенсирующей пластины взамен изношенной режуще-лезвийной части лемеха. Компенсирующую пластину приваривают с двух сторон без разделки кромок. Затем на тыльную поверхность пластины на всю длину и по всей ширине режуще-лезвийной части с отступлением от сварного шва на 10 мм наплавляют абразивно-стойкий сплав, с обеспечением твердости полученной поверхности в пределах 58-62HRC. На область пятки лемеха наплавляют абразивно-стойкий сплав по всей ширине лемеха на длину 40-50 мм. Каждый валик износостойкой наплавки наносят после остывания предыдущего. Изобретение позволяет увеличить стойкость к абразивному изнашиванию лемеха, повысить долговечность, обеспечить простоту технологии при ее реализации, высокую степень ремонтопригодности и возможность неоднократного восстановления. 4 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области сельскохозяйственного машиностроения, в частности к изготовлению, восстановлению и упрочнению частей плуга, работающих в условиях абразивного износа. Способ заключается в том, что во вставках лемехов или отвалов устанавливаются ультразвуковые элементы. Ультразвуковые элементы получают питание через кабель и разъем от генератора трактора. Способом обеспечивается высокая эффективность, при которой сохраняется влага в почве и снижается тяговое сопротивление, а также повышается срок службы отвалов и лемехов. 1 ил.
Изобретение относится к способу ремонта лопаток энергетических установок. Способ включает подготовку поверхности лопатки. Нанесение покрытия с применением лазерного излучения и одновременной подачей порошкообразного присадочного материала в ванну расплава. В процессе наплавки осуществляют изменение мощности излучения Р в пределах от 300 до 2500 Вт, и/или скорости перемещения источника излучения V в пределах от 0,1 до 0,01 м/с, и/или количества подаваемого порошкового материала в пределах от 3 до 15 г/мин. Технический результат заключается в снижении длительности проведения ремонтных работ и улучшении качества наплавки.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для устранения износа поверхностей пар трения, например подшипников скольжения типа вал-вкладыш или вал-втулка, либо направляющих, по которым перемещают заднюю бабку токарного станка. Предварительно до окончательной сборки узла пары трения между ее поверхностями в месте их взаимного контакта размещают износостойкий материал в виде ленты или пленки с требуемыми трибологическими свойствами с возможностью образования общей износостойкой прослойки, при этом ленту или пленку одним концом закрепляют в блоке или в катушке с изношенным материалом, а вторым концом жестко закрепляют во втором блоке или катушке для поэтапного принятия изношенной части упомянутого материала. Изобретение позволяет осуществлять ремонт или замену изношенных пар трения путем исключения технологических операций, например полной разборки, обмывки, сушки, наплавки, напыления, введения клеящего или смазочного материала в зону трения. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение может быть использовано при восстановлении рабочих органов почвообрабатывающих машин, преимущественно лемехов плугов. Способ включает удаление изношенной режущей части лемеха, изготовление новой режущей части из листовой рессорной стали, упрочнение режущей части путем наплавки износостойкого материала с тыльной стороны по всей длине и приваривание упрочненной режущей части к восстанавливаемому лемеху. При этом в качестве износостойкого материала используют нанометаллокерамический композиционный материал в виде пасты, состоящей из порошка типа ПР-Н70Х17С3Р4, карбида бора, двуокиси кремния, азотнокислого натрия и связующего, которую наносят на тыльную сторону режущей части по всей ее ширине, а после затвердевания пасты осуществляют вибродуговую наплавку с использованием графитового электрода, при этом сила тока составляет 70…75 А, а напряжение - 55…60 В. Использование изобретения позволяет при восстановлении лемехов плугов увеличить их твердость и износостойкость, при этом долговечность восстановленных лемехов увеличивается не менее чем в 1,5 раза. 1 табл.

Изобретение может быть использовано для восстановления с упрочнением лемехов плугов сельскохозяйственной техники. На поверхности лезвия лемеха и в его носовой части выполняют пазы и заполняют их припоем. Устанавливают на припой металлокерамические пластины и наносят дополнительный слой припоя и флюса в место стыка пластин с вертикальной гранью паза. Проводят нагрев пластин токами высокой частоты до расплавления припоя и охлаждение лемеха с пластинами в камерной печи. Ширина пазов составляет 0,7…1,0 ширины металлокерамической пластины, а глубина - 0,6…0,9 толщины металлокерамической пластины. В паз носовой части лемеха металлокерамические пластины устанавливают вплотную друг к другу, а в паз на поверхности лезвия лемеха - прерывисто на расстоянии, равном 0,7…0,8 ширины металлокерамической пластины. Используют припой марки ПрМНКМц и флюс марки АН-348. Способ позволяет увеличить прочность сцепления металлокерамических пластин с лемехом плуга и его износостойкость. 2 ил., 1 табл.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при ремонте деталей горячего тракта газовой турбины авиационных, корабельных и энергетических газотурбинных двигателей, например сопловых лопаток, изготовленных из никелевых и кобальтовых сплавов в виде многоблочной конструкции. Перед восстановительным ремонтом многоблочную конструкцию сопловых лопаток разделяют на отдельные элементы, число которых совпадает с числом лопаток в восстанавливаемой многоблочной конструкции сопловых лопаток, далее осуществляют дефектацию лопаток, выбор на лопатках линии ремонтного сечения, отрезку дефектной части входной и выходной кромок лопаток, изготовление вставок, сборку и сварку вставок и лопаток по линиям ремонтного сечения, термическую и механическую обработку лопаток, после чего осуществляют монтаж на корпус статора турбины восстановленных сопловых лопаток с зазором 2-5 мм между упомянутыми лопатками. Изобретение позволяет восстановить не только структуру материала и геометрические параметры лопаток, но и увеличить их работоспособность в условиях сложнонапряженного состояния. 3 з.п. ф-лы, 1 пр., 1 табл.

Изобретение относится к спорту, в частности к мастерским клюшкам для игры в хоккей с шайбой, и может быть использовано при ремонте полых клюшек. Способ включает подготовку ремонтируемых частей черенка в области ремонта вставки, выполненной с использованием ткани на основе углеродных волокон, совмещение торцов ремонтируемых частей упомянутого черенка и размещение подготовленного черенка в зажимном устройстве. При этом используют полую вставку, состоящую из герметично закрепленного на нагнетателе воздуха эластичного материала с размещенным на его поверхности препрегом в качестве ткани на основе углеродных волокон, осуществляют подачу воздуха под давлением внутрь полой вставки, накладывают снаружи размещенного в зажимном устройстве черенка в области ремонта внешние слои препрега, нагревают ремонтируемый участок и выдерживают до полной полимеризации препрега, а после окончания процесса полимеризации откачивают воздух из полой вставки и извлекают ее из черенка. Изобретение позволяет сохранить массу клюшки, ее жесткость и баланс за счет использования полой вставки, размещаемой внутри полости черенка только на время ремонта. 2 ил.
Наверх