Способ получения высокоиндексных базовых масел

Изобретение относится к процессам переработки и касается способа получения высокоиндексных базовых масел путем селективной очистки растворителями фракций вакуумного дистиллята и деасфальтизата гудрона от смол и асфальтенов с последующим гидрооблагораживанием при температуре 300-380°C, объемной скорости подачи сырья не более 2 ч-1, парциальном давлении водорода 24-35 кгс/см2 в присутствии катализатора, содержащего соединения никеля, вольфрама и/или молибдена, с последующей депарафинизацией растворителем стабилизированного продукта гидрооблагораживания. На гидрооблагораживание подают рафинаты, имеющие температуру начала кипения не ниже 340°C, или смеси рафинатов со стабилизированными продуктами их гидрооблагораживания, взятые в соотношении 1,00:0,05÷1,00:0,20, гидрооблагораживание проводят при линейной скорости газосырьевого потока не более 0,35 м/с, соотношении водородсодержащий газ : сырье не менее 350 нм33, содержании сероводорода в водородсодержащем газе на входе в реактор не более 0,1% об., предпочтительно не более 0,05% об. с последующей обработкой газопродуктовой смеси процесса гидрооблагораживания. Технический результат - получение компонентов базовых масел, удовлетворяющих современным требованиям. 2 з.п. ф-лы, 7 табл., 15 пр.

 

Изобретение относится к процессам нефтепереработки, в частности к способам получения высокоиндексных компонентов базовых масел первой группы по классификации API (см. табл.1).

Таблица 1
Категории базовых масел по классификации API.
Группа Содержание серы, % масс. Содержание насыщенных углеводородов Индекс вязкости
I >0,03 <90 80-119
II ≤0,03 ≥90 80-119
III ≤0,03 ≥90 ≥120
IV ПАО (полиальфаолефины)
V Все остальные, не включенные в группы I-IV
VI Полиалкилнафталины (ПАН)

По мере развития техники и транспортных средств, в результате повышения жесткости рабочих условий, увеличения скорости и мощности механических устройств, подлежащих смазке, требования к качеству базовых масел повышаются.

Все большее значение приобретают стабильные (с низкой испаряемостью), малосернистые, высокоиндексные (с индексом вязкости более 100) базовые масла, обеспечивающие хорошие пусковые свойства и необходимую вязкость при рабочих температурах. Таким требованиям отвечают базовые масла, выпускаемые по ТУ02530037-0004443402003 «Масла базовые ЛУКОЙЛ SN».

Масла первой группы, в том числе и «Масла базовые ЛУКОЙЛ SN», получают из рафинатов селективной очистки вакуумных погонов и деасфальтизата путем их депарафинизации или гидрооблагораживания и депарафинизации с получением средневязкого, вязкого и остаточного компонентов товарных масел и их последующим компаундированием в соотношении, определяемом конкретной маркой масла ЛУКОЙЛ SN 150, 350, 500 или 650.

Получение масел типа «Масла базовые ЛУКОЙЛ SN» высшего сорта обеспечивается при получении компонентов базовых масел, отвечающих требованиям, приведенным в табл.2.

Таблица 2
Качество компонентов товарных масел, необходимое для масел базовых ЛУКОЙЛ SN высшего сорта.
№ пп Наименование показателей Значение показателей для компонентов
средневязкий вязкий остаточный
1 Вязкость кинематическая при 100°C, мм2 4,8-5,1 7,3-8,0 20-22
2 Индекс вязкости 100-102 Не менее 96 Не менее 93
3 Массовая доля серы, % Не более 0,2 Не более 0,35 Не более 0,55
4 Испаряемость по NOACK, % Не более 14,5 Не более 7,0 Не более 3,0

Известные способы получения базовых масел не обеспечивают получение их компонентов с показателями качества, приведенными в табл.2.

Возможность получения компонентов базовых масел первой группы с заданными свойствами и максимальным выходом во многом определяется химическим составом сырья [Н.Н. Старкова, В.М. Шуверов, В.Г. Рябов, Ш.М. Юнусов. Характеристика сырья для получения высокоиндексных базовых масел. Журнал «Химия и технология топлив и масел», 2001, №3, с.36-37].

Процесс каталитического гидрооблагораживания масляных рафинатов имеет целью снижение содержания серы и повышение вязкостных свойств получаемого продукта.

Снижение содержания серы в перерабатываемом сырье достигается применением катализаторов и технологий, обеспечивающих протекание реакций гидрогенолиза сероорганических соединений на достаточную глубину.

Повысить индекс вязкости перерабатываемого сырья можно путем гидрирования содержащихся в нем полициклических ароматических углеводородов (фенантрен, антрацен, пирен, хризен, бензантрацен, бензфенантрен, перилен и их производные) с превращением их в моноциклические ароматические углеводороды с длинными алкильными цепями [Казакова Л.П., Крейн С.Э. Физико-химические основы производства нефтяных масел. М.: Химия, 1978, с.297, 311]. Эти процессы протекают в среде водорода на катализаторах алюмооксидной природы, включающих компоненты типа NiO/MoO3, WO3.

Известен способ гидрообработки рафинатов масляных фракций [Пат. РФ №2151167], при котором рафинаты масляных фракций подвергают гидрообработке при температуре 300-330°C, давлении 3,0-4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0-1,5 ч-1, кратности циркуляции ВСГ 800-1500 нм33 сырья. Гидрообработку проводят в присутствии катализатора, полученного по способу, изложенному в Патенте РФ №2142337. После депарафинизации гидроочищенного рафината получают базовый компонент депарафинированного масла, имеющий индекс вязкости 90-98 пунктов.

Известны способы гидрообработки масляных фракций [Пат. РФ №2027739, №2141504] при повышенных температуре и давлении (температура 350-420°C, давление 3,0-5,0 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,5-4,0 ч-1, кратность циркуляции ВСГ 500-1500 нм33) в присутствии катализатора, содержащего оксиды никеля, молибдена, кремния, бора, алюминия, с последующей депарафинизацией растворителем продукта гидрообработки.

Недостатком перечисленных способов является низкий выход целевого продукта при гидрооблагораживании масляных фракций на катализаторе, полученном по этому способу, большие потери в виде газообразных и бензиновых фракций, недостаточный прирост индекса вязкости.

Известны способы получения базовых масел, предусматривающие гидроочистку и гидродепарафинизацию масляных рафинатов в одном реакторе с пятислойной загрузкой чередующихся катализаторов гидроочистки и гидродепарафинизации при их массовом соотношении 1:2-1:3,5. Процесс ведут при 330-425°C, давлении 24-26 МПа, объемной скорости подачи сырья 1-2 ч-1, соотношении ВСГ : сырье - 1000-1500 нм33 [Пат. РФ №2034903, №2310681].

Существенным недостатком этого способа является то, что его использование исключает из перечня товарной продукции предприятия твердые парафины, которые пользуются хорошим спросом на мировом рынке.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемым результатам является способ получения высокоиндексных базовых масел путем селективной очистки растворителями масляных дистиллятов от смол, асфальтенов и полициклических ароматических углеводородов с последующей переработкой рафинатов селективной очистки в среде водорода при температуре 300-380°C и парциальном давлении водорода 24-30 кгс/см2 в присутствии алюмооксидных катализаторов с последующей депарафинизацией получаемого продукта селективными растворителями при условии, что в рафинате селективной очистки оставляют 10-20% мас. полициклических ароматических углеводородов; количество водорода, подаваемого в реакционную зону реактора гидроочистки, не менее

G=6[0,16КS+18Кa/М]

где G - расход водорода, % мас. от сырья,

КS - количество серы, заданное для удаления из рафината, % мас.,

Кa - количество полициклических ароматических углеводородов, заданное для удаления из рафината, % мас.,

M - средняя молекулярная масса рафината;

гидроочистку осуществляют на катализаторе, получаемом путем введения в алюмооксидный носитель фазообразующих промоторов из числа алюмосиликатов аморфного и кристаллического типа, фосфатов, соединений бора, титана, циркония, редкоземельных элементов и активных элементов из числа NiO и MoO3 и/или WO3 путем пропитки водными растворами солей Ni и Mo и/или W с концентрацией по NiO предпочтительно 80-200 г/л, по MoO3 предпочтительно 160-250 г/л и/или по WO3 предпочтительно 160-420 г/л или MoO3 и WO3 предпочтительно 200-420 г/л, получаемыми путем смешения водных растворов нитрата никеля, аммония молибденовокислого и/или аммония вольфрамовокислого, предпочтительно стабилизированного сильными неорганическими кислотами из числа перекись водорода, азотная кислота, ортофосфорная кислота или их смесями при pH≤4 [Пат. РФ №2287555].

Недостатком этого способа является низкий индекс вязкости средневязкого компонента (90-98 пунктов), высокое содержание серы в продуктах, полученных при гидроочистке вязких и остаточных рафинатов, низкий показатель испаряемости по NOACK.

Целью предлагаемого технического решения является разработка способа получения средневязких, вязких и остаточных компонентов базовых масел, обеспечивающих выработку базовых масел, соответствующих требованиям по ТУ02530037-0004443402003 «Масла базовые ЛУКОЙЛ SN».

Поставленная цель достигается использованием способа получения высокоиндексных базовых масел путем селективной очистки растворителями фракций вакуумного дистиллята и деасфальтизата гудрона от смол и асфальтенов с последующим гидрооблагораживанием при температуре 300-380°C, парциальном давлении водорода 24-35 кгс/см2, объемной скорости подачи сырья не более 2 ч-1, в присутствии катализатора, содержащего соединения никеля, вольфрама и/или молибдена, с последующей депарафинизацией растворителем стабилизированного продукта гидрооблагораживания, при условии, что на гидрооблагораживание подают рафинаты, имеющие температуру начала кипения не ниже 340°C, или смеси рафинатов со стабилизированными продуктами их гидрооблагораживания, взятые в соотношении 1,00:0,05÷1,00:0,20, гидрооблагораживание проводят при линейной скорости газосырьевого потока не более 0,35 м/с, соотношении водородсодержащий газ : сырье не менее 350 нм33, содержании сероводорода в водородсодержащем газе на входе в реактор не более 0,1% об., предпочтительно не более 0,05% об.; при содержании сероводорода в водородсодержащем газе на выходе из реактора свыше 1,2% об. газопродуктовая смесь, выходящая из реактора гидроочистки, разбавляется или инертным газом, или водородсодержащим газом с содержанием сероводорода не более 0,1% об., или метаном в соотношении 10-100 нм3 газа на 1 м3 поступившего на переработку рафината или направляется на адсорбционную очистку на оксидноцинковом адсорбенте при температуре и давлении процесса гидроочистки.

Отличительным признаком предлагаемого изобретения является то, что на гидрооблагораживание подают рафинаты, имеющие температуру начала кипения не ниже 340°C, или смеси рафинатов со стабилизированными продуктами их гидрооблагораживания, взятые в соотношении 1,00:0,05÷1,00:0,20, гидрооблагораживание проводят при линейной скорости газосырьевого потока не более 0,35 м/с, соотношении водородсодержащий газ : сырье не менее 350 нм33, содержании сероводорода в водородсодержащем газе на входе в реактор не более 0,1% об., предпочтительно не более 0,05% об.; при содержании сероводорода в водородсодержащем газе на выходе из реактора свыше 1,2% об. Газопродуктовая смесь, выходящая из реактора гидроочистки, разбавляется или инертным газом, или водородсодержащим газом с содержанием сероводорода не более 0,1% об., или метаном в соотношении 10-100 нм3 газа на 1 м3 поступившего на переработку рафината или направляется на адсорбционную очистку на оксидноцинковом адсорбенте при температуре и давлении процесса гидроочистки.

Предлагаемый способ получения высокоиндексных базовых масел заключается в следующем.

Масляный погон, дистиллятный, полученный при вакуумной перегонке мазутов, или остаточный, полученный при деасфальтизации гудрона, с температурой начала кипения не ниже 340°C подвергают селективной очистке одним из растворителей фенол, фурфурол, N-метилпирролидон.

Полученный продукт (рафинат) или смесь этого рафината со стабилизированным продуктом его гидрооблагораживания, взятую в соотношении 1,00:0,05÷1,00:0,20, направляют на каталитическое гидрооблагораживание. Процесс гидрооблагораживания осуществляют на катализаторе, в состав которого входят соединения никеля, вольфрама и/или молибдена, при условиях: температура 300-380°C, парциальное давление водорода 24-35 кгс/см2, объемная скорость подачи сырья не более 2 ч-1, линейная скорость газосырьевого потока не более 0,35 м/с, соотношение водород : сырье не менее 350 нм33, содержание сероводорода в водородсодержащем газе не более 0,1% об., предпочтительно не более 0,05% об., при содержании сероводорода в водородсодержащем газе на выходе из реактора свыше 1,2% об. газопродуктовая смесь, выходящая из реактора гидроочистки, разбавляется или инертным газом, или водородсодержащим газом с содержанием сероводорода не более 0,1% об, или метаном в соотношении 10-100 нм3 газа на 1 м3 поступившего на переработку рафината или направляется на адсорбционную очистку на оксидноцинковом адсорбенте при температуре и давлении процесса гидроочистки.

Газопродуктовая смесь, полученная в процессе гидроочистки или обработанная в соответствии с формулой предполагаемого изобретения, поступает на сепарацию, где разделяется на жидкую (гидрогенизат) и газообразную (легкие углеводороды, включая C1-C5, и водородсодержащий газ) фазы.

Полученный при сепарации гидрогенизат подают на стабилизацию.

Стабилизацию гидрогенизата осуществляют последовательно в отпарной и вакуумной колоннах.

Стабилизированный гидрогенизат подвергают депарафинизации. В качестве растворителя используют смесь МЭК : толуол.

Ограничение по температуре начала кипения подаваемого на гидрооблагораживание рафината способствует концентрированию в сырье процесса гидрооблагораживания полициклических ароматических и гибридных углеводородов в количестве, достаточном для повышения индекса вязкости до уровня, требуемого по ТУ02530037-0004443402003 «Масла базовые ЛУКОЙЛ SN».

Полициклические ароматические и гибридные углеводороды являются основным источником получения компонентов, повышающих индекс вязкости масел, а именно моноциклических ароматических углеводородов с длинными изопарафиновыми цепями.

В процессе гидрооблагораживания повышение индекса вязкости масла достигается насыщением содержащихся в сырье полициклических ароматических и гибридных углеводородов до нафтеновых или до моноароматических с длинной алкильной цепью [Смирнов В.К., Ирисова К.Н., Талисман Е.Л., Васильев Г.Г., Гаврилов Н.В., Накипова И.Г., Железнов М.В. Гидрооблагораживание средневязких и вязких рафинатов на катализаторах серии «РК». Нефтепереработка и нефтехимия, 2005, №11, с.23-27; Антонов С.А., Томина Н.Н., Сафронова Т.Н., Максимов Н.М. Изучение химических превращений масляного сырья в процессе гидрооблагораживания на модифицированных NiMo(S)/Al2O3 катализаторах. Башкирский химический журнал, 2010, №3, 11-17].

По мере гидрирования индекс вязкости продукта существенно повышается, температура начала кипения при этом снижается. Последний фактор может оказать отрицательное влияние на такие показатели качества базовых масел, как «испаряемость по NOACK», «кинематическая вязкость при 100°C», «температура вспышки». Нивелирование этого эффекта также достигается ограничением показателя качества сырья процесса гидрооблагораживания (рафината) «температура начала кипения».

Использование сырья с температурой начала кипения ниже указанной в формуле предлагаемого изобретения (340°C) может привести к получению продукта с показателями «индекс вязкости», «испаряемость по NOACK», «кинематическая вязкость при 100°C», «температура вспышки», не соответствующими заданным требованиям.

Подача в реактор гидрооблагораживания смеси рафината со стабилизированным продуктом его гидрооблагораживания в соотношении, указанном в формуле предлагаемого изобретения, обеспечивает снижение концентрации сероводорода в реакционной смеси до значений, благоприятных для реакций превращения сероорганических соединений в сероводород и не благоприятных для протекания обратных реакций взаимодействия сероводорода с образующимися в процессе гидрооблагораживания ненасыщенными углеводородами с образованием новых сероорганических соединений, что приводит к суммарному снижению содержания серы в продукте процесса гидрооблагораживания.

Введение в состав газопродуктовой смеси стабилизированного продукта гидрооблагораживания рафината в количестве, превышающем указанное в формуле предлагаемого изобретения, приводит к неоправданному снижению производительности установки. Качество получаемого продукта при этом не изменяется.

Ограничение по содержанию сероводорода в водородсодержащем газе значением не более 0,1% об., предпочтительно не более 0,05% об., направлено на сдвиг равновесия реакций превращения сероорганических соединений в сторону образования сероводорода.

Повышение содержания сероводорода в водородсодержащем газе выше значения 0,1% об. может привести к повышению содержания серы в компоненте базового масла.

Заданное в формуле предлагаемого изобретения ограничение по соотношению водородсодержащий газ/сырье не менее 350 нм33 обеспечивает поступление в зону реакции водорода в количестве, достаточном для осуществления реакций, отвечающих за получение продукта с требуемыми показателями по содержанию серы и индексу вязкости. Снижение соотношения водородсодержащий газ/сырье ниже 350 нм33 приведет к обеднению газопродуктовой смеси водородом, что не позволит осуществить реакции превращения содержащихся в сырье сероорганических соединений и гидрирования полициклической ароматики до требуемых показателей качества продукта по содержанию серы и индексу вязкости.

Превышение линейной скорости газосырьевого потока свыше 0,35 м/с при фиксированной объемной скорости подачи сырья будет способствовать проскоку сырья через слой катализатора, что приведет к ухудшению качества продукта процесса по показателям содержание серы и индексу вязкости.

Проведение операций по разбавлению на выходе из реактора газопродуктовой смеси процесса гидроочистки газом (инертным или водородсодержащим газом или метаном) или обработка ее на оксидноцинковом адсорбенте предусмотрены для снижения содержания в ней сероводорода до значений, снижающих вероятность протекания обратной реакции превращения образующегося в процессе гидрооблагораживания сероводорода до образования новых сероорганических соединений (реакция 1) [В.К. Смирнов, К.Н. Ирисова, Е.Л. Талисман и др. Влияние технологических показателей на использование потенциала каталитических систем гидрогенизационных процессов. Материалы научно-практической конференции 4-7 апреля 2005 г., Санкт-Петербург // Санкт-Петербург: Химиздат, 2005 г, стр.93-98].

C 4 H 4 S + 2 H 2 C H 2 = C H C H = C H 2 + H 2 S C H 3 S C H 2 C H = C H 2 ( 1 )

Сохранение содержания сероводорода в газопродуктовой смеси процесса гидроочистки на уровне 1,2% об. и выше до ее поступления на операции разделения на жидкую и газообразную фазы (сепарация и отпарка) способствует рекомбинации образовавшего при гидрогенолизе серосодержащих соединений сероводорода с непредельными углеводородами (реакция 1).

Проведение процесса глубокого гидрооблагораживания средневязких, вязких и остаточных рафинатов селективной очистки при условиях, указанных в формуле предлагаемого изобретения, позволяет получать после депарафинизации продукцию, соответствующую требованиям мировых стандартов.

В известных способах получения высокоиндексных базовых масел приведенные выше технические решения неизвестны.

Таким образом, данное техническое решение соответствует критериям "новизна" и "существенное отличие".

Ниже приведены конкретные примеры осуществления заявляемого способа, которыми он иллюстрируется, но не исчерпывается.

Примеры

При проведении испытаний предложенного способа получения высокоиндексных базовых масел в качестве сырья используют образцы средневязкого, вязкого вакуумных дистиллятов и образец деасфальтизата гудронов (табл.3), из которых путем селективной очистки фенолом получают соответственно рафинаты средневязкий, вязкий и остаточный (табл.4). Последние направляют на стадию гидрооблагораживания.

Гидрооблагораживание рафинатов селективной очистки осуществляют на катализаторе серии РК-438 с характеристиками, приведенными в табл.5, при соблюдении условий, приведенных в табл.6.

Полученная в процессе гидроочистки газопродуктовая смесь после снижения в ней при необходимости содержания сероводорода до уровня не более 1,2% об. путем разбавления или инертным газом, или водородсодержащим газом, или метаном или обработки на оксидноцинковом адсорбенте поступает в сепаратор, где разделяется на жидкую (гидрогенизат) и газообразную (легкие углеводороды, включая C1-C5, и водородсодержащий газ) фазы.

Полученный при сепарации гидрогенизат подают сначала на отпарную колонну для отпарки из гидрогенизата остаточного количества растворенных в нем легких продуктов реакции перегретым паром. Температура низа колонны составляет 200-240°C, расход пара 340-360 кг/ч.

Гидроочищенный рафинат с низа отпарной колонны поступает в колонну вакуумной осушки, где из него удаляют пары воды и остатки легких углеводородов. Температуру низа колонны вакуумной сушки поддерживают в пределах 180-230°C, остаточное давление 0,1-0,2 кгс/см2.

Стабилизированный гидроочищенный рафинат подвергают депарафинизации с использованием в качестве растворителя смеси МЭК : толуол. В результате получают конечный продукт - компонент базового масла (см. табл.7).

Таблица 3
Качество вакуумных погонов и деасфальтизата - сырья селективной очистки.
№ пп Наименование показателей Вакуумный погон Деасфальтизат
средневязкий вязкий
№1 №2 №3
1 Вязкость кинематическая при 100°C, мм2 5,4 5,8 5,9 9,2 22
2 Температура вспышки в открытом тигле, °C 205 208 211 228 230
3 Фракционный состав, °C
нк 330 340 340 372 344
50% об выкипает при 409 408 410 458 553
кк 440 451 457 496 -
Таблица 4
Качество рафинатов селективной очистки - сырья гидрооблагораживания.
№ пп Наименование показателей Рафинаты
Средневязкий №1 Средневязкий №2 Средневязкий №3 Вязкий Остаточный
1 Вязкость кинематическая при 100°C, мм2 4,7 4,9 4,9 7,2 19,0
2 Показатель преломления при 60°C 1,4590 1,4645 1,4670 1,4697 1,4801
3 Температура вспышки в открытом тигле, °C 202 206 208 224 278
4 Цвет на колориметре ЦНТ, ед. ЦНТ 2,5 2,5 2,5 2,5 4,5
5 Содержание серы, % масс. 0,73 0,75 0,85 0,92 1,3
6 Температура начала кипения, °C 330 340 340 458 553
Таблица 5
Химический состав катализаторов, используемых при апробации предполагаемого способа изобретения.
Перечень компонентов Содержание, % мас.
РК-438 РК-438М2
WO3 14,0 7,9
MoO3 0,0 5,5
NiO 3,5 2,2
Al2O3 остальное остальное
Таблица 6
Условия эксплуатации катализатора при апробации предполагаемого способа изобретения и характеристика газо-продуктовой смеси реактора гидрооблагораживания.
Пример № Сырье Катализатор Технологические параметры Содержание H2S в газопродукт. смеси, % об.
Рафинат Состав сырьевой смеси, % мас. Температура, °C Давление, кгс/см2 Объемная скорость подачи сырья, ч-1 Линейная скорость потока, м/с Соотношение ВСГ/сырье, нм33 Содержание H2S В ВСГ на вх. в р-р, % об.
Рафинат Гидрогенизат
Пример №1 Средневязкий №2 100 0 РК-438 300 24 2,0 0,35 350 0,05 1,16
Пример №2 Средневязкий №3 95 5 РК-438М2 340 35 2,0 0,35 350 0,05 1,27
Пример №3 Средневязкий №3 80 20 РК-438 350 35 2,0 0,35 350 0,05 1,07
Пример №4 Средневязкий №3 100 0 РК-438 350 35 2,0 0,35 350 0,1 1,33
Пример №5 Средневязкий №2 100 0 РК-438М2 350 35 2,2 0,38 360 0,1 1,01
Пример №6 Средневязкий №3 97 3 РК-438М2 350 35 2,0 0,32 340 0,05 1,29
Пример №7 Средневязкий №1 100 0 РК-438М2 350 35 2,0 0,35 360 0,05 1,09
Пример №8 Средневязкий №2 100 0 РК-438 340 35 2,0 0,33 350 0,15 1,21
Пример №9 Вязкий 90 10 РК-438М2 360 35 1,5 0,34 380 0,05 1,23
Пример №10 Остаточный 80 20 РК-438М2 380 35 1,2 0,33 400 0,05 1,26
Пример №11 (прототип) Средневязкий №3 100 0 РК-438 340 35 2,0 Нет ограничений 370 Нет ограничений Нет ограничений

Пример 1.

Сырье процесса гидроочистки, средневязкий рафинат №2, в смеси с водородсодержащим газом (ВСГ) в соотношении 350 нм3 газа на м3 сырья подают на катализатор РК-438 с объемной скоростью по сырью 2 ч-1, линейной скоростью газосырьевого потока 0,35 м/с. Температура газосырьевого потока на входе в ректор составляет 300°C, давление - 24 кгс/см2. Содержание сероводорода в ВСГ на входе в реактор составляет 0,05% об. Достигаемая при этих условиях степень превращения содержащихся в сырье сероорганических соединений обеспечивает содержание сероводорода в газопродуктовой смеси на выходе из реактора 1,16% об.

В соответствии с формулой предлагаемого изобретения газопродуктовая смесь, получаемая по примеру 1, не требует дальнейшей обработки и направляется на сепарацию, затем на стабилизацию.

Стабильный гидроочищенный рафинат подают на депарафинизацию, в результате получают средневязкий компонент базового масла с показателями качества, приведенными в табл.7.

Пример 2.

Сырье процесса гидроочистки, смесь средневязкого рафината №3 (95%мас.) со стабильным гидрогенизатом (5% мас.), полученным при его гидроочистке, в смеси с водородсодержащим газом (ВСГ) в соотношении 350 нм3 газа на м3 сырья подают на катализатор РК-438М2 с объемной скоростью по сырью 2 ч-1, линейной скоростью газосырьевого потока 0,35 м/с. Температура газосырьевого потока на входе в ректор составляет 340°C, давление - 35 кгс/см2. Содержание сероводорода в ВСГ на входе в реактор составляет 0,05% об. Достигаемая при этих условиях степень превращения содержащихся в сырье сероорганических соединений обеспечивает содержание сероводорода в газопродуктовой смеси на выходе из реактора 1,27% об.

Полученная газопродуктовая смесь без дополнительной обработки направляется на сепарацию, затем на стабилизацию.

Стабильный гидроочищенный рафинат подают на депарафинизацию, в результате получают средневязкий компонент базового масла с показателями качества, приведенными в табл.7.

Пример 2-1.

Газопродуктовую смесь, полученную по примеру 2, на выходе из реактора разбавляют водородсодержащим газом с содержанием сероводорода 0,05% об., взятым в объеме в 10 раз превосходящим объем поступившего на переработку сырья. В результате такого разбавления содержание сероводорода в газопродуктовой смеси снижается до 1,18% об. Разбавленная газопродуктовая смесь направляется на сепарацию, затем на стабилизацию.

Стабильный гидроочищенный рафинат подают на депарафинизацию, в результате получают средневязкий компонент базового масла с показателями качества, приведенными в табл.7.

Пример 3.

Сырье процесса гидроочистки, смесь средневязкого рафината №3 (80% мас.) со стабильным гидрогенизатом (20% мас.), полученным при его гидроочистке, в смеси с водородсодержащим газом (ВСГ) в соотношении 350 нм3 газа на м3 сырья, подают на катализатор РК-438М2 с объемной скоростью по сырью 2 ч-1, линейной скоростью газосырьевого потока 0,35 м/с. Температура газосырьевого потока на входе в ректор составляет 340°C, давление - 35 кгс/см2. Содержание сероводорода в ВСГ на входе в реактор составляет 0,05% об.

Достигаемая при этих условиях степень превращения содержащихся в сырье сероорганических соединений обеспечивает содержание сероводорода в газопродуктовой смеси на выходе из реактора 1,07% об.

В соответствии с формулой предлагаемого изобретения газопродуктовая смесь, получаемая по примеру 3, не требует дальнейшей обработки и направляется на сепарацию, затем на стабилизацию.

Стабильный гидроочищенный рафинат подают на депарафинизацию, в результате получают средневязкий компонент базового масла с показателями качества, приведенными в табл.7.

Пример 4.

Сырье процесса гидроочистки, средневязкий рафинат №3, в смеси с водородсодержащим газом (ВСГ) в соотношении 350 нм3 газа на м3 сырья подают на катализатор РК-438М2 с объемной скоростью по сырью 2 ч-1, линейной скоростью газосырьевого потока 0,35 м/с. Температура газосырьевого потока на входе в ректор составляет 340°C, давление - 35 кгс/см2. Содержание сероводорода в ВСГ на входе в реактор составляет 0,1% об.

Достигаемая при этих условиях степень превращения содержащихся в сырье сероорганических соединений обеспечивает содержание сероводорода в газопродуктовой смеси на выходе из реактора 1,33% об.

Полученная газопродуктовая смесь без дополнительной обработки направляется на сепарацию, затем на стабилизацию.

Стабильный гидроочищенный рафинат подают на депарафинизацию, в результате получают средневязкий компонент базового масла с показателями качества, приведенными в табл.7.

Пример 4-1.

Газопродуктовую смесь, полученную по примеру 4, на выходе из реактора разбавляют азотом, взятым в объеме, в 100 раз превосходящем объем поступившего на переработку сырья. В результате такого разбавления содержание сероводорода в газопродуктовой смеси снижается до 1,05% об. Разбавленная газопродуктовая смесь направляется на сепарацию, затем на стабилизацию.

Стабильный гидроочищенный рафинат подают на депарафинизацию, в результате получают средневязкий компонент базового масла с показателями качества, приведенными в табл.7.

Пример 4-2.

Газопродуктовую смесь, полученную по примеру 4, на выходе из реактора разбавляют метаном, взятым в объеме, в 100 раз превосходящем объем поступившего на переработку сырья. В результате такого разбавления содержание сероводорода в газопродуктовой смеси снижается до 1,05% об. Разбавленная газопродуктовая смесь направляется на сепарацию, затем на стабилизацию.

Стабильный гидроочищенный рафинат подают на депарафинизацию, в результате получают средневязкий компонент базового масла с показателями качества, приведенными в табл.7.

Процесс гидроочистки по примерам 5-11 осуществляют аналогично описанным выше примерам при условиях, указанных в табл.6. Дополнительной обработки газопродуктовой смеси при реализации примеров 5, 7, 8, 9, 10 не проводится. Газопродуктовую смесь, полученную по примеру 6, подвергают адсорбционной очистке по примеру 6-1.

Пример 6-1.

Газопродуктовую смесь, полученную по примеру 6, направляют на адсорбционную очистку на алюмоцинковом адсорбенте ГИАП-10. Адсорбционную очистку газопродуктовой смеси процесса гидроочистки проводят при следующих условиях: давление 35 кгс/см2, температура 340°C, линейная скорость потока 0,32 м/с.

В результате такой обработки содержание сероводорода в газопродуктовой смеси снижается до 0,8% об., прошедшая адсорбционную очистку газопродуктовая смесь направляется на сепарацию, затем на стабилизацию.

Стабильный гидроочищенный рафинат подают на депарафинизацию, в результате получают средневязкий компонент базового масла с показателями качества, приведенными в табл.7.

Анализ результатов, приведенных в табл.7, показывает, что выполнение технических решений, изложенных в формуле предлагаемого изобретения (примеры №№1, 2-1, 3, 4-1, 4-2, 6-1, 9, 10), позволяет получать средневязкий, вязкий и остаточные компоненты базовых масел с показателями качества, обеспечивающими производство современных базовых масел первой группы.

Повышенное, по сравнению с заданным в формуле предлагаемого изобретения, содержание сероводорода в выходящей из реактора газопродуктовой смеси приводит к повышению содержания серы в конечном продукте - компоненте базового масла (примеры №№2, 4, 6, 7).

Таблица 7
Показатели качества компонентов базовых масел, полученных по примерам 1-11.
№ пп Наименование показателей Значение показателей для компонентов, полученных по примерам
№1 №2 №2-1 №3 №4 №4-1 №4-2 №5 №6 №6-1 №7 №8 №9 №10 №11
1 Вязкость кинематическая при 100°C, мм2 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 4,9 5,0 5,0 4,8 5,0 7,3 20,0 5,0
2 Индекс вязкости 102 103 103 102 102 102 102 99 102 102 98 100 98 95 99
3 Массовая доля серы, % 0,08 0,21 0,07 0,06 0,25 0,12 0,12 0,21 0,23 0,04 0,08 0,32 0,26 0,35 0,24
4 Испаряемость по NOACK, % 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 15 14 6,5 3,0 14,8

Повышенное содержание сероводорода в ВСГ, поступающего в реактор гидроочистки, отрицательно сказывается на показателе «содержание серы» компонента базового масла (пример №8).

Превышение линейной скорости потока в реакторе гидроочистки свыше 0,35 м/с и объемной скорости подачи сырья свыше 2,0 ч-1 приводит к ухудшению таких показателей компонента базового масла, как индекс вязкости и содержание серы (пример №5).

Снижение соотношения водородсодержащий газ/сырье ниже значений, оговоренных в формуле предлагаемого изобретения, также приводит к повышению содержания серы в компоненте базового масла (пример №6).

Подача на переработку рафината, выкипающего при более низкой температуре, чем указано в формуле предлагаемого изобретения, приводит к получению компонента базового масла с пониженными вязкостно-температурными характеристиками и повышенной склонностью к испарению (пример №7).

Реализация способа получения базовых масел в соответствии с прототипом (пример 11) приводит к получению компонента базового масла с низким индексом вязкости, высоким содержанием серы и показателем испаряемости по NOACK.

Таким образом, видно, что соблюдение всего комплекса технических решений, изложенных в формуле предлагаемого изобретения, позволяет получать средневязкие, вязкие и остаточные компоненты базовых масел с показателями качества, удовлетворяющими современным требованиям.

1. Способ получения высокоиндексных базовых масел путем селективной очистки растворителями фракций вакуумного дистиллята и деасфальтизата гудрона от смол и асфальтенов с последующим гидрооблагораживанием при температуре 300-380°C, объемной скорости подачи сырья не более 2 ч-1, парциальном давлении водорода 24-35 кгс/см2 в присутствии катализатора, содержащего соединения никеля, вольфрама и/или молибдена, с последующей депарафинизацией растворителем стабилизированного продукта гидрооблагораживания, отличающийся тем, что на гидрооблагораживание подают рафинаты, имеющие температуру начала кипения не ниже 340°C, или смеси рафинатов со стабилизированными продуктами их гидрооблагораживания, взятые в соотношении 1,00:0,05÷1,00:0,20, гидрооблагораживание проводят при линейной скорости газосырьевого потока не более 0,35 м/с, соотношении водородсодержащий газ:сырье не менее 350 нм33, содержании сероводорода в водородсодержащем газе на входе в реактор не более 0,1% об., предпочтительно не более 0,05% об. с последующей обработкой газопродуктовой смеси процесса гидрооблагораживания.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при содержании сероводорода в водородсодержащем газе на выходе из реактора свыше 1,2% об. газопродуктовая смесь, выходящая из реактора гидроочистки, разбавляется или инертным газом, или водородсодержащим газом с содержанием сероводорода не более 0,1% об., или метаном в соотношении 10-100 нм3 газа на 1 м3 поступившего на переработку рафината.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что при содержании сероводорода в водородсодержащем газе на выходе из реактора свыше 1,2% об. газопродуктовая смесь, выходящая из реактора гидроочистки, направляется на адсорбционную очистку на оксидноцинковом адсорбенте при температуре и давлении процесса гидроочистки.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу повышения качества остатка перегонки углеводородов, включающему гидрокрекинг остатка на первой стадии реакции с образованием потока, выходящего с первой стадии; гидрокрекинг фракции деасфальтизированного масла на второй стадии реакции с образованием потока, выходящего со второй стадии; фракционирование потока, выходящего с первой стадии, и потока, выходящего со второй стадии, с извлечением, по меньшей мере, одной дистиллятной углеводородной фракции и остаточной углеводородной фракции; подачу остаточной углеводородной фракции в установку деасфальтизации растворителем с получением фракции асфальтенов и фракции деасфальтизированного масла.
Изобретение относится к способу получения базового масла для смазочных материалов, где базовое масло для смазочных материалов получают на первой стадии, где сырьевое масло, содержащее нормальные парафины С20 или более, подвергают реакции изомеризации таким образом, что содержание нормальных парафинов С20 или более составляет 6-20% масс.

Изобретение относится к получению углеводородного топлива. Изобретение касается способа, включающего суспензионный гидрокрекинг тяжелого сырья с получением продуктов суспензионного гидрокрекинга; разделение указанных продуктов суспензионного гидрокрекинга с получением потока пека и потока тяжелого ВГО; смешивание, по меньшей мере, части пекового потока с растворителем для того, чтобы растворить часть пека в растворителе; и смешивание растворенной части пека, по меньшей мере, с частью потока тяжелого ВГО с образованием смешанного продукта.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа переработки нефти, включающего фракционирование нефтяного сырья совместно со светлыми фракциями термической конверсии и гидроконверсии с получением светлых фракций, тяжелого газойля и остатка, гидроочистку светлых фракций, деасфальтизацию остатка фракционирования совместно с остатком термической конверсии и, по меньшей мере, частью остатка гидроконверсии, с получением деасфальтизата и асфальта, при этом смесь тяжелого газойля и деасфальтизата подвергают термической конверсии с получением светлых фракций и остатка, направляемого на деасфальтизацию, а асфальт подвергают гидроконверсии с получением светлых фракций и остатка гидроконверсии, по меньшей мере, часть которого направляют на деасфальтизацию, а балансовую часть сжигают с целью получения энергии для собственных нужд и выработки концентрата ванадия и никеля, кроме того, сумму светлых фракций, полученных при фракционировании, термической конверсии и гидроконверсии, подвергают гидроочистке и стабилизации с получением дизельного топлива и легкой фракции стабилизации, которую подвергают каталитической переработке и фракционированию продуктов переработки, например с получением автобензина.
Изобретение относится к процессам нефтепереработки, в частности к получению экологически чистого дизельного топлива. Изобретение касается способа, включающего разделение исходной прямогонной дизельной фракции на легкий (фр.

Изобретение относится к повышению качества нефтяного сырья. Изобретение касается способа повышения качества остатка перегонки, включающего гидрокрекинг остатка на первой стадии (14) реакции с образованием потока, выходящего с первой стадии; гидрокрекинг фракции деасфальтизированного масла на второй стадии (22) реакции с образованием потока, выходящего со второй стадии; подачу потока, выходящего с первой стадии, и потока, выходящего со второй стадии, в сепарационную систему (26); фракционирование потока, выходящего с первой стадии, и потока, выходящего со второй стадии, в сепарационной системе (26) с извлечением, по меньшей мере, одной дистиллятной углеводородной фракции и остаточной углеводородной фракции; и подачу остаточной углеводородной фракции в установку (32) растворной деасфальтизации с получением фракции асфальтенов и фракции деасфальтизированного масла.

Изобретение относится к способу конверсии тяжелого сырья, включающему следующие стадии: смешивание тяжелого сырья с подходящим катализатором гидрирования и направление полученной смеси в зону первой гидрообработки (ГО1), в которую вводят водород или смесь водорода и H2S; направление потока, выходящего из зоны первой гидрообработки (ГО1), содержащего продукт реакции гидрообработки и катализатор в диспергированной фазе, в зону первой перегонки (П1), содержащую одну или более стадий мгновенного испарения, и/или атмосферной перегонки, и/или вакуумной перегонки, посредством чего разделяют различные фракции, поступающие из реакции гидрообработки; направление по меньшей мере части остатка после перегонки (вязкого остаточного нефтепродукта) или жидкости, выходящей из установки мгновенного испарения зоны первой перегонки (П1), содержащих катализатор в диспергированной фазе, обогащенных сульфидами металлов, полученными путем деметаллизации сырья и, возможно, содержащих минимальное количество кокса, в зону деасфальтизации (ДА) в присутствии растворителей, получая два потока, один из которых состоит из деасфальтированного масла (ДАМ), а другой содержит асфальтены и твердые продукты, предназначенные для направления на сброс или на извлечение металлов; направление потока, состоящего из деасфальтированного масла (ДАМ), в зону второй гидрообработки (ГО2), в которую вводят водород или смесь водорода и H2 S и подходящий катализатор гидрирования, содержащий переходный металл в концентрации, составляющей от 1000 до 30000 частей на миллион; направление выходящего потока из зоны второй гидрообработки (ГО2), содержащего продукт реакции гидрообработки и катализатор в диспергированной фазе, в зону второй перегонки (П2), содержащую одну или более стадий мгновенного испарения и/или перегонки, посредством чего разделяют различные фракции, поступающие из зоны второй гидрообработки; направление рециклом по меньшей мере части остатка после перегонки или жидкости, выходящей из блока мгновенного испарения зоны второй перегонки (П2), содержащих катализатор в диспергированной фазе, в зону второй гидрообработки (ГО2).

Изобретение относится к способу конверсии тяжелого сырья, выбираемого из тяжелой сырой нефти, остатков после перегонки сырой нефти или поступающих из каталитической обработки, вязких остаточных нефтепродуктов из установки висбрекинга, вязких остаточных нефтепродуктов после термообработки, битумов из нефтеносных песков, жидкостей из углей различного происхождения и другого высококипящего сырья углеводородного происхождения, известного как «темные масла», включающему следующие стадии: смешивание тяжелого сырья с подходящим катализатором гидрирования и направление полученной смеси в зону первой гидрообработки (ГО1), в которую вводят водород или смесь водорода и H2S; направление выходящего потока из зоны первой гидрообработки (ГО1), содержащего продукт реакции гидрообработки и катализатор в диспергированной фазе, в зону первой перегонки (П1), содержащую одну или более стадий мгновенного испарения, и/или атмосферной перегонки, и/или вакуумной перегонки, посредством чего разделяют различные фракции, поступающие из реакции гидрообработки; направление по меньшей мере части остатка после перегонки (вязкого остаточного нефтепродукта) или жидкости, выходящей из установки мгновенного испарения зоны первой перегонки (П1), содержащих катализатор в диспергированной фазе, обогащенных сульфидами металлов, полученных путем деметаллизации сырья, и, возможно, минимальное количество кокса, в зону деасфальтизации (ДА) в присутствии растворителей или в зону физического разделения, которая отлична от деасфальтизации, получая, в случае зоны деасфальтизации, два потока, один из которых состоит из деасфальтированного масла (ДАМ), а другой содержит асфальтены, по меньшей мере частично рециркулируемые в зону первой гидрообработки, а в случае зоны физического разделения, отличной от деасфальтизации, - отделенные твердые вещества и поток жидкости; направление потока, состоящего из деасфальтированного масла (ДАМ) или потока жидкости, отделенного в зоне физического разделения, отличной от деасфальтизации, в зону второй гидрообработки (ГО2), в которую вводят водород или смесь водорода и H2S и подходящий катализатор гидрирования; направление выходящего потока из зоны второй гидрообработки (ГО2), содержащего продукт реакции гидрообработки и катализатор в диспергированной фазе, в зону второй перегонки (П2), содержащую одну или более стадий мгновенного испарения и/или перегонки, посредством чего разделяют различные фракции, поступающие из зоны второй гидрообработки; направление рециклом по меньшей мере части остатка после перегонки или жидкости, покидающей установку мгновенного испарения зоны второй перегонки (П2), содержащих катализатор в диспергированной фазе, в зону второй гидрообработки (ГО2), где две указанные стадии гидрообработки ГО1 и ГО2 осуществляют при различных жестких условиях.

Изобретение относится к способу переработки тяжелого сырья, выбираемого из тяжелых и особо тяжелых сырых нефтей, кубовых остатков, «тяжелых нефтей», получаемых после каталитической переработки, «термических гудронов», битумов из «нефтеносных песков», углей различной природы и другого высококипящего углеводородного сырья, известного под названием «тяжелые нефтяные остатки», при помощи совместного использования по меньшей мере трех технологических установок: деасфальтизации (СДА1), гидрообработки (ГО) с использованием катализатора в суспензионной фазе, перегонки или мгновенного испарения (П), включает следующие стадии - подачу тяжелого сырья в секцию деасфальтизации (СДА1) в присутствии растворителя, получая при этом два потока: один состоит из деасфальтизированного нефтяного продукта (ДАН1 из СДА1), а второй включает асфальтены; - смешивание потока, состоящего из деасфальтизированного нефтяного продукта (ДАН1 из СДА1) с соответствующим катализатором гидрогенизации, подачу полученной таким образом смеси в секцию гидрообработки (ГО1) и введение в нее водорода или смеси, содержащей водород и H2S; - смешивание состоящего из асфальтенов потока, который поступает из секции деасфальтизации (СДА1) с соответствующим количеством катализатора гидрогенизации, подачу полученной смеси во вторую секцию гидрообработки (ГО2) и введение в нее водорода или смеси, содержащей водород и H2S; - подача обоих потоков, содержащих продукты реакции из секции гидрообработки (ГО1) и катализатор в диспергированной фазе, на одну или несколько стадий перегонки или мгновенного испарения (П), где наиболее летучие фракции, включая газы, образующиеся в двух реакциях гидрогенизации (ГО1 и ГО2), отделяют от кубового остатка (гудрона) или жидкости, выходящей из установки мгновенного испарения; - подача кубового остатка (гудрона) или жидкости, выходящей из установки мгновенного испарения, содержащих катализатор в диспергированной фазе, обогащенный сульфидами металлов, полученных в результате деметаллизации сырья, и возможно содержащих кокс, во вторую секцию деасфальтизации (СДА2) в присутствии растворителей, получая таким образом два потока, один из которых состоит из деасфальтированного нефтепродукта (ДАМ2 из СДА2), а второй состоит из асфальтенов, и часть второго потока, кроме того, что отправляют на слив, возвращают в секцию гидрообработки (ГО1), а другую часть возвращают во вторую секцию гидрообработки (ГО2).

Изобретение относится к получению базовых компонентов высокоиндексных нефтяных масел. Способ получения базовых компонентов высокоиндексных нефтяных масел осуществляют из неконвертированного остатка гидрокрекинга вакуумного газойля, получаемого в процессе вакуумной перегонки мазутов сернистых и высокосернистых нефтей. Способ характеризуется тем, что неконвертированный остаток гидрокрекинга подвергают ректификации с целью отбора фракции 400-500°C с последующей ее экстракцией N-метилпирролидоном и последующим разделением на экстрактный и рафинатный растворы, отгонкой N-метилпирролидона из рафинатного и экстрактного растворов, депарафинизацией полученного рафината бинарным растворителем МЭК-толуол и последующей отгонкой растворителя из фильтрата. Технический результат - получение высокоиндексного базового масла с ультранизким содержанием серы. 8 табл.

Настоящее изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 1 мас. %. Способ содержит следующие стадии: a) сырье обрабатывается в части для гидроконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с кипящим слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор на носителе; b) выходящий поток, полученный на стадии а), вводится, по меньшей мере частично и часто полностью, в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем фракция газойля; c) указанная фракция лигроина обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки; и d) указанная фракция газойля обрабатывается, по меньшей мере частично и часто полностью, в другой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки; е) фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, подвергается экстракции жидкость/жидкость с получением очищенного нефтепродукта и экстракта. Предлагаемый способ позволяет получить продукты высокого качества, имеющие низкое содержание серы и азота. 15 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье подвергается удалению загрязнений с получением остатка и масла, очищенного от загрязнений, b) масло, очищенное от загрязнений, вводится в часть для гироконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с кипящим слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, c) выходящий поток, полученный на стадии b), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем газойль, d) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в другой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, и e) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки. Изобретение также относится к установке для обработки сланцевого масла вышеуказанным способом. Изобретение способствует максимизации выхода топливной базы. 2 н. и 23 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 1 пр.
Наверх