Способ рекуперации тепла на установке первичной перегонки нефти


 


Владельцы патента RU 2547479:

Курочкин Андрей Владиславович (RU)

Изобретение относится к способам первичной перегонки нефти и может быть использовано для энергосберегающего фракционирования нефти в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ включает разделение сырой нефти на две части и нагрев первой части до температуры, которая отличается от температуры электрообессоливания и обезвоживания не более чем на 10°C, за счет охлаждения бензиновых фракций до температуры транспортировки. Вторую часть сырой нефти разделяют на потоки по числу выделенных керосино-дизельных и остаточных фракций, в составе которых имеется фракция с регулируемой температурой и остальные фракции, нагревают и смешивают с нагретой первой частью нефти с получением нагретой сырой нефти с температурой электрообессоливания и обезвоживания. При этом один из потоков второй части сырой нефти нагревают предварительно охлажденной фракцией с регулируемой температурой, а остальные потоки сырой нефти нагревают до температуры, которая отличается от температуры электрообессоливания и обезвоживания не более чем на 10°C, остальными предварительно охлажденными фракциями. При этом получают остальные выделенные фракции, охлажденные до температуры транспортировки. Фракцию с регулируемой температурой после охлаждения сырой нефтью дополнительно охлаждают до температуры транспортировки внешним хладагентом. Нагретую сырую нефть подвергают электрообессоливанию и обезвоживанию с получением подготовленной нефти, которую разделяют на потоки по числу выделенных керосино-дизельных и остаточных фракций, нагревают последними и направляют на первичную перегонку. При этом один из потоков подготовленной нефти нагревают по меньшей мере частью фракции с регулируемой температурой, а остальные потоки подготовленной нефти нагревают остальными фракциями с получением предварительно охлажденных остальных фракций. Результатом является рекуперация тепла бензиновой фракции, снижение потерь тепла и охлаждение выделенных фракций до температуры их транспортировки. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.

 

Изобретение относится к способам первичной перегонки нефти и может быть использовано для энергосберегающего фракционирования нефти в нефтеперерабатывающей промышленности.

Известен способ рекуперации тепла на установке атмосферно-вакуумной перегонки нефти [Альбом технологических схем процессов переработки нефти и газа. Под ред. Б.И. Бондаренко. М.: РГУ, 2003 г., с.26], который включает разделение исходной нефти на несколько потоков, их последовательно-параллельный нагрев до температуры электрообессоливания и обезвоживания выделенными фракциями за счет охлаждения последних, последующее электрообессоливание и обезвоживание нагретой нефти, а также последующий нагрев полученной подготовленной нефти до температуры первичной перегонки технологическими потоками циркуляционного орошения. Охлажденные выделенные фракции доохлаждают до температуры их транспортировки воздухом.

Недостатками известного способа являются: сложная схема рекуперации тепла, отсутствие рекуперации тепла бензиновой фракции (отсутствие нагрева сырой нефти бензиновой фракцией) и необходимость доохлаждения выделенных фракций воздухом, что приводит к значительным потерям тепла, а также требует использования большого количества аппаратов воздушного охлаждения.

Наиболее близок по технической сущности к заявляемому изобретению и принят в качестве прототипа способ рекуперации тепла на атмосферной части комбинированной установки ГК-3 (блоке первичной перегонки нефти), позволяющий упростить схему рекуперации тепла и снизить количество используемого оборудования [Багиров И.Т. Современные установки первичной переработки нефти. М.: Химия, 1974, с.44], который предусматривает последовательный нагрев подготовленной нефти выделенными керосиновой, легкой дизельной и тяжелой дизельной фракциями (керосино-дизельными фракциями), а также мазутом (остаточной фракцией), за счет их охлаждения.

Недостатками известного способа являются: отсутствие рекуперации тепла бензиновой фракции и невозможность охлаждения остальных выделенных фракций до температуры транспортировки (которая должна быть ниже температуры вспышки и составлять, например, для легкой дизельной фракции не выше 40°C, для тяжелой дизельной фракции не выше 60°C, а для остаточной фракции не выше 110°С) из-за подачи на их охлаждение подготовленной нефти после электрообезвоживания и обессоливания, которое осуществляют при температуре 80-140°С, а также осуществления последовательного нагрева, при котором каждая последующая выделенная фракция охлаждается нефтью, уже нагретой предыдущей фракцией. Это приводит к необходимости охлаждения бензиновой фракции, а также доохлаждения дизельных и остаточной фракций с использованием внешних хладагентов (например, воды или воздуха), что имеет следствием значительные потери тепла, а также требует использования дополнительного оборудования.

Задачей изобретения является рекуперация тепла бензиновой фракции, снижение потерь тепла и охлаждение выделенных фракций до температуры их транспортировки.

При реализации изобретения в качестве технического результата достигается:

- рекуперация тепла бензиновой фракции за счет нагрева ей части сырой нефти при охлаждении бензиновой фракции до температуры транспортировки,

- снижение потерь тепла за счет рекуперации тепла бензиновой фракции, а также глубокого охлаждения нефтью выделенных фракций,

- охлаждение выделенных фракций до температуры их транспортировки за счет их охлаждения в две стадии.

Указанный технический результат достигается тем, что в известном способе рекуперации тепла на установке первичной перегонки нефти с выделением одной или нескольких бензиновых, керосино-дизельных и остаточных фракций, включающем нагрев сырой нефти выделенными фракциями, особенность заключается в том, что сырую нефть разделяют на две части, первую часть сырой нефти разделяют на потоки по числу выделенных бензиновых фракций, которые охлаждают последними до температуры транспортировки, при этом каждый из потоков первой части сырой нефти нагревают до температуры, которая отличается от температуры электрообессоливания и обезвоживания не более чем на 10ºC, вторую часть сырой нефти разделяют на потоки по числу выделенных керосино-дизельных и остаточных фракций, в составе которых имеется фракция с регулируемой температурой и остальные фракции, потоки второй части сырой нефти нагревают и смешивают с нагретыми потоками первой части сырой нефти с получением нагретой сырой нефти, при этом один из потоков второй части сырой нефти нагревают до температуры, обеспечивающей равенство температуры нагретой сырой нефти температуре электрообессоливания и обезвоживания, а нагрев осуществляют предварительно охлажденной фракцией с регулируемой температурой, остальные потоки второй части сырой нефти нагревают до температуры, которая отличается от температуры электрообессоливания и обезвоживания не более чем на 10ºC, а нагрев осуществляют остальными предварительно охлажденными фракциями, затем осуществляют электрообессоливание и обезвоживание нагретой сырой нефти с получением подготовленной нефти, которую разделяют на потоки по числу выделенных керосино-дизельных и остаточных фракций, нагревают за счет охлаждения последних и направляют на первичную перегонку, при этом нагрев одного из потоков подготовленной нефти осуществляют по меньшей мере частью фракции с регулируемой температурой с получением предварительно охлажденной фракции с регулируемой температурой, а нагрев остальных потоков подготовленной нефти осуществляют остальными фракциями с получением предварительно охлажденных остальных фракций, кроме того, фракцию с регулируемой температурой после нагрева ей одного из потоков сырой нефти доохлаждают до температуры транспортировки внешним хладагентом.

Целесообразно вторую часть сырой нефти перед нагревом смешать с дренажной водой 1-й ступени электрообессоливания и обезвоживания, а затем, после нагрева до температуры электрообессоливания и обезвоживания, сепарировать соленую воду с получением предварительно обессоленной нефти, направляемой далее на электрообессоливание и обезвоживание.

Разделение на две части сырой нефти, имеющей, как правило, температуру не выше 25ºC, позволяет охладить потоками первой части сырой нефти бензиновые фракции до температуры их транспортировки без использования аппаратов воздушного охлаждения, за счет чего снизить потери тепла.

Нагрев одного из потоков второй части сырой нефти до температуры, обеспечивающей равенство температуры нагретой сырой нефти температуре электрообессоливания и обезвоживания, позволяет нагревать сырую нефть до требуемой температуры, за счет чего обеспечить стабильность технологического режима электрообессоливания и обезвоживания.

Нагрев остальных потоков второй части сырой нефти до температуры, которая отличается от температуры электрообессоливания и обезвоживания не более чем на 10ºC, остальными предварительно охлажденными фракциями позволяет рекуперировать низкопотенциальную часть тепла этих фракций, которая в известных способах сбрасывается в атмосферу.

Нагрев одного из потоков подготовленной нефти по меньшей мере частью фракции с регулируемой температурой позволяет регулировать температуру этой фракции и обеспечить нагрев сырой нефти до температуры электрообессоливания и обезвоживания.

Смешение второй части сырой нефти перед ее нагревом с дренажной водой 1-й ступени электрообессоливания и обезвоживания и последующая сепарация соленой воды из нагретой сырой нефти с получением предварительно обессоленной нефти позволяет увеличить глубину обессоливания за счет дополнительной промывки нефти водой и использования существующих теплообменников и технологических трубопроводов в качестве смесительных и промывных устройств.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом (описана рекуперация тепла на установке первичной перегонки нефти с выделением бензиновой, дизельной фракции и мазута).

Сырую нефть (I) разделяют на две части, первую часть (II) нагревают в теплообменнике 1 до температуры, которая отличается от температуры электрообессоливания и обезвоживания не более чем на 10ºC, за счет охлаждения бензиновой фракции (III), поступающей, например, из колонны стабилизации. При этом получают бензиновую фракцию, охлажденную до температуры транспортировки (IV).

Вторую часть сырой нефти (V) разделяют на два потока (VI) и (VII), которые после нагрева в теплообменниках 2 и 3, соответственно, смешивают с нагретой первой частью нефти (II) с получением нагретой сырой нефти (X) с температурой, равной температуре электрообессоливания и обезвоживания.

С этой целью первый поток сырой нефти (VI) в теплообменнике 2 нагревают предварительно охлажденной дизельной фракцией с регулируемой температурой (XI), что позволяет получить нагретую сырую нефть (X) с требуемой температурой. При этом поток сырой нефти (VII) нагревают в теплообменнике 3 предварительно охлажденным мазутом (XII) до температуры, которая отличается от температуры электрообессоливания и обезвоживания не более чем на 10ºC, и получают мазут, охлажденный до температуры его транспортировки (XIII).

Нагретую сырую нефть (X) подвергают электрообессоливанию и обезвоживанию на блоке 4 с получением подготовленной нефти (XIV) и дренажной воды первой ступени (XV), которую выводят с установки.

Подготовленную нефть (XIV) разделяют на два потока (XVI) и (XVII), которые нагревают в теплообменниках 5 и 6, соответственно, и раздельно направляют на первичную перегонку. При этом поток подготовленной нефти (XVI) нагревают по меньшей мере частью дизельной фракции (VIII), поступающей, например, из отпарной колонны, с получением предварительно охлажденной дизельной фракции (XI), а поток подготовленной нефти (XVII) нагревают мазутом (IX), поступающим, например, из атмосферной колонны, с получением предварительно охлажденного мазута (XII).

Поскольку температура широкой дизельной фракции (XVIII) после теплообменника 3 не регулируется, то осуществляют ее дополнительное охлаждение в теплообменнике 7 внешним хладагентом (например, водой или воздухом) до температуры транспортировки.

Пунктиром показано целесообразное смешение дренажной воды первой ступени (XV) со второй частью сырой нефти (V) и последующая сепарация соленой воды из нагретой сырой нефти (X) на блоке сепарации 8 с получением соленой воды (XIX) и предварительно обессоленной нефти (XX), которую направляют на блок 4.

Работоспособность предлагаемого способа иллюстрируется следующим примером.

120 т/ч сырой нефти с плотностью 826 кг/м3 и температурой 20ºC разделяют на две части. Первую часть сырой нефти в количестве 38 т/ч нагревают до 139,2ºC за счет охлаждения со 145ºC до 30ºC (температура транспортировки) 36 т/ч стабильной нафты, выводимой далее с установки. Вторую часть сырой нефти в количестве 82 т/ч разделяют на два потока, первый поток в количестве 30 т/ч нагревают до 139,3°C за счет охлаждения до 100°C (температура транспортировки) 42 т/ч предварительно охлажденного до 180°C мазута, выводимого далее с установки. Второй поток в количестве 52 т/ч нагревают до 141,0°C за счет охлаждения до 61,2°C 42 т/ч дизельной фракции, предварительно охлажденной до 201,4°C, направляемой далее на доохлаждение до 60°C (температура транспортировки) в воздушный холодильник и выводимой затем с установки.

Нагретые первую часть сырой нефти, первый и второй потоки второй части сырой нефти смешивают с получением 120 т/ч сырой нефти, нагретой до 140°C, которую подвергают электрообессоливанию и обезвоживанию, а полученную подготовленную нефть разделяют на два потока.

Первый поток подготовленной нефти в количестве 88,6 т/ч нагревают до 170,3°C и направляют на первичную перегонку. Нагрев осуществляют за счет охлаждения с 270°C до 150°C части дизельной фракции, которую смешивают с неохлажденной частью дизельной фракции и получают 42 т/ч предварительно охлажденной дизельной фракции с температурой 201,4°C.

Второй поток подготовленной нефти в количестве 31,4 т/ч нагревают до 340°C и направляют на первичную перегонку. Нагрев осуществляют за счет охлаждения с 360°C до 180°C 42 т/ч мазута, направляемого далее на доохлаждение первым потоком второй части сырой нефти.

Потери тепла при доохлаждении дизельной фракции воздухом составили 22 Мкал/ч, а количество рекуперированного тепла - 13080 Мкал/ч. Степень рекуперации тепла составила 99,8%.

Согласно прототипу в аналогичных условиях потери тепла при доохлаждении выделенных фракций составили 2536 Мкал/ч, количество рекуперированного тепла - 10566 Мкал/ч. Степень рекуперации тепла составила 80,6%.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет рекуперировать тепло бензиновой фракции, снизить потери тепла и охладить выделенные фракции до температуры транспортировки. Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

1. Способ рекуперации тепла на установке первичной перегонки нефти с выделением одной или нескольких бензиновых, керосино-дизельных и остаточных фракций, включающий нагрев сырой нефти выделенными фракциями, отличающийся тем, что сырую нефть разделяют на две части, первую часть сырой нефти разделяют на потоки по числу выделенных бензиновых фракций, которые охлаждают последними до температуры транспортировки, при этом каждый из потоков первой части сырой нефти нагревают до температуры, которая отличается от температуры электрообессоливания и обезвоживания не более чем на 10°C, вторую часть сырой нефти разделяют на потоки по числу выделенных керосино-дизельных и остаточных фракций, в составе которых имеется фракция с регулируемой температурой и остальные фракции, потоки второй части сырой нефти нагревают и смешивают с нагретыми потоками первой части сырой нефти с получением нагретой сырой нефти, при этом один из потоков второй части сырой нефти нагревают до температуры, обеспечивающей равенство температуры нагретой сырой нефти температуре электрообессоливания и обезвоживания, а нагрев осуществляют предварительно охлажденной фракцией с регулируемой температурой, остальные потоки второй части сырой нефти нагревают до температуры, которая отличается от температуры электрообессоливания и обезвоживания не более чем на 10°C, а нагрев осуществляют остальными предварительно охлажденными фракциями, затем осуществляют электрообессоливание и обезвоживание нагретой сырой нефти с получением подготовленной нефти, которую разделяют на потоки по числу выделенных керосино-дизельных и остаточных фракций, нагревают за счет охлаждения последних и направляют на первичную перегонку, при этом нагрев одного из потоков подготовленной нефти осуществляют по меньшей мере частью фракции с регулируемой температурой с получением предварительно охлажденной фракции с регулируемой температурой, а нагрев остальных потоков подготовленной нефти осуществляют остальными фракциями с получением предварительно охлажденных остальных фракций, кроме того, фракцию с регулируемой температурой после нагрева ей одного из потоков сырой нефти доохлаждают до температуры транспортировки внешним хладагентом.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что вторую часть сырой нефти перед нагревом смешивают с дренажной водой 1-й ступени электрообессоливания и обезвоживания, а после нагрева до температуры электрообессоливания и обезвоживания сепарируют с выделением соленой воды и предварительно обессоленной нефти, направляемой далее на электрообессоливание и обезвоживание.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к конструкции теплообменника, в частности к теплообменнику металлическому системы отопления помещения. Теплообменник содержит трубопровод в виде стенки сквозной полости с внешней поверхностью, концевыми участками, а также внешние элементы теплопередачи, которые закреплены к одному концевому участку.

Изобретение относится к технологии изготовления элементов системы отопления жилых и других зданий и может быть использовано при изготовлении теплообменника металлического системы отопления помещения.

Изобретение относится к технологии изготовления элементов системы отопления жилых и других зданий, в частности к способу изготовления теплообменника металлического системы отопления.

Изобретение относится к конструкции элементов системы отопления помещения, в частности к теплообменнику металлическому, и может быть использовано при изготовлении системы отопления помещения.

Изобретение относится к области теплотехники и может быть применено в радиаторах отопительных и охлаждающих установок. .

Изобретение относится к области теплообменной техники и может быть использовано в системах охлаждения электрических машин и трансформаторов, а также в системах отопления и вентиляции производственных и бытовых помещений.

Изобретение относится к усовершенствованному способу для переноса тепла на жидкую смесь, содержащую, по меньшей мере, один (мет)акрилмономер, выбранный из группы, включающей акриловую кислоту, метакриловую кислоту, гидроксиэтилакрилат, гидроксиэтилметакрилат, гидроксипропилакрилат, гидроксипропилметакрилат, глицидилакрилат, глицидилметакрилат, метилакрилат, метилметакрилат, н-бутилакрилат, изо-бутилакрилат, изо-бутилметакрилат, н-бутилметакрилат, трет-бутилакрилат, трет-бутилметакрилат, этилакрилат, этилметакрилат, 2-этилгексилакрилат и 2-этилгексилметакрилат, с помощью косвенного теплообменника, по которому на его первичной стороне течет флюидный теплоноситель и на его вторичной стороне одновременно течет указанная жидкая смесь, содержащая, по меньшей мере, один (мет)акрилмономер, причем жидкая смесь, содержащая, по меньшей мере, один (мет)акрилмономер, для уменьшения загрязнения дополнительно содержит добавленное, по меньшей мере, одно отличающееся от (мет)акрилмономеров активное соединение из группы, состоящей из третичных аминов, солей, образованных из третичного амина и кислоты Бренстеда, а также четвертичных соединений аммония, при условии что третичные и четвертичные атомы азота в, по меньшей мере, одном активном соединении не имеют никакой фенильной группы, но, по меньшей мере, частичное количество указанных третичных и четвертичных атомов азота имеет, по меньшей мере, одну алкильную группу.

Изобретение относится к теплообменным аппаратам и может быть использовано для нагрева или газификации теплоносителей, например, в криогенных установках, паровых котлах и т.д.

Изобретение относится к транспорту нефти и может быть использовано в нефтяной промышленности для подготовки высоковязкой парафинистой нефти к трубопроводному транспорту путем снижения массовой доли парафина, а также уменьшения вязкости и температуры застывания нефти.

Изобретение относится к области нефтепереработки. Изобретение касается способа переработки углеводородного сырь и включает висбрекинг обрабатываемого сырья при температуре 330-450°C, последующее фракционирование в ректификационной колонне с выделением паров дизельных фракций и кубового остатка, образующегося в нижней части колонны, причем пары дизельных фракций из верхней части колонны подают через теплообменник и аппарат воздушного охлаждения на эжектор, после которого дизельные фракции собираются в промежуточной емкости.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при фракционировании продуктов термического крекинга. Изобретение касается способа фракционирования продуктов термического крекинга, включающего подачу в сложную ректификационную колонну первичного сырья и продукта после реактора термического крекинга, получаемого из вторичного сырья, выводимого с глухой тарелки сложной колонны и направляемого в печь, а затем в реактор термического крекинга с выделением после ректификации жирного газа, нестабильного бензина, термического газойля и крекинг-остатка, отличающегося тем, что процесс ректификации проводят в одной сложной ректификационной колонне с отпарной секцией (24).

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при фракционировании продуктов термического крекинга. Изобретение касается способа, включающего сепарацию продуктов после реактора и разделение полученных паровой и жидкой фаз ректификацией с подачей первичного сырья и выделением газа, бензина, термического газойля, вторичного сырья термического крекинга и крекинг-остатка.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к установке атмосферной вакуумной трубчатки для подготовки и первичной переработки нефти.

Изобретение относится к нефтегазоперерабатывающей промышленности и может быть использовано при переработке газового конденсата. Способ включает ввод нагретого сырья в ректификационную колонну с использованием орошений и выделением с ее верха бензиновой фракции, а с ее низа газойлевой фракции, ввод в низ ректификационной колонны нагретого потока, стабилизацию бензиновой фракции с получением газа и стабильного бензина.

Изобретение относится к нефтяной промышленности. Изобретение касается способа выделения тяжелых углеводородов из попутного нефтяного газа и включает смешение попутного нефтяного газа и нефтяной эмульсии с дальнейшей сепарацией и направлением газа в газопровод, а нефтяной эмульсии на подготовку.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при переработке нефти. Изобретение касается способа, включающего ввод нагретого сырья в колонну частичного отбензинивания нефти с отбором с верха колонны бензиновой фракции, также используемой в качестве флегмы, и отбор кубового остатка при подаче в куб колонны подогретого потока, нагрев кубового остатка в печи, его перегонку в сложной атмосферной колонне, оборудованной боковыми отпарными секциями с подачей в низ секций и сложной атмосферной колонны нагретых потоков, отбор с верха сложной атмосферной колонны тяжелой бензиновой фракции, боковыми погонами через отпарные секции керосиновой, легкой и тяжелой дизельных фракций и с низа сложной атмосферной колонны мазута, подачу мазута после нагрева в печи в вакуумную колонну с отбором дизельной фракции, легкого и тяжелого вакуумных газойлей и с низа вакуумной колонны гудрона с использованием циркуляционных орошений в сложной атмосферной и вакуумной колоннах и ввода испаряющего агента в низ вакуумной колонны, мазут перед нагревом в печи подают в низ вакуумной секции, на верх которой подают охлажденную жидкость, отбираемую из сложной атмосферной колонны из сечения, расположенного между вводом в нее сырья и выводом бокового погона в отпарную секцию тяжелой дизельной фракции, пары с верха вакуумной секции подвергают частичной конденсации, жидкую фазу направляют в вакуумную колонну в сечение между отборами легкого и тяжелого газойлей, паровую фазу полностью конденсируют, нагревают и вводят в низ вакуумной колонны в качестве испаряющего агента, а жидкость с низа вакуумной секции после нагрева в печи подают в зону питания вакуумной колонны.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при переработке нефти. Изобретение касается способа, включающего ввод нагретого сырья в колонну частичного отбензинивания нефти с отбором с верха колонны бензиновой фракции, также используемой в качестве флегмы, и отбор кубового остатка при подаче в куб колонны подогретого потока, нагрев кубового остатка в печи, его перегонку в сложной атмосферной колонне, оборудованной боковыми отпарными секциями, с подачей в низ секций и сложной атмосферной колонны нагретых потоков, отбор с верха сложной атмосферной колонны тяжелой бензиновой фракции, боковыми погонами через отпарные секции керосиновой, легкой и тяжелой дизельных фракций и с низа сложной атмосферной колонны мазута, подачу мазута после нагрева в печи в вакуумную колонну с отбором дизельных фракций, легкого и тяжелого вакуумных газойлей и с низа вакуумной колонны гудрона с использованием циркуляционных орошений в сложной атмосферной и вакуумной колоннах и ввода испаряющего агента в низ вакуумной колонны, мазут перед нагревом в печи подают в низ вакуумной секции, на верх которой подают охлажденную жидкость, отбираемую из сечения сложной атмосферной колонны, расположенного между вводом в нее сырья и выводом бокового погона в отпарную секцию тяжелой дизельной фракции, пары с верха вакуумной секции конденсируют и направляют в вакуумную колонну в сечение между отборами легкого и тяжелого вакуумных газойлей, а жидкость с низа вакуумной секции после нагрева в печи в зону питания вакуумной колонны, в вакуумной колонне получают легкую и тяжелую дизельные фракции, легкую дизельную фракцию после нагрева вводят в низ вакуумной колонны в качестве испаряющего агента.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа первичной переработки нефти, включающей последовательное отбензинивание, отбор атмосферных и вакуумных газойлей при температурах 200÷370°С в присутствии испаряющего агента.

Изобретение относится к способу концентрирования водного раствора пероксида водорода. Способ осуществляют в устройстве, включающем в себя предварительный выпарной аппарат, дистилляционную колонну и компрессор вторичного пара.
Наверх