Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству конструкционной автоматной стали с высокой обрабатываемостью резанием для изготовления деталей в машиностроении. Сталь содержит компоненты при следующем соотношении, мас. %: углерод 0,32-0,42, кремний не более 0,35, марганец 1,4-1,8, фосфор не более 0,04, сера 0,08-0,4, алюминий не более 0,03, висмут 0,03-0,12, кислород 0,002-0,020, железо и примеси - остальное. Сталь имеет равномерно распределенные слабодеформированные сульфидные включения эллипсовидной формы 2,1-2,2 балла. Получаемая сталь имеет повышенную прочность и повышенную обрабатываемость резанием. 6 ил., 2 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству конструкционной стали повышенной обрабатываемости резанием для изготовления деталей в машиностроении.
Известна сталь АС35Г2, содержащая, мас.%:
углерод - 0,32-0,39;
кремний - 0,17-0,37;
марганец - 1,35-1,65;
хром - 1,0-1,3;
фосфор - не более 0,04;
сера - 0,08-0,13;
свинец - 0,15-0,30;
железо и примеси - остальное. [1]
Эта сталь наиболее близка к предлагаемой по механическим свойствам, составу и назначению и взята за прототип.
Недостатком этой стали является преобладание сильно деформированных пленочных включений, которые приводят к понижению физико-механических и технологических свойств металла и сдерживают возможность повышения обрабатываемости, а также токсичность свинца, относящегося к элементам первого класса опасности. Для производства свинецсодержащей стали в сталеплавильных цехах применяются достаточно сложные устройства для аспирации образующихся газов. В прокатных цехах задача защиты от соединений свинца практически не разрешима.
Основная техническая задача изобретения состоит в обеспечении повышенных прочностных свойств при незначительном снижении пластических свойств относительно механических свойств аналогичной свинецсодержащей стали, улучшение экологической обстановки в металлургической промышленности, улучшение обрабатываемости металлопроката у потребителя.
Техническое решение задачи достигается за счет того, что предлагается автоматная висмутсодержащая сталь, содержащая, мас.%:
углерод - 0,32-0,42;
кремний - не более 0,35;
марганец - 1,4-1,8;
фосфор - не более 0,04;
сера - 0,08-0,4;
алюминий - не более 0,03;
висмут - 0,03-0,12;
кислород - 0,002-0,02;
железо и примеси - остальное.
Предлагается режим термообработки калиброванного проката, включающий отпуск при температуре 400-450°С, выдержку в течение 4-6 часов и охлаждение на воздухе.
Задача решается путем легирования серой и висмутом, а также формирования в металле равномерно распределенных сульфидных включений эллипсовидной формы 2,1-2,2 балла по шкалам SEP 1572, оптимальной микроструктуры стали и снятием напряжений холоднодеформированного проката при отпуске. Объем сульфидных включений зависит от содержания серы, а морфология - от степени раскисления стали и содержания в ней кислорода, а также от скорости охлаждения при кристаллизации. Оптимальная форма сульфидов для повышения обрабатываемости стали - округлые, близкие к глобулярным, слабодеформированные. Для этого обеспечивается содержание общего кислорода - 0,002-0,020% с целью получения слабораскисленной стали. Наличие близких к глобулярным, слабодеформированных сульфидов в металле хорошо согласуется с содержанием активного кислорода и остаточного алюминия:
чем выше содержание кислорода с меньшим содержанием остаточного алюминия, тем больше в металле глобулярных сульфидов.
Максимальное содержание алюминия 0,03% ограничено снижением обрабатываемости деталей.
Содержание углерода 0,32-0,42% обеспечивает получение необходимых механических характеристик. Для достижения желательных прочностных свойств предлагаемой стали содержание углерода должно быть, по меньшей мере, 0,32%. Несмотря на то что повышение содержания углерода в стали обеспечивает повышение ее прочности и износостойкости, следует ограничить содержание углерода в ней величиной 0,42%, чтобы не допустить существенного снижения пластичности.
Содержание марганца и серы обеспечивает соотношение Mn/S, равное 5,0- 22,0, что приводит практически к полному связыванию серы в тугоплавкий сульфид марганца MnS и исключает образование легкоплавкой сульфидной эвтектики. Это позволяет избежать красноломкости и горячеломкости стали при горячей обработке давлением. Кроме того, марганец с содержанием 1,4-1,8% совместно с углеродом обеспечивает необходимый уровень прочностных свойств. Повышенная обрабатываемость достигается в первую очередь благодаря высокому содержанию серы (0,08-0,4%). Количественное содержание серы ниже 0,08% приводит к снижению приемлемого уровня обрабатываемости среднеуглеродистых сталей.
Незначительное содержание фосфора благоприятно влияет на улучшение процесса стружкообразования и качества обрабатываемой поверхности. При концентрации фосфора, превышающей значение 0,04%, проявляется его негативное влияние на пластичность и хладноломкость металла.
Минимальное содержание висмута в стали 0,03% обусловлено достижением обрабатываемости на уровне свинецсодержащей стали. Максимальное содержание 0,12% - экспериментально подобрано для оптимальных условий разливки на МНЛЗ, соблюдения требований по предельно-допустимой концентрации (ПДК) висмута в воздухе (установлена на уровне 0,5 мг/м3). Введение висмута обеспечивает глобуляризацию сульфидных включений. Глобулярные (слабодеформированные) включения не оказывают отрицательного влияния на свойства стали в отличие от вытянутых вдоль направления прокатки сульфидных включений сернистых автоматных сталей.
На фигуре 1 представлена фотография микроструктуры (поперечное сечение образца) модифицированной автоматной стали одной из плавок с величиной зерна 8-9 номер при 100-кратном увеличении с установленной масштабной линейкой длиной 400 мкм.
На фигуре 2 представлена фотография микроструктуры (поперечное сечение образца) с соотношением зернистого и пластинчатого перлита (преобладание пластинчатого перлита), с равномерным распределением сульфидных включений при 500-кратном увеличении с установленной масштабной линейкой длиной 90 мкм.
На фигуре 3 изображено распределение и форма сульфидных включений в модифицированной автоматной стали одной из плавок в поверхностном слое продольного шлифа при 100-кратном увеличении.
На фигуре 4 изображено распределение и форма сульфидных включений в поверхностном слое продольного шлифа модифицированной автоматной стали при 500-кратном увеличении.
На фигуре 5 изображено распределение и форма сульфидных включений в образце одной из плавок модифицированной автоматной стали в центральной части продольного шлифа при 100-кратном увеличении.
На фигуре 6 изображены распределение и форма сульфидных включений в образце одной из плавок в центральной части продольного шлифа при 500-кратном увеличении.
Практический пример выполнения.
Выплавка заявленной марки стали проводится на ЗАО "ОМЗ" в сталеплавильном агрегате. Раскисление стали алюминием проводят на сливе из сталеплавильного агрегата в ковш, вводят в донную зону ковша компоненты для раскисления при оптимальном соотношении [Mn]/[Si]≤3. В печи-ковше ведут внепечную обработку при продувке аргоном с наведением известково-глиноземистого шлака, вводят порошковую проволоку с наполнителем элементарная сера после загущения шлака магнезитовым порошком. В последующем вводят проволоку с наполнителем - висмут (MnBi). Разливку проводят на МНЛЗ способом "под уровень". Получают сталь в виде непрерывнолитой заготовки.
Заготовку прокатывают на станах горячей прокатки по технологическим инструкциям и схемам прокатки ЗАО "ОМЗ". Затем подкат калибруют на волочильных станах усилием 10,15 тонн в готовый профиль - круги от 11 до 43 мм или на волочильном стане "Шумаг"- круги от 5 до 10 мм (в зависимости от сечения готового профиля и технологии производства). Отпуск с целью снятия напряжений, полученных при холодной деформации, проводят при 400-450°С с выдержкой 4 - 6 часов в зависимости от массы садки металлопроката в термопечь.
Произвели три плавки с предложенным составом стали АМ35Г2. Полученный химический состав приведен в таблице 1.
Оценку механических свойств и структуры стали АМ35Г2 проводили в лаборатории контрольных испытаний ЗАО "ОМЗ". Испытания механических свойств проводились на 25-тонной разрывной машине "QUASAR 250", испытание твердости проводилось на твердомере типа ТШ-2М по методу Бринелля. Результаты исследования механических свойств предлагаемой калиброванной стали приведены в таблице 2. Из опытных плавок были изготовлены партии профилей различных типоразмеров. Некоторый разброс прочностных свойств обусловлен степенью обжатий при волочении профилей разных размеров.
Микроструктуру стали, форму и распределение сульфидных включений исследовали на микроскопе "NEOPHOT-21". Микроструктура стали однородная феррито-перлитная с величиной зерна 8-9 номер. Величину зерна оценивали на поперечном шлифе калиброванного профиля при 100-кратном увеличении по ГОСТ 5639 (фиг.1), соотношение зернистого перлита к пластинчатому (преобладание пластинчатого перлита) оценивали на поперечном шлифе при 500-кратном увеличении по ГОСТ 8233 (фиг.2).
Оценка формы неметаллических включений проводилась по шкалам SEP 1572. Она показала наличие равномерно распределенных, обособленных, слабодеформированных сульфидов эллипсовидной формы 2.1-2.2 балла, отсутствие скоплений пленочных включений, снижающих физико-механические и технологические свойства металла. Отношение длины частиц сульфидов к их толщине в поверхностном слое 2-4 (фиг.3, 4) в центре сечения составляет 3-7 (фиг.5, 6).
Полученная форма сульфидных включений обеспечивает уменьшение адгезионных взаимодействий обрабатываемого материала и инструмента и как результат обеспечение шероховатости поверхности и интенсивности изнашивания режущего инструмента (стойкости инструмента) по сравнению со свинецсодержащей сталью.
Опытные испытания металлопроката из предлагаемой стали проводили на базе ОАО "АВТОВАЗ" с целью уменьшить затраты на производство и снизить использование вредных веществ в деталях автомобиля. Применили несколько видов механической обработки - сверление, фрезерование, точение. Получены следующие результаты: стружка хорошо ломается, образуя небольшие фракции, которые легко удаляются из зоны резания; стойкость инструмента и производительность оборудования увеличивается на 10-20%; полученные детали соответствуют требованиям чертежа.
Предложенный химический состав, режим термообработки позволяет получить металлопрокат из стали повышенной прочности и износостойкости с незначительным снижением пластичности относительно уровня свинецсодержащей стали, повышенной обрабатываемости, а также улучшение экологической обстановки в металлургической промышленности.
7
8
Источники информации:
1. ГОСТ 1414-75, Госстандарт России, М., 1992, с. 4-5,9
Автоматная сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, серу, фосфор, алюминий, железо и примеси, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит висмут и кислород, при следующем соотношении компонентов, мас. %:
| углерод |
0,32-0,42 |
| кремний |
не более 0,35 |
| марганец |
1,4-1,8 |
| фосфор |
не более 0,04 |
| сера |
0,08-0,4 |
| алюминий |
не более 0,03 |
| висмут |
0,03-0,12 |
| кислород |
0,002-0,020 |
| железо и примеси |
остальное |
при этом она имеет равномерно распределенные слабодеформированные сульфидные включения эллипсовидной формы 2,1-2,2 балла.
Похожие патенты:
Изобретение относится к области металлургии, в частности к получению полосы из электротехнической стали с ориентированным зерном (GOES). Для повышения магнитных характеристик расплавленную сталь, легированную кремнием, непрерывно разливают в заготовку, имеющую толщину в диапазоне от 50 до 100 мм, и подвергают горячей прокатке в многочисленных однонаправленных прокатных клетях для получения рулонов готовой горячекатаной полосы, имеющей толщину в диапазоне от 0,7 до 4,0 мм, с последующими непрерывным отжигом горячекатаной полосы, холодной прокаткой, непрерывным отжигом холоднокатаной полосы для инициирования первичной рекристаллизации и необязательно обезуглероживанием и/или азотированием, нанесением покрытия на отожженную полосу, отжигом намотанной в рулон полосы для инициирования вторичной рекристаллизации, непрерывным термическим выравнивающим отжигом отожженной полосы и нанесением на отожженную полосу покрытия для электрической изоляции, и продукт, полученный таким образом.
Изобретение относится к способу производства нетекстурированной электротехнической стали с высокими магнитными свойствами. Способ включает выплавку стали, содержащей, мас.%: C≤0,0040, Si 0,1-0,8, Al 0,002-1,0, Mn 0,10-1,50, P≤0,2, Sb 0,04-0,08, S≤0,0030, N≤0,0020, Ti≤0,0020, Fe и неизбежные примеси - остальное, отливку стальных прутков, нагрев прутков до температуры 1100-1150°C, горячую прокатку прутков, включающую отделочную прокатку при температуре 860-920°C с получением горячекатаной полосы, охлаждение горячекатаной полосы воздухом в течение времени t (сек), при выполнении соотношения: (2+30×Sb%)≤t≤7, смотку полосы в рулон при температуре ≥720°C, холодную прокатку полосы со степенью обжатия 70-78% с получением холоднокатаной полосы требуемой толщины, отжиг холоднокатаной полосы путем нагрева до температуры 800-1000°C со скоростью нагрева ≥15°C/сек и времени выдержки 10-25 сек.
Изобретение относится к области металлургии. Для достижения значительного эффекта снижения потерь в железе стали способ изготовления текстурированной электротехнической листовой стали включает получение стального сляба, в котором снижено содержание компонентов ингибитора, т.е.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам сталей, используемых в автомобильной промышленности. Сталь, содержит, в мас.%: углерод 0,1-0,15, кремний 0,15-0,2, марганец 0,3-0,5, хром 0,1-0,15, алюминий 0,4-0,6, медь 1,0-1,3, барий 0,0008-0,0012, цирконий 0,1-0,15, ванадий 0,3-0,4, теллур 0,0008-0,0012, железо - остальное.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листовой стали для горячего штампования, используемой для изготовления горячештампованных деталей, обладающих высокой стойкостью к коррозии.
Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитных свойств по всей длине рулона в способе производства текстурованных листов из электротехнической стали из слябов, содержащих в мас.%: от 0,01 до 0,10 С, от 2,5 до 4,5 Si, от 0,02 до 0,12 Mn, от 0,005 до 0,10 Al и от 0,004 до 0,015 N, а от 0,005 до 0,06 S и/или от 0,005 до 0,06 S, температура стального листа контролируется таким образом, чтобы удовлетворять уравнению T(t)<FDT-(FDT-700)×t/6 (где T(t) - температура стального листа (°C), FDT - температура конца прокатки (°C) и t - время (c) после завершения чистовой прокатки) по всей длине рулона в ходе охлаждения после завершения чистовой прокатки при горячей прокатке, и, кроме того, температура концевого участка рулона стального листа, представляющего 10% длины рулона, контролируется таким образом, чтобы по истечении 3 секунд после завершения горячей прокатки она составляла не менее 650°C.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к коррозионно-стойкой легированной нейтронно-поглощающей стали, используемой в атомном энергомашиностроении в качестве материала чехловых труб - поглотителей нейтронов в средствах транспортировки и уплотненного хранения отработанного ядерного топлива в бассейнах выдержки.
Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высоких стабильных магнитных характеристик текстурованного трансформаторного листа стальной сляб толщиной <100 мм с содержанием Si 2,5-3,5 мас.% подвергают термомеханическому воздействию, состоящему из следующих операций: необязательный первый нагрев до температуры T1 не выше 1250°C, первая черновая горячая прокатка до температуры T2 в диапазоне 900-1200°C, при этом степень обжатия (% Rid) при прокатке регулируют таким образом, что она составляет, по меньшей мере, 80% при отсутствии последующего нагрева до температуры Т3 или она составляет, по меньшей мере, 60% и определяют ее из следующего соотношения
%Rid
=
80
−
(T3
−
T2)
5
, при наличии последующего нагрева до температуры T3 ниже 1300°C, необязательный второй нагрев до температуры T3>Т2, вторая окончательная чистовая горячая прокатка до температуры T4<T3 до толщины катаной заготовки 1,5-3,0 мм, холодная прокатка за один или несколько этапов с необязательным промежуточным отжигом, при которой на последнем этапе степень обжатия составляет не менее 60%, первичный рекристаллизационный отжиг, необязательно в атмосфере обезуглероживания, вторичный рекристаллизационный отжиг.
Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высокой плотности магнитного потока в стали осуществляют горячую прокатку материала из кремнистой стали, содержащей, мас.%: от 0,8 до 7 Si, от 0,01 до 0,065 растворимого в кислоте Аl, от 0,004 до 0,012 N, от 0,05 до 1 Мn и от 0,0005 до 0,0080 В, С 0,085 или менее, Ti 0,004 или менее, по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из S и Se, составляющих в сумме от 0,003 до 0,015 мас.%, Fe и неизбежные примеси остальное, отжиг горячекатаной стальной полосы, однократную или многократную холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг для первичной перекристаллизации, нанесение разделителя для отжига, содержащего MgO в качестве своего основного компонента и окончательный отжиг для вторичной перекристаллизации, при этом между началом обезуглероживающего отжига (стадия S4) и появлением кристаллов вторичной нерекристаллизации при окончательном обезуглероживании (стадия S5) проводят азотирующую обработку (стадия S6) для увеличения содержания N в обезуглероженной отожженной стальной полосе, а при горячей прокатке (стадия S1) материал из кремнистой стали выдерживают при температуре от 1000 до 800°С в течение 300 секунд или дольше, а затем осуществляют чистовую прокатку.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению шестерней для приводных поездных систем, используемых для передачи высокого крутящего момента.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению конструкционной коррозионно-стойкой криогенной аустенитной высокопрочной свариваемой стали, предназначенной для изготовления хладостойких высокопрочных сварных конструкций, используемых при транспортировке сжиженных газов. Сталь содержит, в мас.%: C 0,05-0,07, Cr 18,0-20,0, Ni 5,0-7,0, Mn 8,0-10,0, Mo 1,4-1,8, Si 0,25-0,35, N 0,25-0,28, Al 0,0015-0,0035, редкоземельные элементы (РЗЭ) 0,005-0,008, Fe и примеси - остальное. В качестве примесей сталь содержит, в мас.%: Cu 0,05, S 0,0025, P 0,010, Sn 0,005, Pb 0,005, Bi 0,005, As 0,005. Обеспечиваются требуемые прочностные характеристики при комнатной температуре, вязкость в области криогенных температур и свариваемость. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам сталей, используемым для изготовления отливок сложных конфигураций. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,1-0,15, кремний 0,2-0,3, марганец 0,45-0,65, ванадий 0,2-0,25, азот 0,0001-0,00015, кальций 0,005-0,009, алюминий 0,05-0,1, бор 0,1-0,15, цирконий 0,4-0,6, селен 0,002-0,003, железо - остальное. Повышается коррозионная стойкость стали. 1 табл.
Изобретение относится к области производства текстурированных листов из электротехнических сталей. Лист из электротехнической стали, содержащей, мас.%: Si в количестве от 0,8 до 7, Mn от 0,05 до 1, В от 0,0005 до 0,0080, при этом содержание каждого из Al, С, N, S и Se составляет 0,005 или меньше, остальное - Fe и неизбежные примеси, имеет стеклянное пленочное покрытие, полученное из смешанного оксида, состоящего в основном из форстерита, на поверхности стального листа. При этом, когда поверхность вторичного пленочного покрытия, образованного на поверхности стеклянного пленочного покрытия в заданных условиях, исследуется методом оптической эмиссионной спектроскопии в тлеющем разряде (GDS), получают, что имеется пик интенсивности излучения B, положение которого отличается от положения пика интенсивности излучения Mg, и положение пика интенсивности излучения B находится дальше от поверхности стального листа, чем положение пика интенсивности излучения Mg. Способ производства листа включает нагрев листа при заданной температуре листового материала. Причем значение заданной температуры зависит от химического состава стали. Технический результат заключается в повышении адгезии стеклянного пленочного покрытия, расположенного на поверхности стального листа из электротехнической стали с повышенными магнитными свойствами. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 32 ил., 13 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячештампованной высокопрочной детали. Горячештампованная высокопрочная деталь имеет плакирующий слой из алюминиевого сплава на основе Al-Fe, содержащий фазу интерметаллического соединения Al-Fe на поверхности стального листа. Средняя линейная длина отсекаемых отрезков кристаллических зерен фазы, содержащей Al 40-65 мас.% среди указанных фаз, составляет 3-20 мкм. Средняя величина толщины плакирующего слоя из сплава Al-Fe составляет 10-50 мкм. Отношение средней величины толщины к стандартному отклонению толщины плакирующего слоя из сплава Al-Fe удовлетворяет следующей зависимости: 0< стандартное отклонение толщины/средняя величина толщины ≤0,15. Обеспечивается подавление распространения трещин, образующихся в плакирующем слое во время горячей объемной штамповки, и повышаются антикоррозийные свойства после окрашивания. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 6 ил., 5 табл., 4 пр.
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству горячекатаного проката из низкоуглеродистой низколегированной конструкционной стали для изготовления горячекатаных автомобильных компонентов. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,14-0,20, марганец 1,3-1,5, кремний 0,05-0,45, фосфор не более 0,02, сера от более 0,05 до 0,09, медь не более 0,25, ванадий 0,03-0,055, висмут 0,005-0,02, азот 0,004-0,015, молибден не более 0,05, железо и примеси - остальное. Изготавливаемая из стали горячекатаная продукция обладает повышенной обрабатываемостью резанием при сохранении уровня прочностных свойств и ударной вязкости. 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству листа из текстурированной электротехнической стали для сердечников трансформаторов, электрических машин и электрогенераторов. Осуществляют горячую прокатку стального сляба, содержащего, в мас.%: C 0,001-0,10, Si 1,0-5,0, Mn 0,01-1,0, один или оба из S и Se с общей концентрацией 0,01-0,05, Al sol. (кислоторастворимый алюминий) 0,003-0,050, N 0,001-0,020, Fe и неизбежные примеси остальное. Проводят однократную, двух- или более кратную холодную прокатку с промежуточным отжигом между ними для получения листа конечной толщины. Подвергают лист первичному рекристаллизационному отжигу с применением сепаратора отжига, нанесенного на поверхность листа, с получением покрывающей стальную подложку пленки, содержащей форстерит. Затем подвергают конечному отжигу с рафинированием и выравнивающему отжигу, объединенному с нанесением и спеканием пленки верхнего покрытия. Первичный рекристаллизационный отжиг проводят путем нагрева со скоростью S1 в интервале температур между 500°C и 600°C, составляющей не менее 100°C/с, и со скоростью S2 в интервале температур между 600°C и 700°C, составляющей не менее 30°C/с и не более 0,6×S1. В качестве сепаратора отжига используют сепаратор, содержащий в качестве основного ингредиента MgO и имеющий расчетную величину распределения активности по лимонной кислоте µ(А) 3,5-3,8, показатель активности А не менее 4,0 и кумулятивную частоту F 25-45%. Достигается получение листа текстурированной электротехнической стали, обладающего требуемыми магнитными свойствами без трещинообразования или выкрашивания, вызываемых деформационным двойникованием. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 4 ил., 3 табл., 3 пр.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к составу жаропрочного сплава, используемого для изготовления реакционных труб нефтегазоперерабатывающих установок с рабочими режимами при температуре 700÷1050°C и давлении до 46 атмосфер. Сплав содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,35-0,45, хром 24,0-27,0, никель 18,0-21,0, ниобий 1,1-1,6, кремний 1,8995-2,49, марганец 1,0005-1,51, ванадий 0,0005-0,20, титан 0,0005-0,1, алюминий 0,0005-0,1, иттрий >0-0,001, кислород >0,0005-0,028, водород >0,0005-0,0025, азот >0,0005-0,095, сера ≤0,02, фосфор ≤0,03, свинец ≤0,009, олово ≤0,009, мышьяк ≤0,009, цинк ≤0,009, сурьма ≤0,009, молибден ≤0,2, медь ≤0,1, железо - остальное. Для компонентов сплава выполняются следующие условия, мас.%: (CrЭ/NiЭ)≥0,85, где CrЭ - эквивалент хрома, NiЭ - эквивалент никеля, CrЭ=Cr+2×Al+3×Ti+V+Mo+1,6×Si+0,6×Nb, NiЭ=Ni+32×C+0,6×Mn+22×N+Cu. Обеспечивается снижение разнозернистости структуры сплава, повышается структурная стабильность сплава в процессе старения, а также снижается склонность к образованию горячих трещин при сварке. 1 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к жаропрочным сплавам, используемым при изготовлении труб, листов, поковок и др. металлопроката для теплообменного оборудования, работающего в коррозионных средах, а также для сосудов и аппаратов, работающих при высоком давлении в диапазоне температур от минус 196°С до плюс 450°С. Сплав содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод ≤0,05, хром 19,7-24,0, никель 38,2-45,7, кремний ≤0,50, марганец ≤0,95, титан 0,65-1,25, алюминий ≤0,22, иттрий >0-0,001, кислород >0,0005-0,018, водород >0,0005-0,0017, азот >0,0005-0,050, сера ≤0,020, фосфор ≤0,015, свинец ≤0,009, олово ≤0,009, мышьяк ≤0,009, цинк ≤0,009, сурьма ≤0,009, молибден 2,52-3,55, медь 1,45-2,95, железо остальное. При этом выполняются следующие условия, мас.%: (СrЭ/NiЭ)≥0,61, СrЭ=%Сr+2×%Аl+3×%Ti+%Мо+1,6×%Si, NiЭ=%Ni+32×%С+0,6×%Mn+22×%N+%Cu, где СrЭ - эквивалент хрома, NiЭ - эквивалент никеля. Обеспечивается повышение структурной стабильности сплава в процессе старения, а также снижение склонности сплава к образованию горячих трещин при сварке. 1 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к жаропрочным сплавам, используем для изготовления реакционных труб змеевиков установок производства этилена и др. нефтегазоперерабатывающих установок с рабочими режимами при температуре 950÷1100°C и давлении до 10 атмосфер. Сплав содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,40-0,50; хром 24,0-28.0; никель 34,0-36,0; ниобий 1,30-1,70; церий 0,08-0,12; кремний 1,8995-2,39; марганец 0,0505-0,51; ванадий 0,0005-0,20; титан 0,0005-0,10; алюминий 0,0005-0,10; иттрий >0-0,001; кислород >0,0005-0,028; водород >0,0005-0,0025; азот >0,0005-0,095; сера ≤0,03; фосфор ≤0,03; свинец ≤0,009; олово ≤0,009; мышьяк ≤0,009; цинк ≤0,009; сурьма ≤0,009; молибден ≤0,2; медь ≤0,1, железо - остальное. Для компонентов сплава выполняются следующие условия, мас.%: (CrЭ/NiЭ)≥0,619; (S+Р)≤0,025, где CrЭ - эквивалент хрома; NiЭ - эквивалент никеля; CrЭ=Cr+2×Al+3×Ti+V+Mo+l,6×Si+0,6×Nb; NiЭ=Ni+32×C+0,6×Mn+22×N+Cu. Обеспечивается увеличение структурной стабильности сплава в процессе старения, а также снижение склонности сплава к образованию горячих трещин при сварке. 2 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к жаропрочным сплавам, используемым для изготовления реакционных труб установок производства водорода, метанола, аммиака и др. нефтегазоперерабатывающих установок, с рабочими режимами при температуре 600-800°C и давлением до 0,80 МПа. Сплав содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,20-0,25; хром 23,0-27,0; никель 19,0-22,0; кремний 1,1995-1,74; марганец 0,8005-1,51; ванадий 0,0005-0,20; титан 0,0005-0,10; алюминий 0,0005-0,10; иттрий >0-0,001; кислород >0,0005-0,028; водород >0,0005-0,0025; азот >0,0005-0,095; сера ≤0,03; фосфор ≤0,03; свинец ≤0,009; олово ≤0,009; мышьяк ≤0,009; цинк ≤0,009; сурьма ≤0,009; молибден ≤0,5; медь ≤0,2; железо - остальное. Для компонентов сплава выполняются следующие условия: (CrЭ/NiЭ)≥0,93; (S+Р)≤0,025, где CrЭ - эквивалент хрома; NiЭ - эквивалент никеля; CrЭ=Cr+2×Al+3×Ti+V+Mo+l,6×Si; NiЭ=Ni+32×C+0,6×Mn+22×N+Cu. Обеспечивается увеличение структурной стабильности сплава в процессе старения, а также снижение склонности сплава к образованию горячих трещин при сварке. 2 з.п. ф-лы.
