Способ нанесения покрытия на стальную основу
Владельцы патента RU 2542196:
Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт машиноведения им. А.А. Благонравова Российской академии наук (ИМАШ РАН) (RU)
Изобретение относится к технологии получения покрытий и может быть использовано в различных отраслях машиностроения при изготовлении или восстановлении деталей для придания поверхности повышенных характеристик сопротивления коррозии. Способ включает формирование на поверхности изделия подложки путем предварительного нагрева сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подачи его в сверхзвуковое сопло, формирования в нем высокоскоростного воздушного потока, введения в этот поток порошкового материала из оксида алюминия и меди в равных долях и нанесения порошкового покрытия на основу до формирования толщины слоя подложки 0,3-0,4 мм, а также нанесение покрытия путем предварительного нагрева сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подачи его в сверхзвуковое сопло, формирования в нем высокоскоростного воздушного потока, введения в этот поток порошкового материала из оксида алюминия и никеля в равных долях и нанесения порошкового покрытия до толщины 0,2-0,3 мм. Предложенный способ позволяет увеличить сопротивление разрушению низкоуглеродистой стали под воздействием агрессивной среды более чем в 10 раз и тем самым повысить ресурс работы изделий. 1 пр., 2 табл.
Изобретение относится к технологии нанесения покрытий на поверхности изделий, а именно к способам получения покрытий с использованием неорганического порошка, и может быть использовано в различных отраслях машиностроения.
Известен способ получения покрытия путем нанесения порошковых металлов, ускоренных подогреваемым газовым потоком в сверхзвуковом сопле (См. авт. свид. СССР 1618778, кл. C23C 4/00, 1986 г.).
В этом способе обеспечивается ускорение частиц порошка до высоких скоростей (650-1200 м/с), что позволяет получать покрытия с повышенной прочностью сцепления и невысокой пористостью.
Однако этот способ сравнительно дорог и технически сложен, так как для его реализации необходимо использовать дорогостоящие газы (например, гелий) и высокое давление рабочего газа (15-20 атм).
Наиболее близким к заявляемому решению является способ нанесения покрытия на стальную основу, включающий предварительный нагрев сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подачу его в сверхзвуковое сопло, формирование в нем высокоскоростного воздушного потока, введение в этот поток порошкового материала из оксида алюминия и никеля в равных долях и нанесение порошкового покрытия толщиной 0,2-0,3 мм на основу (См. Патент РФ 2038411, C23C 4/00, 1993 г.).
Этот способ не трудоемок и не требует больших материальных затрат.
Процесс нанесения покрытия газодинамическим напылением заключается в направлении на поверхность стали механической смеси твердых и пластичных частиц, в результате чего на поверхности формируется покрытие с пористостью 4-8%.
К основному недостатку способа можно отнести низкую коррозионную стойкость покрытий, которые используются для защиты изделий из стали от воздействия агрессивной среды.
Задачей заявляемого решения является улучшение качества покрытия, а именно повышение коррозионной стойкости.
Поставленная задача достигается тем, что в способе нанесения покрытия на стальную основу, включающем предварительный нагрев сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подачу его в сверхзвуковое сопло, формирование в нем высокоскоростного воздушного потока, введение в этот поток порошкового материала из оксида алюминия и никеля в равных долях и нанесение порошкового покрытия толщиной 0,2-0,3 мм на основу, перед нанесением покрытия на основу формируют на ней подложку путем предварительного нагрева сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подачи его в сверхзвуковое сопло, формирования в нем высокоскоростного воздушного потока, введения в этот поток порошкового материала из оксида алюминия и меди в равных долях и нанесения порошкового покрытия на основу до формирования толщины слоя подложки 0,3-0,4 мм.
Испытания на сопротивление коррозии продолжительностью 12 недель (2016 часов) проводили по методике ускоренных испытаний при полном погружении образцов из стали 20 и стали 20 с покрытием, нанесенным газодинамическим напылением, в ванну с электролитом (3% раствор NaCl).
Пример 1.
Предварительно на стальную основу наносят подложку. Для этого производят предварительный нагрев сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подают его в сверхзвуковое сопло, формируют в нем высокоскоростной воздушный поток, вводят в этот поток порошковый материал из оксида алюминия и меди в соотношении 1:1 и наносят порошковое покрытие на стальную основу до формирования толщины слоя подложки 0,3-0,4 мм. Затем производят нанесение основного покрытия. Для этого предварительно нагревают сжатый воздух до температуры 400-500°C, подают его в сверхзвуковое сопло, формируют в нем высокоскоростной воздушный поток, вводят в этот поток порошковый материал из оксида алюминия и никеля в соотношении 1:1 и наносят порошковое покрытие толщиной 0,2-0,3 мм.
Примеры 2-4.
Ведут процесс по технологии, описанной в примере 1. Параметры процессов представлены в таблице 1.
Таблица 1 | |||||
Параметры процесса | Образцы по примерам | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | ||
Нанесение подложки на стальную основу | Марка стали | Ст.3 | 20 | 20 | Ст.3 |
Температура сжатого воздуха, °C | 400 | 500 | 350 | 550 | |
Соотношение количества порошков Al2O3 и Cu | 1:1 | 1:1 | 1:1 | 1:1 | |
Толщина покрытия, мм | 0,4 | 0,3 | 0,2 | 0,5 | |
Нанесение основного покрытия | Температура сжатого воздуха, °C | 400 | 500 | 550 | 350 |
Соотношение количества порошков Al2O3 и Ni | 1:1 | 1:1 | 1:1 | 1:1 | |
Толщина покрытия, мм | 0,2 | 0,3 | 0,2 | 0,4 |
Испытания на сопротивление коррозии продолжительностью 12 недель (2016 часов) проводили по методике ускоренных испытаний при полном погружении образцов по примерам 1-4 в ванну с электролитом (3% раствор NaCl). Одновременно проводили испытания образца и напыление покрытия по способу-прототипу.
Результаты испытания представлены в таблице 2.
Таблица 2 | |||||
Параметры оценки | Образцы по примерам | По прототипу | |||
1 | 2 | 3 | 4 | ||
Коррозионные потери массы, кг/м2 × 10-15 | 5,9 | 5,9 | 54,0 | 57,1 | 63,0 |
Скорость коррозии, кг/м2 год × 10-15 | 1,34 | 1,33 | 11,0 | 12,3 | 14,3 |
Повышение сопротивления коррозии, раз | 10,7 | 10,7 | 1,3 | 1,5 | 1 |
Как показано в таблице 2, после нанесения покрытия по оптимизированной технологии согласно изобретению (примеры 1 и 2) сопротивление разрушению под воздействием коррозионной среды у стали повышается более чем в 10 раз по сравнению с известной технологией нанесения никелевого покрытия газодинамическим напылением по способу-прототипу. При отклонении параметров нанесения покрытия от предложенной технологии (примеры 3 и 4) параметры коррозионной устойчивости мало отличаются от соответствующих параметров покрытия, нанесенного известным способом.
Использование изобретения позволяет повысить качество и ресурс эксплуатации стальных деталей с покрытием никеля, нанесенным газодинамическим напылением, в коррозионной среде.
Способ нанесения покрытия на стальную основу, включающий предварительный нагрев сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подачу его в сверхзвуковое сопло, формирование в нем высокоскоростного воздушного потока, введение в этот поток порошкового материала из оксида алюминия и никеля в равных долях и нанесение порошкового покрытия толщиной 0,2-0,3 мм на основу, отличающийся тем, что перед нанесением покрытия на основу формируют на ней подложку путем предварительного нагрева сжатого воздуха до температуры 400-500°C, подачи его в сверхзвуковое сопло, формирования в нем высокоскоростного воздушного потока, введения в этот поток порошкового материала из оксида алюминия и меди в равных долях и нанесения порошкового покрытия на основу до формирования толщины слоя подложки 0,3-0,4 мм.