Способ переработки красного шлама



Способ переработки красного шлама

 


Владельцы патента RU 2542177:

Федеральное государственное бюджетное учреждение "Национальный исследовательский центр "Курчатовский институт" (RU)

Изобретение относится к технологии переработки вторичного минерального сырья, в частности красного шлама и может быть использовано при производстве восстановленных железорудных окатышей и цемента. Способ переработки красного шлама включает окомкование красного шлама, сушку и последующий двухстадийный высокотемпературный обжиг, состоящий из стадии окислительного обжига при температуре 1000-1150°C в потоке воздуха, и стадии восстановительного обжига. При этом стадию восстановительного обжига осуществляют при подаче в реактор восстановления продуктов адиабатической каталитической конверсии природного газа, нагреваемого потоком газа, выходящего из аппарата окислительного обжига. Сушку окомкованного шлама ведут за счет его контактирования с природным газом, нагретым до температуры 260-450°C. Поток газа, выходящего из аппарата окислительного обжига, подают как на нагрев природного газа, так и на получение и перегрев водяного пара, подаваемого на смешение с природным газом. Технический результат заключается в повышении коэффициента использования углеводородного сырья, снижении расхода кокса и уменьшении затрат. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к химической, горнодобывающей промышленности, в частности к технологиям переработки вторичного минерального сырья, в особенности, красного шлама и может быть использовано при производстве восстановленных железорудных окатышей, а также цемента.

Для производства одной тонны товарного глинозема необходимы: 2,6 тонны бокситов, 60-100 кг каустической щелочи и 30 кг известняка. Процесс ведется по способу Байера, который предполагает одним из конечных продуктов получение 1,3 тонны концентрированной суспензии. В классическом способе Байера выщелачивание боксита в автоклавах ведут из расчета связывания диоксида кремния SiO2 в гидроалюмосиликат натрия (ГАСН) с молярным составом Na2O·Al2O3·2SiO2·2a(NaAlO2)·sNa2SO4·cNa2CO3·hH2O, который выводится в массе нерастворимого остатка на шламовое поле. Это отходы, называемые красными шламами. Они содержат оксиды алюминия, железа, кремний, титан, кальций, натрий и другие металлы. Особо ценными составляющими являются примеси скандия и иттрия, извлечение которых повышает рентабельность переработки красных шламов. В отсутствие выгодных технологий переработки шлам складируют на тщательно изолированных территориях - шламохранилищах.

Для утилизации красных шламов предложено, в частности, перерабатывать это сырье в продукты для металлургии и производства строительных материалов - минеральных вяжущих. Способ, описанный в патенте РФ №2179590, опубл. 20.02.2002, включает: получение смеси красного шлама и известкового компонента, ее последующую обработку в присутствии восстановителя, отделение железосодержащего продукта. В смесь дополнительно вводят кремнеземистый компонент при следующем соотношении компонентов, мас.%: известковый компонент 5-20, кремнеземистый компонент 5-40, красный шлам - остальное, а термообработку полученной смеси в присутствии восстановителя производят при 1300-1500°C, после чего образовавшийся расплав нагревают до 1800°C, затем его охлаждают до 1500°C, осуществляют грануляцию и помол гранулята. Данный способ позволяет производить переработку в товарные продукты. Недостатком данного способа является сложность многостадийной технологии и высокие затраты на ее создание.

Предложен способ переработки красного шлама глиноземного производства, описанный в патенте РФ №2245371, дата публ. 27.08.2004, который включает подготовку порции шихты, содержащей красный шлам и углеродистый восстановитель, нагрев шихты в плавильном агрегате до температуры твердофазного восстановления железа, твердофазное восстановление оксидов железа в шихте углеродистым восстановителем и насыщение железа в подготовленной шихте углеродом, плавку восстановленной шихты с получением металлической фазы в виде чугуна и шлаковой фазы в виде первичного шлака, отделение чугуна от первичного шлака в полученном расплаве, нагретом до 1400°C. Технический результат - повышение эффективности переработки красных шламов за счет производства стали без промежуточного переплава, производства из вторичного шлака железотитанкремнистой лигатуры в виде самостоятельного продукта, а также производства из высокоглиноземистого конечного шлака глинозема или высокоглиноземистого цемента и концентрата РЗМ. Недостатком способа следует считать применение жидкого металла при высокой температуре, что будет вызывать его деградацию, взаимодействие с облицовкой, невозможность повышения давления продуктов, сложность и многостадийность очистки стали от кремния, серы и фосфора, высокие затраты.

Известен способ получения железорудных окатышей (пат. RU №2487952, опубл. 20.07.2013), принятый за прототип, который включает окомкование основного компонента, сушку и последующий двухстадийный высокотемпературный обжиг, в качестве основного компонента используют красный шлам, а высокотемпературный обжиг разделяют на стадию окислительного обжига и стадию восстановительного обжига, при этом стадию окислительного обжига осуществляют при температуре 1000-1150°C. При использовании способа достигается снижение содержания серы, фосфора и щелочных соединений и повышение прочности окатышей из красного шлама. Недостатком способа является большой расход дорогого кокса (соотношение с окатышами по весу 1:1), что снижает эффективность металлизации.

Задача настоящего изобретения - повысить коэффициент использования углеводородного сырья, снизить расход кокса и создать технологические возможности по уменьшению затрат на производство железорудных окатышей из красного шлама.

Поставленная задача решается тем, что в способе переработки красного шлама, включающем окомкование красного шлама, сушку и последующий двухстадийный высокотемпературный обжиг, состоящий из стадии окислительного обжига, проводимого при температуре 1000-1150°C в потоке воздуха, и стадии восстановительного обжига, стадию восстановительного обжига осуществляют при подаче в реактор восстановления продуктов адиабатической каталитической конверсии природного газа, нагреваемого потоком газа, выходящего из аппарата окислительного обжига.

Кроме того:

- сушку окомкованного шлама ведут за счет его контактирования в аппарате сушки с природным газом, нагретым до температуры 260-450°C,

- поток газа, выходящего из аппарата окислительного обжига, подают как на нагрев природного газа, так и на получение и перегрев водяного пара, подаваемого на смешение с природным газом,

- поток газа, выходящего из аппарата окислительного обжига, подают на нагрев потока парогазовой смеси, образуемой смешением нагретого природного газа и водяного пара, которую подают в реактор адиабатической каталитической конверсии природного газа,

- на выходе из реактора адиабатической каталитической конверсии природного газа поддерживают соотношение водород:моноксид углерода на уровне не ниже 4-8,

- высокотемпературный обжиг проводят при давлении 0.12-0.26 МПа,

- стадию восстановительного обжига осуществляют при температуре 750-950°C при регенеративном нагреве восстанавливающего газа потоком газа, выходящего из реактора восстановительного обжига,

- поток газа, выходящего из реактора восстановительного обжига, разделяют на поток, направляемый на рециркуляцию, и поток, сжигаемый в смеси с воздухом для повышения его температуры перед подачей в аппарат окислительного обжига,

- восстановительный обжиг проводят при добавлении в смесь твердого углерода в количестве 0.2-0.4 от веса шлама, подаваемого со стадии окислительного обжига.

На фигуре дана схема реализации способа, где 1 - красный шлам, 2 - аппарат окомкования, 3 - подача связующего, 4 - сырые окатыши, 5 - аппарат сушки, 6 - поток нагретого природного газа, 7 - поток нагретой парогазовой смеси, 8 - сухие окатыши, 9 - аппарат окислительного обжига, 10 - нагретый воздух, 11 - подача воздуха, 12 - горелка, 13 - узел разделения газа, 14 - окисленные окатыши, 15 - реактор восстановительного обжига, 16 - поток газа окислительного обжига, 17 - высокотемпературный теплообменник, 18 - высокотемпературная парогазовая смесь, 19 - реактор адиабатической каталитической конверсии природного газа, 20 - продукты адиабатической каталитической конверсии, 21 - железорудные окатыши, 22 - восстановительный газ, 23 - поток рециркуляции, 24 - нагретый газ окислительного обжига, 25 - среднетемпературный теплообменник, 26 - природный газ, 27 - сбросные газы, 28 - водяной пар, 29 - парогенератор, 30 - питательная вода.

Примером реализации изобретения служит способ переработки красного шлама, описанный ниже.

В излагаемом примере осуществления изобретения в качестве красного шлама 1 применяется сырье, соответствующее по минеральному составу красному шламу после обработки его по гидрогранатовой технологии. Химический и минеральный состав гидрогранатовых шламов (235°C; Na2Oку=180; αку=30; добавка CaO+Na2O·Fe2O3) [http://www.alcorus.ru/articles/14.ru.html] приведен в Таблице 1.

Таблица 1
Наименование параметра Единица измерения "Бирач", Босния БАЗ, Россия, красный шлам УАЗ, Россия, спековый шлам НГЗ, Украина ДАЗ, Украина
Химический состав1:
SiO2 % 12,1 8,3 10,29 4,66 9,36
Fe2O3 % 46,1 48,65 28,9 47,7 32,2
Al2O3 % 6,2 6,1 5,8 9,0 8,7
CaO % 23,9 23,0 31,0 22,3 26,0
Na2O % 0,43 0,95 0,45 0,48 0,9
TiO2 % 4,59 3,36 3,53 5,09 3,73
H2O % 6,66 9,2 14,5 10,77 13,1
прочие % 0,02 0,44 5,53 0 6,01
Минеральный состав:
фаза ГАСН % 2,1 4,2 2,1 2,3 4,1
сумма гидрогранатов % 54,4 35,5 46,5 24,4 44,0
гематит % 35,3 43,3 25,7 48,1 31,9
прочие (перовскит, Ca(OH)2, ТКГА, др.) % 8,2 17,0 25,7 25,2 20,0
Товарный выход Al2O3 % 95,14 94,87 91,96 (из спека) 90,97 91,35
Потери Na2O в шламе на 1 кг SiO2 кг 0,04 0,11 0,04 0,1 0,1
1 - средневзвешенный состав бокситов:
- на НГЗ - Al2O3 = 47,0%; Fe2O3 = 22,5%;
- на ДАЗ - Al2O3 = 51,33%; Fe2O3 = 16,44%

В шихту окатышей 1 вводят связующие добавки 3 (главным образом бентонит, а также его смесь с водой, известь, хлористый кальций, железный купорос, гуминовые вещества), которые в количестве 0,5-1,5% вводят в шихту перед окомкованием. Сырые окатыши 4 подают в аппарат сушки 5, в который подают также поток нагретого природного газа 6. В процессе сушки образуется поток нагретой парогазовой смеси 7, а сухие окатыши 8 подают в аппарат окислительного обжига 9, в который также подают нагретый воздух 10, образующийся в горелке 12 при подаче воздуха 11 к конвертированному газу, поступающему из узла разделения газа 13.

Сушку окомкованного сырья (сырых окатышей красного шлама) 4 ведут за счет его контактирования в аппарате сушки 5 с природным газом 6, нагретым до температуры 260-450°C.

Основное упрочнение окатышей 8 происходит в аппарате окислительного обжига 9 при нагреве до температуры от 1000 до 1300°C, вызывающем собирательную рекристаллизацию Fe2O3. Нагрев обеспечивается в том числе и энергией окисления магнетита. Прочность окисленных окатышей 14 при восстановлении в реакторе восстановительного обжига 15 зависит от скорости нагрева окатышей 8 до температуры обжига. Так, при превышении «критической» скорости нагрева (90-130°C/мин) прочность окисленных окатышей 14 снижается в 2-3 раза, что объясняется незавершенностью окисления и наличием двухзонной структуры окатышей. Однако основным фактором, влияющим на поведение окатышей при восстановлении в реакторе восстановительного обжига 15, в котором используется водородсодержащий газ продуктов адиабатической каталитической конверсии 20, является структура, определяющая скорость восстановления окатышей. Чем выше удельная поверхность и средний размер пор, тем более вероятно протекание восстановления во всем объеме окатыша и тем выше скорость восстановления (металлизации) в реакторе восстановительного обжига 15, ниже прочность и выше разрушаемость окатышей. Так, для окатышей различного состава установлена следующая взаимосвязь прочности при восстановлении и скорости восстановления (водородом при 800°C): Рг=P0e-kR, где Рг - горячая прочность окатышей, H/окатыш; R - скорость восстановления (по кислороду), %/мин; P0 - начальная прочность окатышей, нагретых в нейтральной среде до температуры восстановления (близка к величине холодной прочности), H/окатыш; k - коэффициент, зависящий от состава окатышей [http://emchezgia.ru/syrye/20.2_Prochnost_okatyshyei_pri_vosstanovlenii.php]. Все мероприятия, обеспечивающие получение в аппарате окислительного обжига 9 окатышей 14 с более плотной структурой, приводят к росту горячей прочности окатышей. В частности, эффективным является получение окатышей с некоторым количеством расплава. Следовательно, образование при обжиге жидкой фазы с нужными свойствами (низкая вязкость, хорошая смачиваемость и др.) благоприятно сказывается на холодной и горячей прочности окатышей 14, определяется составом и анализом данных конкретных условий режима обжига, обеспечивающего получение высокопрочных окатышей 14 при минимальном снижении их восстановимости [Воскобойников В.Г. и др. Общая металлургия - 6-изд., перераб. и доп. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2005 - 768 с.].

Окисленные окатыши 14 из аппарата окислительного обжига 9 направляют в реактор восстановительного обжига 15, в который также подают поток продуктов адиабатической каталитической конверсии 20, полученных в реакторе адиабатической каталитической конверсии природного газа 19 из высокотемпературной парогазовой смеси 18, нагретой в высокотемпературном теплообменнике 17 при охлаждении в нем потока газа окислительного обжига 16.

В реакторе восстановительного обжига 15 происходит металлизация окисленных окатышей 14 с образованием металлизованных железорудных окатышей 21, направляемых в металлургическое производство для дальнейшей переплавки в сталь или в доменное производство для получения чугуна.

Выходящий из реактора восстановительного обжига 15 восстановительный газ 22 поступает в узел разделения газа 13, в котором разделяют поток рециркуляции 23, подмешиваемый к исходному потоку продуктов адиабатической каталитической конверсии 20 и поток газа, направляемый для сжигания для нагрева воздуха 11, поступающего в аппарат окислительного обжига. Газы, выходящие из аппарата окислительного обжига 16, подают в высокотемпературный теплообменник 17 для нагрева высокотемпературной парогазовой смеси 18 до температуры 750-950°C, а затем в среднетемпературный теплообменник 25, в котором проводят нагрев природного газа 26, направляемого затем на сушку окатышей в аппарат сушки 5. Сбросные газы 27 среднетемпературного теплообменника 25 направляют в дымовую трубу или, при недостаточном содержании водяного пара 29 в высокотемпературной парогазовой смеси 18, на получение водяного пара 28 в парогенераторе 29 из питательной воды 30, которая может представлять из себя конденсат водяного пара, получаемый из сбросных газов 27 или потока рециркуляции 23 путем конденсации или абсорбции.

Поток газа, выходящего из аппарата окислительного обжига 9, могут подавать как на нагрев природного газа 26, так и на получение и перегрев водяного пара 28, подаваемого на смешение с природным газом или потоком нагретой парогазовой смеси 7, направляемой в высокотемпературный теплообменник 17. Для выбранного технологического процесса нагрева природного газа 26 и подачи нагретой парогазовой смеси 7 с водяными парами (получаемыми в основном из сырых окатышей при их контакте с нагретым природным газом 6) определены следующие значения теплофизических характеристик потоков, в расчете на подачу 10 т/ч восстановительного газа, см. Таблицу 2.

Таблица 2
№ потока 18 20
Наименование потока Нагретая парогазовая смесь 18 Продукты адиабатической каталитической конверсии 20
Масс. расх., кг/ч - 10000
Давление (изб.), ати 3.0 2.6
Температура, °C 750 620
Молярная масса, кг/кмоль - 17,65
Плотность (р.у.), кг/м3 - 9,136
Динамическая вязкость (р.у.), Па-с - 2,15E-05
Энтальпия, кДж/час - -2,516E7
Теплопроводность, Вт/(м-К) - 7,142E-2
Теплоемкость, Дж/(моль-К) 43,70 43,70
Соотношение пар:газ 4 4
Состав (% об.): % влажного газа % сухого газа
Диоксид углерода, CO2 0,013 7,590
Оксид углерода, CO 0,000 0,275
Водород, H2 0,000 30,714
Азот, N2 0,156 0,538
Аргон, Ar 0,000 0,000
Вода, H2O 80,000 0,000
Метан, CH4 19,767 60,883
Этан, C2H6 0,048 0,000
Пропан, C3H8 0,011 0,000
Бутан, C4H10 0,003 0,000
Пентан, C5H12 0,001 0,000
Всего 100,000 100,000

На выходе из реактора адиабатической каталитической конверсии природного газа 19 в продуктах адиабатической каталитической конверсии 20 поддерживают соотношение водород:моноксид углерода на уровне не ниже 4-8 с целью снижения образования сажи по реакции Будуара, что может ухудшить скорость восстановления окатышей 14 в реакторе восстановительного обжига 15.

Влияет на процесс восстановления окатышей 14 в реакторе восстановительного обжига 15 также и образование сажи согласно реакции (1):

C H 4 C   ( сажа )    +    2 H 2   40  кДж/г H 2 ,      ( 1 ) , что также может понизить производительность реактора восстановительного обжига 15.

Учитывая необходимость снижения работы сжатия потока рециркуляции 23, процесс в реакторе восстановительного обжига 15 ведут при давлении минимально отличном от давления в аппаратах высокотемпературного обжига, которое поддерживают на уровне 0.12-0.26 МПа.

Стадию восстановительного обжига в реакторе восстановительного обжига 15 осуществляют при температуре 750-950°C при регенеративном нагреве восстанавливающего газа продуктов адиабатической каталитической конверсии 20 потоком восстановительного газа 22, выходящего из реактора восстановительного обжига 15.

Восстановительный обжиг в реакторе восстановительного обжига 15 могут проводить при добавлении в смесь окатышей 14 твердого углерода в количестве 0.2-0.4 от веса окатышей 14, подаваемых со стадии окислительного обжига из аппарата окислительного обжига 9. Такая смесь может обладать улучшенной производительностью за счет несущей способности крупнокускового углерода, например кокса.

За счет реализации предложенного способа повышается коэффициент использования углеводородного сырья, снижается расход кокса и создаются технологические возможности по уменьшению затрат на производство железорудных окатышей из красного шлама.

1. Способ переработки красного шлама, включающий окомкование красного шлама, сушку с образованием парогазовой смеси и последующий двухстадийный высокотемпературный обжиг, состоящий из стадии окислительного обжига, проводимого при температуре 1000-1150°C в потоке воздуха, и стадии восстановительного обжига, отличающийся тем, что стадию восстановительного обжига осуществляют при подаче в реактор восстановления продуктов адиабатической каталитической конверсии природного газа, нагреваемого потоком газа, выходящего из аппарата окислительного обжига.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сушку окомкованного шлама ведут за счет его контактирования в аппарате сушки с природным газом, нагретым до температуры 260-450°C.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что поток газа, выходящего из аппарата окислительного обжига, подают как на нагрев природного газа, так и на получение и перегрев водяного пара, подаваемого на смешение с природным газом.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что поток газа, выходящего из аппарата окислительного обжига, подают на нагрев потока парогазовой смеси, образуемой смешением нагретого природного газа и водяного пара, которую подают в реактор адиабатической каталитической конверсии природного газа.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что на выходе из реактора адиабатической каталитической конверсии природного газа поддерживают соотношение водород : моноксид углерода на уровне не ниже 6-8.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что высокотемпературный обжиг проводят при давлении 0,12-0,26 МПа.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадию восстановительного обжига осуществляют при температуре 750-950°C при регенеративном нагреве восстанавливающего газа потоком газа, выходящего из реактора восстановительного обжига.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что поток газа, выходящего из реактора восстановительного обжига, разделяют на поток, направляемый на рециркуляцию, и поток, сжигаемый в смеси с воздухом для повышения его температуры перед подачей в аппарат окислительного обжига.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что восстановительный обжиг проводят при добавлении в смесь твердого углерода в количестве 0,2-0,4 от веса шлама, подаваемого со стадии окислительного обжига.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии цветных и благородных металлов, в частности к переработке концентратов флотации шламов электролиза меди, содержащих селенид серебра, и может быть использовано при производстве серебра и солей селена из шламов медного производства.
Изобретение может быть использовано при переработке вторичного сырья, включающего отработанные катализаторы, содержащие металлы платиновой группы и рений, и концентраты.

Изобретение относится к установке для получения шлакового щебня из расплава. Установка содержит устройства для приемки и распределения шлакового расплава, охлаждения и формирования крупности шлакового щебня во вращающейся вокруг горизонтальной оси емкости, набранной из колосников, с расположенными в ней шарами, устройство для отвода парогазовой смеси и устройство для доохлаждения и транспортировки щебня.
Изобретение относится к способу извлечения редкоземельных и благородных металлов из золошлаков энергетических предприятий. Способ включает подготовку золошлаков, смешение их с выщелачивающим раствором, накопление биомассы микроорганизмов, бактериальное выщелачивание редкоземельных и благородных металлов, разделение полученной суспензии на осадок и осветленную жидкость с выделением из последней редкоземельных и благородных металлов.

Изобретение относится к бактериальному выщелачиванию металлов из техногенных отходов. Установка для бактериального выщелачивания металлов из техногенных отходов включает аппарат для накопления биомассы микроорганизмов в жидкой среде с техногенными отходами, аппарат для выщелачивания металлов из техногенных отходов, узел для выделения металлов из жидкой среды с техногенными отходами в виде аппарата для ионной флотации и блок регенерации выщелачивающих растворов в виде резервуара с пневматической системой аэрации.

Изобретение относится к переработке техногенных отходов. Готовят шихту путем смешивания медного гальваношлама с карбонатом натрия, хлоридом натрия и с углем или углем и касситеритовым концентратом.

Изобретение относится к области охраны окружающей среды и может быть использовано для утилизации отработанных и дефектных люминесцентных ламп. Способ демеркуризации люминесцентных ламп включает их разрушение и обработку отходов под слоем предварительно приготовленного демеркуризационного раствора, промывку и сортировку отходов.

Изобретение относится к области металлургии цветных и благородных металлов. Медеэлектролитный шлам обезмеживают.

Изобретение относится к способам получения коллективного концентрата для извлечения благородных металлов из глинисто-солевых отходов предприятий, перерабатывающих калийно-магниевые руды и каменную соль.

Изобретение относится к отражательной печи для переплава алюминиевых ломов. Печь содержит корпус, образованный огнеупорными наружными боковыми, передней и задней торцевыми стенками, накопительную ванну и наклонную площадку, ограниченные подом и стенками, свод, две сливные летки, поворотную чашу, газоход и сварной каркас, на котором все размещено.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. На днище окомкователя формируют шихтовой гарнисаж, влажную шихту подают в окомкователь двумя потоками, первый из них вводят в поток сжатого газа в корпусе струйного аппарата с образованием газовлагошихтовой струи.
Изобретение относится к испытательной технике, в частности к испытаниям, связанным с дозированием энергии при импульсном брикетировании металлической стружки. Сущность: объему пластически деформируемой стружки предварительно к моменту брикетирующего удара придают жесткое боковое ограничение, обеспечивающее числовое равенство безразмерных величин - истинной относительной деформации по высоте получаемого брикета и степени его пористости α.

Группа изобретений относится к способу ингибирования выброса твердых частиц, вызванного трением термообработанных железорудных при их перемещении, укладке, погрузке и разгрузке.
Изобретение относится к технологии получения вяжущего вещества из сырья природного происхождения и может быть использовано при брикетировании материалов для изготовления топливных и технологических брикетов.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Способ включает формирование гарнисажа на днище окомкователя, подачу влажной шихты двумя потоками, введение первого из них в поток сжатого газа с образованием газовлагошихтовой струи, зародышеобразование напылением шихты на гарнисаж газовлагошихтовой струей с получением плотного слоя влажной шихты.

Изобретение может быть использовано при получении железооксидных пигментов. Способ комплексной переработки мартит-гидрогематитовой руды включает грохочение руды, магнитную сепарацию с получением магнитной и немагнитной фракций, измельчение, гидравлическую классификацию, сгущение и сушку.
Изобретение относится к технологии подготовки и производства металлургических и угольных брикетов. Связующее для производства брикетов содержит органический полимер в виде полимерного натриево- и полиалкиленоксидного производного полиметилен-нафталинсульфокислот и добавку производных гликозидов.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. Способ включает укладку слоя влажных окатышей на транспортерную ленту корытообразного сечения, профилирование слоя окатышей по форме сечения транспортерной ленты, опирающейся боковыми поверхностями на наклонные роликоопоры и центральной частью, опирающейся на горизонтальные роликоопоры и расположенной в теплоизоляционном горне с осуществлением частичной сушки нагретым воздухом, подаваемым вентилятором через дутьевой короб.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве металлошихты для выплавки стали в дуговых электропечах. Синтетический композиционный шихтовый материал содержит железоуглеродистый сплав, углеродосодержащее вещество и железосодержащий окисленный компонент, включающий оксид железа (Fe2O3) и монооксид железа (FeO), при следующем соотношении компонентов, мас.%: монооксид железа 5-30, оксид железа 0-10, углеродосодержащее вещество 0,1-5, железоуглеродистый сплав - остальное.

Изобретение относится к металлургическому, литейному производству, в частности к изготовлению чугунов, работающих в условиях абразивного износа. Способ включает приготовление смеси исходного материала с последующим формованием.

Изобретение относится к переработке карбонатно-оксидных марганцевых руд. Способ включает смешивание руды с шестиводным хлорным железом FeCl3·6H2O, тонкое измельчение, выщелачивание шихты горячей водой, отделение раствора от осадка оксидов железа, марганца, алюминия и диоксида кремния.
Наверх