Способ приготовления катализатора для получения компонента буровых растворов, катализатор и способ получения компонента буровых растворов


 


Владельцы патента RU 2547653:

Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (RU)

Изобретение относится к способу приготовления катализатора для получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, имеющему интервал кипения в диапазоне 188-304°C согласно стандарту ASTM D 86, включающему приготовление пасты из геля, полученного смешением бемита Pural SB со смесью азотной кислоты и дистиллированной воды, триэтиленгликоля и цеолита HY с мольным отношением SiO2/АlO3, равным 30 или 60, пористая структура которого представляет собой систему соединенных между собой прямолинейных каналов, образованных 12-членными кольцами с диаметром входного окна 7Å, экструдирование, выдерживание при комнатной температуре в течение 9-10 ч, просушивание, измельчение до фракции с размером 2-4×2 мм и прокаливание. Изобретение также относится к катализатору для получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе и способу получения этого компонента. Технический результат заключается в упрощении технологии, снижении себестоимости при сохранении физико-химических свойств и улучшении эксплуатационных характеристик в широком температурном диапазоне, с температурой застывания ниже минус 60°C , содержанием нафтенов менее 10 масс.%, цетановым числом не более 45, а также полным отсутствием ароматических, амино- и серосодержащих соединений. 3 н. и 4 з.п. ф-лы, 6 табл., 8 пр.

 

Изобретение относится к нефтяной и нефтехимической промышленности, а именно к технологии приготовления катализаторов и к способу получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, применяемого при бурении скважин, и в качестве углеводородной жидкости, используемой в сельском хозяйстве, химической промышленности, в производстве красок и чернил, для приготовления буровых жидкостей.

Буровые жидкости можно классифицировать как жидкости на водной основе или на углеводородной основе в зависимости от того, что дисперсионная фаза содержит главным образом воду или углеводороды.

Жидкости на основе воды, как правило, включают в себя гидрофильную глину, суспензированную в воде при помощи соответствующих поверхностно-активных веществ, эмульгаторов и других добавок, включающих в себя соли, реагенты для контроля pH и утяжелители, такие как барит. Вода составляет дисперсионную фазу полученного бурового реагента, ее содержание составляет обычно не менее 50%. Иногда добавляют углеводороды в небольших количествах для улучшения смазывающей способности.

В мировой практике все более широкое распространение при бурении нефтяных и газовых скважин находят растворы на углеводородной основе (РУО). Известны два класса РУО: безводные углеводородные растворы (известково-битумные растворы и загущенные нефти) и гидрофобно-эмульсионные буровые растворы (ГЭР) с большим содержанием водной фазы. Основной проблемой использования буровых растворов на углеводородной основе (РУО). В настоящее время существует тенденция к применению жидкостей с чрезвычайно низкими уровнями ароматических веществ и серы, а также более высокими начальными температурами кипения. Эти требования диктуются соображениями, имеющими отношение к окружающей среде и/или безопасности, и/или специфическим конечным применениям.

Углеводородная жидкость для бурового раствора должна обладать вязкостью менее 4,0 мм2/с при 40°C, температурой вспышки ~100°C и температурой застывания минус 40°C или ниже. Перечисленными свойствами обладают углеводородные составы данного изобретения - синтетические жидкости на основе поли-α-олефинов.

Химическая природа и состав углеводородных жидкостей значительно изменяются в соответствии с применением, для которого предназначена жидкость.

Важными свойствами углеводородных жидкостей являются пределы кипения, обычно определенные с помощью стандартов ASTM D 86 или ASTM D 1160, температура вспышки, плотность, анилиновая точка, содержание ароматических веществ, вязкость, цвет.

Углеводородные составы, предпочтительные для применения в качестве буровых жидкостей, могут иметь следующие диапазоны температур н.к. - к.к.: 110-350°C, 130-350°C, 150-350°C, 170-350°C, 185-350°C, 190-350°C, 200-350°C, 210-350°C, а также 110-340°C, 130-340°C, 150-340°C, 170-340°C, 185-340°C, 195-240°C, 190-340°C, 200-340°C, 210-340°C, 235-265°C, 260-290°C, 150-280°C, 170-265°C, 175-260°C, 180-215°C.

Углеводородные составы характеризуются содержанием нелинейных углеводородов не более 95-99,9% масс., содержанием ароматики не более 1000 ppm, бромным числом не более 1000 мг брома/100 г образца, содержанием нафтенов не более 10% масс., аэробной биоразлагаемостью не менее 45% в течение 28 дней, цетановым числом не более 45, температурой застывания не выше минус 51°C.

Жидкости могут быть классифицированы как парафиновые, такие как материалы норпар®, изопарафиновые, такие как материалы изопар®, не содержащие ароматических соединений является их потенциальное отрицательное влияние на окружающую среду, особенно в экологически чувствительных зонах (морские акватории, поймы рек). Особую остроту этой проблеме придает тенденция к ужесточению требований к охране окружающей среды во всем мире.

В связи с этим была выдвинута проблема создания биологически разлагаемых буровых растворов на синтетической неводной основе, являющихся альтернативой РУО и обладающих всеми их достоинствами.

Буровые жидкости, используемые как при прибрежной, так и шельфовой добыче нефти, должны обладать приемлемой способностью к биодеградации, нетоксичностью для человека и окружающей среды. Кроме того, жидкостям, применяемым в бурении, необходимо обладать приемлемыми физическими свойствами.

В настоящее время существует тенденция к применению жидкостей с чрезвычайно низкими уровнями ароматических веществ и серы, а также более высокими начальными температурами кипения. Эти требования диктуются соображениями, имеющими отношение к окружающей среде и/или безопасности, и/или специфическим конечным применениям.

Углеводородная жидкость для бурового раствора должна обладать вязкостью менее 4,0 мм2/с при 40°C, температурой вспышки ~100°C и температурой застывания минус 40°C или ниже. Перечисленными свойствами обладают углеводородные составы данного изобретения - синтетические жидкости на основе поли-α-олефинов.

Химическая природа и состав углеводородных жидкостей значительно изменяются в соответствии с применением, для которого предназначена жидкость.

Важными свойствами углеводородных жидкостей являются пределы кипения, обычно определенные с помощью стандартов ASTM D 86 или ASTM D 1160, температура вспышки, плотность, анилиновая точка, содержание ароматических веществ, вязкость, цвет.

Углеводородные составы, предпочтительные для применения в качестве буровых жидкостей, могут иметь следующие диапазоны температур н.к. - к.к.: 110-350°C, 130-350°C, 150-350°C, 170-350°C, 185-350°C, 190-350°C, 200-350°C, 210-350°C, а также 110-340°C, 130-340°C, 150-340°C, 170-340°C, 185-340°C, 195-240°C, 190-340°C, 200-340°C, 210-340°C, 235-265°C, 260-290°C, 150-280°C, 170-265°C, 175-260°C, 180-215°C.

Углеводородные составы характеризуются содержанием нелинейных углеводородов не более 95-99,9% масс., содержанием ароматики не более 1000 ppm, бромным числом не более 1000 мг брома/100 г образца, содержанием нафтенов не более 10% масс., аэробной биоразлагаемостью не менее 45% в течение 28 дней, цетановым числом не более 45, температурой застывания не выше минус 51°C.

Жидкости могут быть классифицированы как парафиновые, такие как материалы норпар® изопарафиновые, такие как материалы изопар®, не содержащие ароматических соединений жидкости, такие как материалы экскзол®, нафтеновые углеводороды, такие как материалы наппар®, реализуемые ExxonMobil Chemical Company и др.

Углеводородный состав по данному изобретению может использоваться в качестве непрерывной фазы (дисперсионная среда) в буровом растворе. В другом случае углеводородный состав распределяется в непрерывной водной фазе (дисперсная среда). Тем не менее, углеводородные составы данного изобретения лучше подходят для использования в качестве компонента (дисперсионной среды) в буровых растворах.

Буровые растворы, как правило, включают в себя другие компоненты, такие как глины для изменения вязкости, эмульгаторы, присадки, утяжелители и другие добавки. Вода может присутствовать в большем или меньшем количестве, но обычно не более 50% от всей смеси. Если вода присутствует в количестве более 10%, такую смесь часто называют инвертной эмульсией (эмульсия типа «вода в масле»). В жидкостях данного типа количество воды обычно составляет до 40 масс.% от буровой жидкости, при этом углеводороды и добавки составляют остальное.

В качестве углеводородной среды для приготовления буровых растворов традиционно используют базовые масла, дизельное топливо, поли- и альфа-олефины. Обычно используют α-олефиновую фракцию C12-C14, C16-C18.

Изобретение касается получения изопарафиновой углеводородной жидкости с содержанием нелинейных углеводородов не более 96,8% масс., обладающей отличными эксплуатационными свойствами в широком температурном диапазоне, температурой застывания ниже минус 60°C, содержанием нафтенов менее 10% масс., цетановым числом не более 45, а также характеризующейся полным отсутствием ароматических, амино- и серосодержащих соединений, что позволяет использовать ее в качестве компонента при приготовлении буровых растворов.

Из уровня техника известно проведение олигомеризации линейных альфа-олефинов C9-Cn в присутствии цеолитных катализаторов Y, ZSM-5, ZSM-12 в Н формах, позволяющих получать димеры а-олефинов, перспективных в качестве маловязких масел. Физико-химические свойства их (температура застывания, температура вспышки, вязкость) близки к характеристикам гидрированных поли-α-олефинов, синтезированных в присутствии традиционных катализаторов. Бубеннов С.В. Каталитическая олигомеризация олефинов в присутствии цеолитных катализаторов, автореферат на соиск. уч. ст. к.х.м., Уфа, 2003.

Известен способ получения углеводородных жидкостей в процессе гидрокрекинга фракции вакуумного газойля, с последующим фракционированием и/или гидрированием подвергнутого гидрокрекингу вакуумного газойля. Жидкости имеют интервалы кипения согласно стандарту ASTM D 86 в диапазоне 100-400°C, нафтеновое содержание выше чем 60%, нафтеновых углеводородов, содержащих полициклические вещества, содержание ароматических соединений менее 2% и анилиновую точку ниже 100°C. EP 006835 B1, 28.04.2006.

Однако недостатками углеводородных жидкостей, используемых в качестве буровых растворов на нефтяной основе (РНО), являются их экологическая опасность и высокая пожароопасность. Кроме того, сложность управления свойствами РНО, повышение плотности в процессе бурения ввиду высоких структурно-реологических показателей, ограничивают применение РНО

Известен способ получения углеводородных жидкостей в процессе олигомеризации потока, содержащего олефиновые углеводороды C2-C16, при повышенном давлении на цеолитном катализаторе типа ZSM-5. К цеолитам типа ZSM-5 относятся цеолиты ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, ZSM-50. Катализатор был приготовлен путем смешения порошка цеолита с оксидом алюминия, или оксидом циркония, силикагелем и т.п. Содержание цеолита в композиции составляло 5-80% масс. Перед проведением процесса олигомеризации проводят обработку катализатора легкими олефинами или их смесью при большем давлении. Легкие олефины содержат 3-6 атомов углерода. Наиболее предпочтительным является пропилен. Цеолитный катализатор контактирует с газообразным олефином при температурах 232-482°C, давлении 0-6,89 бар. Объемная скорость подачи сырья составляет 0,2-1 ч-1. Время реакции составляет 1-70 ч. Реакцию проводят в проточном реакторе с неподвижным слоем катализатора. Полученные углеводороды направляют в рецикл для их превращения в более тяжелые углеводороды. Олигомеризацию проводят на цеолитсодержащем катализаторе ZSM-5 с соотношением SiO2/Al2O3=40 и составом 65% цеолита и 35% оксида алюминия при следующих условиях процесса: объемная скорость подачи сырья 0,5-0,6 ч-1; давление 103 бар, температура реакции 210-260°C. US 4547612 A, 15.10.1985.

Недостатками данного способа получения углеводородных жидкостей является необходимость предварительной активации катализатора низкомолекулярными углеводородами, что создает дополнительные производственные линии и рециклы.

Известен способ получения углеводородных жидкостей в процессе олигомеризации олефинов C2-C5 в присутствии цеолитсодержащего катализатора на основе ZSM-5. Олигомеризацию проводят в серии последовательных аппаратов с неподвижным слоем катализатора. US 4444988 A, 24.04.1984.

Недостатком способа является увеличение капитальных и эксплуатационных затрат вследствие использования серии аппаратов.

Известен способ получения углеводородных жидкостей в процессе олигомеризации смеси, содержащей 31,93% мол. пропилена и 31,81% мол. бутилена, в присутствии катализатора, содержащего 65 масс.% цеолита HZSM-5 и 35 масс.% связующего (оксид алюминия), с размером гранул 1,5 мм, обладающего кислотной крекирующей активностью 160-200 и мольным соотношением SiO2/Al2O3 от 12 до 30. В процессе олигомеризации исходный поток олефинов смешивают с потоком алканов C3-C4 с целью регулирования тепла реакции, при этом задействована серия из трех реакторов. US 4456781 A, 26.06.1984.

Недостатком указанного способа получения углеводородных жидкостей является необходимость отделения разбавителя и его рециркуляция в блок олигомеризации, что приводит к дополнительным капитальным и энергетическим затратам.

Известен способ получения основы синтетических базовых масел путем соолигомеризации этилена с α-олефинами в присутствии катионной каталитической системы, содержащей алюминий в виде высокодисперсного порошка с размерами частиц в пределах от 1 до 100 мкм и сокатализатор - изопропилхлорид (ИПХ) при мольном соотношении ИПХ:Al, равном 0,3-3,0, и мольном соотношении СЭАХ (ДЭАХ):Al, находящимся в пределах от 0,02 до 0,07. В качестве α-олефинов используют октен-1 и/или децен-1. Процесс соолигомеризации ведут при температуре 90-110°C и давлении этилена 30-50 бар, при этом каталитическая система дополнительно содержит активатор в виде сесквиэтилалюминийхлорида (СЭАХ) или диэтилалюминийхлорида (ДЭАХ). RU 2480512 C1, 27.04.2013.

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является US 8318994 B2, 27.11.2012, в котором представлены катализаторы на основе кристаллических молекулярных сит, имеющих 12-членную пористую структуру, предпочтительно, - цеолиты ZSM-22, ZSM-23 и ZSM-5, и использование катализаторов в процессе получения углеводородной жидкости. Для получения катализатора цеолит гранулируют со связующим - оксидом алюминия. Содержание цеолита с молекулярным соотношением SiO2/Al2O3, равным 50:1, составляет 2-80 масс.%. В процессе олигомеризации катализаторы дополнительно модифицируют коллидином (основанием Льюиса) с целью получения моно-метил-олигомерного продукта. В данном изобретении был использован смешанный катализатор на основе цеолитов ZSM-22, ZSM-23 и ZSM-5. Сырье и рецикл вначале взаимодействует со смесью ZSM-22 и ZSM-23, где достигается незначительная конверсия сырья и рецикла, затем дальнейшее превращение протекает на ZSM-5. На ZSM-5 в результате получают олигомеры с высокой степенью разветвления. Процесс получения углеводородной жидкости включает контактирование сырья, содержащего единичные углеводороды C3-C8, либо их смесь в любых пропорциях, и олефинсодержащего потока с катализатором в одной реакционной зоне. Олигомеризацию проводят в проточном реакторе. Массовое соотношение рецикл/сырье составляет 0,1-3,0, объемная скорость подачи сырья 0,1-3,0 ч-1. Температура олигомеризации составляет не менее 150°C, но не более 350°C. Парциальное давление комбинированного олефинового потока (свежее сырье + рецикл) находится в пределах 27,6-82,8 бар.

Далее олигомеризат разделяют на углеводородный продуктовый поток и олефиновый рецикл, содержащий не более 10 масс.% C10 - олефинов нелинейного строения. Продуктовый поток содержит не менее 50 масс.%, но не более 90 масс.% нелинейных олефинов, нелинейных насыщенных углеводородов или их комбинацию. Из углеводородного продуктового потока выделяют один, два или более продуктовых потоков. Могут выделяться следующие фракции с температурами н.к. - к.к. °C: 113-143, 155-179, 165-293, 171-191, 171-308, 176-201, 178-209, 185-211, 188-304, 210-262, 216-257, 235-279, 263-329. Продуктовый поток содержит не более 90-99,5 масс.% нелинейных олефинов, нелинейных насыщенных углеводородов или их смеси. Затем осуществляют дальнейшее доведение продуктового потока до товарного продукта, например, с помощью гидрирования. Состав и основные свойства выделенных углеводородных фракций представлены в таблицах 1, 2.

Таблица 1
Состав выделенных углеводородных фракций
Состав, масс.% 1 2 3
С4-C7 0,25 0,42 0,68
C8 0,35 0,95 1,03
C9 4,94 19,76 13,25
C10 8,69 9,35 12,95
С11 8,46 7,45 8,11
С12 39,13 32,44 29,17
C13-C15 16,72 14,87 15,99
C16 15,85 11,16 13,80
C17-C20 5,61 3,59 5,01
Σ 100,0 100,0 100,0

Недостатком данного способа получения углеводородных жидкостей является использование многокомпонентного состава каталитической системы, что предполагает увеличение трудоемкости и стоимости процесса.

Известны катализаторы, используемые на каждой из стадии технологического процесса получения, в частности, синтетических компонентов жидких топлив из углеводородных газов по методу Фишера-Тропша. Катализатор состава: Со - 5%, цеолит Hβ с соотношением SiO2/Al2O3=38-80%, Al2O3 (бемит SB) - 15% готовят следующим способом. К 3,3 г бемита SB добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64%), 17 мл дистиллированной воды и 0,6 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 17,8 г порошка цеолита Нβ, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере. Экструдаты просушивают: при 60°C - 2 ч, при 80°C - 2 ч, при 110°C - 2 ч. Прокаливание экструдатов проводят при температуре 550°C в течение 4 ч. Кобальт в состав катализатора вносят по заданной технологии. RU 2444557 C1, 10.03.2012.

Технология приготовления предлагаемого катализатора максимально приближена к известной с учетом того факта, что проведение каждого технологического процесса на основе углеродсодержащего сырья требует разработки приемлемого состава катализатора и способа его получения, использование которого в значительной степени влияет на получение целевого продукта заданных характеристик.

Технической задачей данной группы изобретений является разработка катализатора для получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, имеющего интервал кипения в диапазоне 188-304°C согласно стандарту ASTM D 86 с требуемыми эксплуатационными свойствами, а также разработка способа получения этого катализатора, использование которого в способе получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, обеспечивает получение целевого продукта улучшенных эксплуатационных свойств.

Технический результат от реализации заявленной группы изобретений заключается в упрощении технологии получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, имеющего интервал кипения в диапазоне 188-304°C согласно стандарту ASTM D 86, снижении себестоимости при сохранении физико-химических свойств с улучшенными эксплуатационными характеристиками в широком температурном диапазоне, основными из которых являются температура застывания ниже минус 60°C, содержание нафтенов менее 10 масс.%, цетановое число не более 45, а также полное отсутствие ароматических, амино- и серосодержащих соединений.

Для достижения технического результата при получении компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, имеющего интервал кипения в диапазоне 188-304°C согласно стандарту ASTM D 86, используют катализатор, характерной особенностью которого является содержание широкопористого цеолита HY с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 30 или 60 (далее HY (SiO2/Al2O3=30 или HY (SiO2/Al2O3=60), пористая структура которого представляет собой систему соединенных между собой прямолинейных каналов, образованных 12-членными кольцами с диаметром входного окна 7Å. Получают катализатор приготовлением пасты из смеси геля, полученного из бемита Pural SB, смеси азотной кислоты и дистиллированной воды, и триэтиленгликоля, цеолита HY с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 30 или 60, производства Zeolyst, пористая структура которого представляет собой систему соединенных между собой прямолинейных каналов, образованных 12-членными кольцами с диаметром входного окна 7Å в заданном соотношении компонентов. Пасту экструдируют через фильеру с внутренним диаметром 2 мм, выдерживают экструдат при комнатной температуре в течение 9-10 ч, просушивают, измельчают до фракции с размером 2-4×2 мм и прокаливают в токе воздуха при 540-550°C в течение 3-4 ч. При этом для приготовления геля используют 2-4 г бемита Pural SB, смесь из 0,9 мл HNO3 (64%) и 20-24 мл дистиллированной воды, и 2,4 г триэтиленгликоля (ТЭГ). Цеолит HY вносят в количестве 16-18 г от массы сухой смеси цеолита и бемита Pural SB. Просушивание ведут ступенчато: при температуре 60°C - 2 ч, при температуре 80°C - 2 ч, при температуре 110°C - 2 ч. Получают катализатор состава: HY (SiO2/Al2O3=30 или HY (SiO2/Al2O3=60) - 80-90 масс.%, γ-Al2O3- - 10-20 масс.%. Для получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, имеющего интервал кипения в диапазоне 188-304°C согласно стандарту ASTM D 86 осуществляют соолигомеризацию этилена с α-олефином при температуре 180-200°C и давлении этилена 4,0-5,0 МПа в реакторе периодического действия в присутствии вышеобозначенного катализатора и сокатализатора в виде основания Льюиса - изопропиловый спирт в количестве от 0,2 до 1 масс.% в расчете на исходный сомономер этилена, фракционирование полученного жидкого продукта и выделение целевой фракции с интервалом кипения в диапазоне 188-304°C.

Предпочтительно, в качестве сомономера этилена используют гексен-1. Используя в качестве сомономера октен-1 или децен-1, также получают целевой продукт с требуемыми эксплуатационными свойствами в температурном диапазоне 188-304°, температурой застывания ниже минус 60°C, содержанием нафтенов менее 10% масс., цетановым числом не более 45, полным отсутствием ароматических, амино- и серосодержащих соединений.

В соответствии с данным способом для получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе предложен процесс соолигомеризации этилена с гексеном-1.

Соолигомеризацию этилена с гексеном-1 обеспечивает предложенная каталитическая система - катализатор в сочетании с сокатализатором - ИПС при заданных температуре и давлении этилена. То есть техническая задача решается заявленной совокупностью признаков в их сочетании. Указанная каталитическая система обеспечивает получение углеводородной жидкости, которая может быть использована в качестве компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе с заданными физико-химическими показателями.

Изобретение реализуют следующим образом.

Процесс получения углеводородной жидкости, которая может быть использована в качестве компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, проводят при давлении 4-5 МПа, температуре 180-200°C, количестве катализатора - 1,5 масс.% и сокатализатора (ИПС) - от 0,2 до 1 масс.% (в расчете на исходный мономер - гексен-1).

Полученный продукт соолигомеризации этилена и гексена-1 был фракционирован с выделением углеводородной жидкости состава, представленного в таблице. 3.

Таблица 3
Состав углеводородной жидкости согласно изобретению (ASTM 2887 ext)
Состав углеводородной жидкости, масс.%
C9 0,5
C10 1,2
C11 11,6
C12 50,1
C13-C15 12,3
C16 15,7
C17-C20 7,1
C21-C30 1,5
Σ 100,0

В таблице 4 представлены основные характеристики углеводородной жидкости согласно изобретению.

Таблица 4
Основные характеристики углеводородной жидкости согласно изобретению
Т10 (°C) 188 ASTM D 86
Т90 (°C) 265 ASTM D 86
Т к.к. (°C) 304 ASTM D 86
Т вспышки в закрытом тигле (°C) 56 ASTM D 93
Плотность при 15°C, (г/см3) 0,787 ASTM D 4052
Кинематическая вязкость, мм2/с, при:
40°C 1,62 ASTM D 445
20°C 2,32 ASTM D 445
-20°C 7,35 ASTM D 445
Температура застывания, °C Ниже минус 60 ГОСТ 20287 метод Б
Содержание ароматических соединений (% масс) отсутствие IP 391
Содержание серы (мг/кг) менее 17 (10) ASTM D 4294
Кислотность (мг KOH/100 см3) 0,01 ГОСТ 5985
Коррозия на пластинках из меди 1 а ASTM D 130
Фактические смолы, мг/100 см3 2 ГОСТ 8489
Цетановое число 43 Экспресс-метод

Полученная углеводородная жидкость по своим физико-химическим характеристикам может быть использована в качестве компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, эксплуатируемых при низких температурах, что является очень актуальным ввиду суровых климатических условий РФ.

Фракционированием полученного дистиллята была приготовлена углеводородная жидкость для сравнения с аналогичными коммерческими углеводородными жидкостями IsoparTM и NorparTM производства Exxon Mobil Chemical Company. Сравнение полученной углеводородной жидкости с коммерческими аналогами приведено в таблице 5.

Таблица 5
Сравнение углеводородной жидкости согласно изобретению с коммерческими аналогами производства Exxon Mobil Chemical Company
Свойства Углеводородная жидкость согласно изобретению Углеводородная жидкость марки IsoparTM Углеводородная жидкость марки NorparTM Метод определения
Пределы выкипания (°C) 222-261 225-254 222-242 ASTM D 86
Т вспышки в закрытом тигле (°C) 92 92 97 ASTM D 93
Состав, % масс.
Парафины 95,6 82 100 Газовая хромато-масс-спектрометрия
Нафтены 4,4 18 0
Ароматика 0 0,01 <0,01
Кинематическая вязкость при 40°C, мм2 2,0 2,6 1,8 ASTM D 445
Анилиновая точка (°C) 85 89 88 ASTM D 611
Температура застывания (°C) от ниже минус 60 до минус 97 минус 57 минус 4 ASTM D 97

Как видно из представленных данных, углеводородные жидкости, полученные согласно изобретению, характеризуются сопоставимыми показателями с коммерческими аналогами, при этом они обладают более низкой температурой застывания, что является важным преимуществом при использовании в климатических условиях РФ.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1

Катализатор состава: HY (SiO2/Al2O3=30) - 80 масс.%, γ-Al2O3 - 20 масс.% готовят следующим способом.

Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита HY к 4 г бемита Pural SB производства Sasol добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64 масс.%), 22 мл дистиллированной воды и 2,4 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля и добавляют 16 г порошка цеолита HY с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 30, производства Zeolyst, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру с внутренним диаметром 2 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 10 ч и помещают в сушильный шкаф. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Затем экструдаты измельчают до фракции 2-4 мм × 2 мм. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C. При температуре 550°C выдерживают 4 ч.

Процесс соолигомеризации этилена с α-олефинами C6-C10 осуществляют в реакторе периодического действия.

Катализатор, приготовленный способом, описанным выше, в количестве 3 г (1,5 масс.% в расчете на исходный мономер) загружают в реактор. Перед началом эксперимента реактор нагревают до температуры 200°C и продувают азотом для удаления следов влаги и кислорода воздуха. После охлаждения реактора до 30-40°C, в него подают осушенный гексен-1 и сокатализатор - изопропиловый спирт (ИПС) в количестве 0,2 масс.% в расчете на исходный мономер. После завершения загрузки в реактор мономера и сокатализатора, в реактор подают этилен до давления 4 МПа, устанавливают температуру в реакторе - 180°C и скорость мешалки - 500 об/мин. Время, когда в реакторе установились заданные температура и давление, считают моментом начала эксперимента. Эксперимент проводят в течение 8 ч. Далее из реактора выгружают жидкий продукт, который затем фракционируют при атмосферном давлении по методике ASTM D 86 с целью отгонки непрореагировавшего сырья и легких фракций и выделения целевой углеводородной фракции с температурами кипения 188-304°C.

Пример 2

Катализатор состава: HY (SiO2/Al2O3=30) - 90 масс.%, γ-Al2O3 - 10 масс.% готовят следующим способом.

Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита HY к 2 г бемита Pural SB производства Sasol добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64 масс.%), 20 мл дистиллированной воды и 2,4 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 18 г порошка цеолита HY с мольным отношением равным 30, производства Zeolyst, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру с внутренним диаметром 2 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 12 ч и помещают в сушильный шкаф. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Затем экструдаты измельчают до фракции 2-4 мм×2 мм. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 540°C и выдерживают при этой температуре в течение 4 ч.

Процесс соолигомеризации этилена с α-олефинами C6-C10 осуществляют в реакторе периодического действия.

Катализатор, приготовленный способом, описанным выше, в количестве 3 г (1,5 масс.% в расчете на исходный мономер) загружают в реактор. Перед началом эксперимента реактор нагревают до температуры 200°C и продувают азотом для удаления следов влаги и кислорода воздуха.

После охлаждения реактора до 30-40°C, в него подают осушенный гексен-1 и сокатализатор - ИПС в количестве 1 масс.% в расчете на исходный мономер. После завершения загрузки в реактор мономера и сокатализатора, в реактор подают этилен до давления 5 МПа, устанавливают температуру в реакторе 200°C и скорость мешалки 500 об/мин. Время, когда в реакторе установились заданные температура и давление, считают моментом начала эксперимента. Эксперимент проводят в течение 8 ч. Далее из реактора выгружают жидкий продукт, который затем фракционируют при атмосферном давлении по методике ASTM D 86 с целью отгонки непрореагировавшего сырья и легких фракций и выделения целевой углеводородной фракции с температурами кипения 188-304°C.

Пример 3

Катализатор состава: HY (SiO2/Al2O3=60) - 80 масс.%, γ-Al2O3 - 20 масс.% готовят следующим способом.

Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита HY к 4 г бемита Pural SB производства Sasol добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64 масс.%), 22 мл дистиллированной воды и 2,4 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 16 г порошка цеолита HY с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 60, производства Zeolyst, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру с внутренним диаметром 2 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 11 ч и помещают в сушильный шкаф. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Затем экструдаты измельчают до фракции 2-4 мм×2 мм. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C. При температуре 550°C выдерживают 4 ч.

Синтез проводят, как в примере 1.

Пример 4

Катализатор готовят, как в примере 3.

Приготовленный катализатор в количестве 3 г (1,5 масс.% в расчете на исходный мономер) загружают в реактор. Перед началом эксперимента реактор нагревают до температуры 200°C и продувают азотом для удаления следов влаги и кислорода воздуха.

После охлаждения реактора до 30-40°C в него подают осушенный октен-1 и сокатализатор - ИПС в количестве 0,5 масс.% в расчете на исходный мономер. После завершения загрузки в реактор мономера и сокатализатора, в реактор подают этилен до давления 4,5 МПа. Затем на блоке управления реактора устанавливают температуру в реакторе - 190°C и скорость мешалки - 550 об/мин. Время, когда в реакторе установились заданные температура и давление, считают моментом начала эксперимента. Эксперимент проводят в течение 8 ч. Далее из реактора выгружают жидкий продукт, который затем фракционируют при атмосферном давлении по методике ASTM D 86 с целью отгонки не прореагировавшего сырья и легких фракций и выделения целевой углеводородной фракции с температурами кипения 188-304°C.

Пример 5

Катализатор состава: HY (SiO2/Al2O3=60) - 90 масс.%, γ-Al2O3 - 10 масс.% готовят следующим способом.

Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита HY к 2 г бемита Pural SB производства Sasol добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64%), 22 мл дистиллированной воды и 2,4 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 18 г порошка цеолита HY с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 60 производства Zeolyst, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру с внутренним диаметром 2 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 10 ч и помещают в сушильный шкаф. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Затем экструдаты измельчают до фракции 2-4 мм × 2 мм. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C. При температуре 550°C выдерживают 4 ч.

Синтез проводят, как в примере 2.

Пример 6

Катализатор готовят, как в примере 1.

Приготовленный катализатор в количестве 3 г (1,5 масс.% в расчете на исходный мономер) загружают в реактор. Перед началом эксперимента реактор нагревают до температуры 200°C и продувают азотом для удаления следов влаги и кислорода воздуха.

Реактор охлаждают до 35°C, в него подают осушенный гексен-1 и сокатализатор - ИПС в количестве 0,8 масс.% в расчете на исходный мономер. После завершения загрузки в реактор мономера и сокатализатора, в реактор подают этилен до давления 4 МПа. Затем на блоке управления реактора устанавливают температуру в реакторе - 200°C и скорость мешалки - 520 об/мин. Время, когда в реакторе установились заданные температура и давление, считают моментом начала эксперимента. Эксперимент проводят в течение 8 ч. Далее из реактора выгружают жидкий продукт, который затем фракционируют при атмосферном давлении по методике ASTM D 86 с целью отгонки не прореагировавшего сырья и легких фракций и выделения целевой углеводородной фракции с температурами кипения 188-304°C.

Пример 7

Катализатор состава: HY (SiO2/Al2O3=30) - 85 масс.%, γ-Al2O3 - 15 масс.% готовят следующим способом.

Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита HY к 3 г бемита Pural SB производства Sasol добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64 масс.%), 24 мл дистиллированной воды и 2,4 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 17 г порошка цеолита HY с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 30, производства Zeolyst, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру с внутренним диаметром 2 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 12 ч и помещают в сушильный шкаф. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Затем экструдаты измельчают до фракции 2-4 мм × 2 мм. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C и выдерживают при температуре 540°C в течение 4 ч.

Синтез проводят, как в примере 4, но используя в качестве мономера децен-1.

Пример 8 (Сравнение)

Готовят катализатор состава аналогичного по примеру 2, но с использованием цеолита HZSM-5. Катализатор HZSM-5 (SiO2/Al2O3=30) - 90 масс.%, γ-Al2O3 - 10 масс.% готовят следующим способом.

Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита HZSM-5 к 2 г бемита Pural SB добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64%), 20 мл дистиллированной воды и 2,4 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 18 г порошка цеолита HZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 30, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере через фильеру с внутренним диаметром 2 мм. Экструдаты выдерживают на воздухе в течение 10 ч и помещают в сушильный шкаф. Режим высушивания ступенчатый: 60°C - 2 ч, 80°C - 2 ч, 110°C - 2 ч. Затем экструдаты измельчают до фракции 2-4 мм × 2 мм. Далее температуру повышают со скоростью 2°C/мин до 550°C. При температуре 550°C выдерживают 4 ч.

Синтез проводили, как в примере 6.

Характеристики углеводородной жидкости, полученной в присутствии катализаторов, синтезированных и испытанных в соответствии с примерами 1-8, приведены в таблице 6.

Как видно из таблицы, применение предложенного катализатора в сочетании с процессом соолигомеризации этилена с α-олефинами обеспечивает получение синтетических углеводородных жидкостей с характеристиками, позволяющими использование их в качестве компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе.

Таблица 2
Свойства выделенных углеводородных фракций
1 2 3
Т10 (°C) 188 165 171 ASTM D 86
Т90 (°C) 265 250 269 ASTM D 86
Т к.к. (°C) 304 293 308 ASTM D 86
Т вспышки в закрытом тигле (°C) 57 42 47 ASTM D 94
Плотность при 15°C, (кг/л) 0,767 0,756 0,765 ISO 12185
Кинематическая вязкость, мм2/с, при:
40°C 1,53 1,26 1,42 ASTM D 445
20°C 2,16 1,72 - ASTM D 445
-20°C 6,06 4,15 - ASTM D 445
Температура застывания, °C -56 -62 <-50 ASTM D 2386
Содержание ароматических соединений (ppm) 25 49 УФ
Содержание серы (ppm) <0,1 <0,1 <0,1 ASTM D 2622
Олефины (масс.%) <0,01 <0,01 <0,01 ASTM D 2710
Кислотность (мг KOH/г) 0,02 0,01 - ASTM D 3232
Коррозия на медной пластинке 1 а 1 а - ASTM D 130
Фактические смолы (мг/100 мл) 2 1 - ASTM D 381
Цетановое число 48,2 47,0 ASTM D 613
Таблица 6
Характеристики углеводородной жидкости согласно изобретению (ASTM D 86)
Пример 1 2 3 4 5 6 7 8 Метод исследования
Т вспышки в закрытом тигле (°C) 56 57 55 58 56 59 57 52 AST MD 93
Плотность при 15°C, (г/см3) 0,787 0,785 0,782 0,790 0,786 0,783 0,784 0,767 AST MD 4052
Кинематическая вязкость, мм2/с, при:
40°C 1,62 1,60 1,64 1,65 1,59 1,58 1,63 1,53 AST MD 445
20°C 2,32 2,29 2,35 2,34 2,33 2,28 2,36 2,16 AST MD 445
-20°C 7,35 7,41 7,38 7,34 7,32 7,38 7,31 6,06 AST MD 445
Температура застывания, °C Ниже -60 Ниже -60 Ниже -60 Ниже -60 Ниже -60 Ниже -60 Ниже -60 -55 ГОСТ 20287 метод Б
Содержание ароматических соединений (ppm.) нет нет нет нет нет нет нет 25 IP 391
Содержание серы (мг/кг) менее 17 (10) менее 17 (10) менее 17 (10) менее 17 (10) менее 17 (10) менее 17 (10) менее 17 (10) менее 17 (10) AST MD 4294
Кислотность (мг KOH/100 см3) 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,02 ГОСТ 5985
Коррозия на пластинках из меди 1 а 1 а 1 а 1 а 1 а 1 а 1 а 1 a AST MD 130
Фактические смолы 2 3 3 4 3 2 2 2 ГОСТ 8489
Цетановое число 43 44 44 44 43 43 44 42 Экспресс-метод

1. Способ приготовления катализатора для получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, имеющего интервал кипения в диапазоне 188-304°C согласно стандарту ASTM D 86, включающий приготовление пасты из геля, полученного смешением бемита Pural SB со смесью азотной кислоты и дистиллированной воды, триэтиленгликоля и цеолита HY с мольным отношением SiO2/АlO3, равным 30 или 60, пористая структура которого представляет собой систему соединенных между собой прямолинейных каналов, образованных 12-членными кольцами с диаметром входного окна 7Å, экструдирование, выдерживание при комнатной температуре в течение 9-10 ч, просушивание, измельчение до фракции с размером 2-4×2 мм и прокаливание.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для приготовления геля используют 2-4 г бемита Pural SB, смесь из 0,9 мл HNO3 (64 масс %) и 20-24 мл дистиллированной воды и 2,4 г триэтиленгликоля (ТЭГ).

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что цеолит HY вносят в количестве 80-90% от массы сухой смеси.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокаливание ведут при температуре 540-550°C в течение 3,5-4 ч.

5. Катализатор для получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, имеющего интервал кипения в диапазоне 188-304°C согласно стандарту ASTM D 86, характеризующийся тем, что он получен способом по любому из пп.1-4.

6. Способ получения компонента экологически безопасных буровых растворов на углеводородной основе, имеющего интервал кипения в диапазоне 188-304°C согласно стандарту ASTM D 86, включающий соолигомеризацию этилена с α-олефином при температуре 180-200°C и давлении этилена 4,0-5,0 МПа в присутствии катализатора по п.5, добавление к смеси сокатализатора в виде основания Льюиса - изопропиловый спирт в количестве от 0,2 до 1 масс.% в расчете на исходный сомономер этилена, фракционирование полученного жидкого продукта и выделение целевой фракции с интервалом кипения в диапазоне 188-304°C.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве сомономера используют гексен-1, октен-1 или децен-1.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу олигомеризации одного или нескольких углеводородов, включающему в себя стадии, на которых: A) подают промытое сырье, включающее один или несколько С3- и С4-углеводородов, в первую зону отделения, при этом указанное промытое сырье, включающее один или несколько С3- и С4-углеводородов, было подвергнуто промывке водой для удаления одного или более нитриловых соединений; B) отделяют в указанной первой зоне отделения первый поток, содержащий количество С3-олефинов, эффективное для олигомеризации; C) сушат по меньшей мере часть первого потока для уменьшения содержания воды в первом потоке и получения высушенного первого потока; D) отделяют в указанной первой зоне отделения второй поток, содержащий количество одного или нескольких С4-олефинов, эффективное для олигомеризации, при этом указанный второй поток по существу не содержит воды; E) подают по меньшей мере часть высушенного первого потока в первую зону олигомеризации для получения первого выходящего потока, содержащего как С9-углеводороды, так и С12-углеводороды, F) подают по меньшей мере часть второго потока во вторую зону олигомеризации для получения второго выходящего потока, содержащего как C8-углеводороды, так и С12-углеводороды, причем указанный второй выходящий поток представляет собой поток, отдельный от первого выходящего потока; G) подают по меньшей мере часть указанного первого выходящего потока и по меньшей мере часть указанного второго выходящего потока во вторую зону отделения; и H) отделяют в указанной второй зоне отделения по меньшей мере один поток, содержащий один или более C8-, С9- и С12-углеводородов.

Изобретение относится к способу получения высокооктановых углеводородных смесей, содержащих димеры нормальных бутиленов, из углеводородных смесей, содержащих нормальные бутилены, при повышенной температуре и давлении, обеспечивающем протекание процесса в жидкой фазе, в присутствии мелкозернистого термостойкого сульфокатионита в две стадии с последующей ректификацией непрореагировавших углеводородов из реакционной смеси от продуктов реакции.
Изобретение относится к катализатору для получения синтетических базовых масел в процессе соолигомеризации этилена с α-олефинами С6-С10. Катализатор содержит оксид вольфрама, промотор и носитель, включающий оксидную составляющую и связующее.

Изобретения относятся к области катализа. Описаны способы превращения метана в высшие углеводороды, включая ароматические углеводороды в присутствии катализаторов на основе молибдена или его соединения, диспергированного на алюмосиликатном цеолите.

Изобретение относится к способам превращения метана в высшие углеводороды. .
Изобретение относится к технологии получения основ синтетических базовых масел и может быть использовано в нефтехимической промышленности. .

Изобретение относится к способу получения среднедистиллятного продукта и низших олефинов из углеводородного исходного сырья. .

Изобретение относится к способам переработки органического сырья, в том числе газообразного, твердого и жидкого сырья с получением высокооктанового бензина и/или другой высоколиквидной химической продукции и сопутствующим производством электрической и тепловой энергии.

Изобретение относится к способу превращения метана в более высокомолекулярный углеводород(ы), содержащий ароматический углеводород(ы),и включает: (а) подачу в упомянутую реакционную зону углеводородного исходного материала, содержащего метан; (б) подачу в упомянутую реакционную зону каталитического порошкообразного материала; (в) контактирование упомянутого каталитического порошкообразного материала и упомянутого углеводородного исходного материала по существу по противоточному принципу; (г) поддержание гидродинамики упомянутой реакционной зоны с газообразными потоками таким образом, что приведенная скорость газа (U) меньше минимальной скорости (Uмп), необходимой для псевдоожижения твердых частиц, и (д) работу упомянутой реакционной зоны в реакционных условиях, достаточных для превращения по меньшей мере части упомянутого метана в первый отходящий поток, включающий упомянутый более высокомолекулярный углеводород(ы).

Изобретение относится к катализатору олигомеризации альфа-олефинов и способу олигомеризации альфа-олефинов. .
Катализатор для получения синтетических базовых масел в процессе олигомеризации децена-1 содержит в качестве активного компонента оксид хрома, а в качестве носителя - силикагель и оксид циркония или оксид церия при следующем соотношении компонентов, масс.

Изобретение относится к способу получения высокооктановых углеводородных смесей, содержащих димеры нормальных бутиленов, из углеводородных смесей, содержащих нормальные бутилены, при повышенной температуре и давлении, обеспечивающем протекание процесса в жидкой фазе, в присутствии мелкозернистого термостойкого сульфокатионита в две стадии с последующей ректификацией непрореагировавших углеводородов из реакционной смеси от продуктов реакции.
Изобретение относится к катализатору для получения синтетических базовых масел в процессе олигомеризации гексена-1, содержащему каталитически активный компонент, в качестве которого используют хром, нанесенный на носитель, при этом в качестве носителя используется силикагель с размером частиц 2,2-4,0 мм, размером пор не менее 100 и площадью удельной поверхности не менее 300 м2/г, при этом содержание хрома находится в пределах 1-3% масс.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ приготовления катализатора для окислительной конденсации метана (ОКМ) до C2+ углеводородов, включающий нанесение марганца и вольфрамата натрия на носитель диоксид кремния путем его последовательной пропитки водными растворами нитрата марганца и затем вольфрамата натрия с последующей прокалкой на воздухе при температуре 800°C, в котором полученную композицию Mn - Na2WO4/SiO2 с суммарным содержанием марганца 1-2 мас.% и вольфрамата натрия 3-5 мас.% смешивают с инертным материалом, активно поглощающим СВЧ энергию, на основе карбида металла при массовом соотношении компонентов 2-4:1, соответственно.
Изобретение относится к способам получения катализаторов олигомеризации пропилена. Описан способ получения катализатора для олигомеризации пропилена путем взаимодействия бис(ацетилацетонато)никеля, диизобутилалюминийхлорида, промотирующего соединения - воды в присутствии органического растворителя н-октана и процесс проводят при 5-15°C при непрерывной подаче пропилена в реактор при атмосферном давлении.

Изобретение относится к способу получения линейных альфа-олефинов (ЛАО) олигомеризацией этилена в присутствии растворителя и гомогенного катализатора. Способ включает (i) подачу этилена, растворителя и катализатора в реактор олигомеризации, (ii) олигомеризацию этилена в реакторе, (iii) удаление выходящего потока реактора, содержащего растворитель, линейные альфа-олефины, необязательно непрореагировавший этилен и катализатор, из реактора через систему отводных труб реактора, (iv) добавление по крайней мере одной добавки из полиаминов, аминов или аминоспиртов, (v) подачу выходящего потока реактора, содержащего добавку, в зону дезактивации и удаления катализатора, (vi) дезактивациию катализатора щелочью и удаление дезактивированного катализатора из потока продукта реактора.

Изобретение относится к способу получения олигомеров высших линейных -олефинов. .
Изобретение относится к технологии получения основ синтетических базовых масел и может быть использовано в нефтехимической промышленности. .

Изобретение относится к способу превращения потока С4 олефинов, содержащего изобутен, бут-1-ен и бутадиен в пропилен и октены. .
Изобретение относится к способу приготовления катализатора для окисления водорода, состоящего из носителя с промежуточным покрытием из γ-оксида алюминия и активной части, содержащей каталитически активный металл - палладий.
Наверх