Способ технического диагностирования фильтра тонкой очистки топливной системы дизеля

Изобретение может быть использовано в процессе определения технического состояния топливного фильтра (Ф) тонкой очистки дизеля. Способ заключается в измерении давления топлива в двух точках топливной системы дизеля, первое из давлений PТН измеряется на входе в Ф тонкой очистки топлива, второе давление PТД - на выходе из Ф. Производят серию не менее чем трех замеров на различных частотах вращения коленчатого вала дизеля. Обрабатывают результаты измерений, по результатам которых оценивают состояние Ф, планируют проведение регламентных работ. Технический результат заключается в упрощении диагностирования состояния Ф за счет применения минимального количества датчиков и снижение трудоемкости обслуживания за счет определения степени загрязнения Ф в процессе эксплуатации и планирования регламентных работ. 1 ил.

 

Изобретение относится к области двигателестроения, в частности к способам диагностирования состояния фильтра тонкой очистки дизеля.

Известен способ управления фильтром, заключающийся в том, что измеряют перепад давления Δp на фильтре и при достижении допустимого перепада давления его отключают на промывку, последовательно с фильтром устанавливают сопло Вентури, на котором измеряют перепад давления Δpсв, определяют отношение k=Δpсв/Δp, сравнивают его с допустимой величиной kдоп=Δpсво/Δpо, где:

Δpсв - измеренный перепад давление на сопле Вентури;

Δp - измеренный перепад давления на фильтре;

Δpо - перепад давления на фильтре при максимально допустимой загрязненности и тарировочном расходе жидкости Vo,

и отключают фильтр на промывку при достижении равенства k=kдоп, обеспечивают kдоп=1, при этом фильтр отключают для промывки при достижении равенства перепадов давления Δpсв/Δp. (патент RU №2282481, кл. B01D 37/04, 2006 г.)

Недостатками способа являются:

- отсутствует методика определения степени износа и разгерметизации фильтра, что снижает технический уровень способа;

- не указано количество измерений, определяющих давление фильтра на различных частотах вращения коленчатого двигателя в зоне порога давлений на входе и на выходе из фильтра.

Известен способ определения состояния фильтра тонкой очистки с использованием приспособления КИ 4801, в котором определяют перепад давления по результатам измерений давления перед фильтром и за фильтром, при давлении топлива за фильтром ниже регламентированного предела проверяют перепускной клапан, заменяя его на контрольный, если показания не изменяются, то это свидетельствует о предельном загрязнении фильтрующих элементов и необходимости их замены («Диагностирование системы питания дизелей. Фильтр тонкой очистки» сайт: http://www.avtoinstrumentarii.ru/remont/21#more-21)

Недостатками способа являются:

- невозможность диагностирования состояния фильтра в процессе эксплуатации двигателя;

- способ позволяет определить только максимальное загрязнение фильтра и не позволяет определить степень загрязнения фильтра двигателя в эксплуатации и спланировать проведение регламентных работ (промывка, замена) при очередном техническом осмотре или ремонте.

Известна система контроля состояния фильтра двигателя внутреннего сгорания, принятая в качестве прототипа, содержащая фильтр, измеритель давления (датчики давления), полости которого сообщены каналами с входом и выходом фильтра и который включен в цепь сигнализации двигателя, также система снабжена электронным блоком управления, датчиками температуры охлаждающей жидкости и частоты вращения коленчатого вала двигателя, при этом один из входов электронного блока управления соединен с измерителем давления (датчиками давления), а второй и третий входы блока соединены соответственно с датчиками температуры и частоты вращения, один из выходов электронного блока управления соединен с сигнальными элементами цепи сигнализации двигателя. При работе двигателя на фильтре создается перепад давления Δp, зависимый от расхода топлива через фильтр, который учитывается скоростным режимом двигателя с помощью датчика частоты вращения коленчатого вала двигателя, также перепад давления Δp зависит от вязкости топлива, которая в свою очередь зависит от температуры топлива и учитывается датчиком температуры. Перепад давления Δp для данного скоростного и температурного режима двигателя должен находиться в определенных пределах от Δpmin до Δpmax, перепад давления Δp меньше минимально допустимого перепада давления Δp min, обусловленного сопротивлением нового фильтрующего элемента, свидетельствует о разгерметизации фильтрующего элемента. В результате чего в двигатель начнет поступать не фильтрованное топливо, вызывая повышенный абразивный износ двигателя, электронный блок дает сигнал о разгерметизации фильтра и дает сигнал на остановку двигателя. Увеличение перепада давления Δp выше максимально допустимого Δpmax свидетельствует о засоренности фильтрующего элемента, и электронный блок дает сигнал о необходимости провести очистку или замену фильтра.

(патент RU №2252811, кл. B01D 35/14, B01D 37/04, опубл. 2005 г.)

Недостатками способа являются:

- сложность его реализации, т.к. требуется иметь зависимости минимального и максимально перепадов давления на фильтре во всем диапазоне рабочих частот вращения коленчатого вала двигателя и во всем диапазоне рабочих температур охлаждающей жидкости;

- способ позволяет определить только максимальное загрязнение фильтра и не позволяет определить степень загрязнения фильтрующего элемента двигателя в эксплуатации и спланировать проведение регламентных работ (промывка, замена) при очередном техническом осмотре или ремонте.

Техническим результатом изобретения являются простота реализации способа диагностирования за счет применения минимального количества датчиков и снижение трудоемкости обслуживания за счет определения степени загрязнения фильтра тонкой очистки топливной системы дизеля в процессе эксплуатации и планирования регламентных работ.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе технического диагностирования фильтра тонкой очистки топливной системы дизеля, заключающемся в том, что датчиками давления производят постоянное измерение давления топлива в двух точках топливной системы дизеля, первое из давлений PТН измеряется на входе в фильтр тонкой очистки топлива, второе давление PТД - на выходе из фильтра, данные измерений передаются на электронный блок, при этом производят серию не менее чем трех замеров давлений топлива на входе в фильтр PТН и выходе из фильтра PТД на различных частотах вращения коленчатого вала дизеля, вычисляют коэффициент k по формуле:

где PТНi - величина давления на входе в фильтр тонкой очистки для i-го измерения,

PТДi - величина давления на выходе из фильтра тонкой очистки для i-го измерения,

n - количество замеров в серии,

сравнивают коэффициент k со значением k0, соответствующим чистому фильтру тонкой очистки топлива, и в случае, когда коэффициент k меньше значения k0, формируют сообщение о разгерметизации фильтра и степень загрязнения не определяют, сравнивают коэффициент k со значением kmax, соответствующим максимально допустимому загрязнению фильтра тонкой очистки топлива, и в случае, когда коэффициент k больше значения kmax, формируют сообщение о предельном загрязнении фильтра и степень загрязнения не определяют, если коэффициент k находится в диапазоне от k0 до kmax, определяют степень загрязнения Z фильтра по формуле:

и исходя из величины загрязнения Z планируют проведение регламентных работ по фильтру тонкой очистки топлива.

Ниже настоящий способ поясняется чертежом.

Способ реализуется с помощью устройства, в котором для замера давления топлива в топливной системе 1 дизеля 2 используются датчик давления 3, установленный после топливного насоса 4 на входе в фильтр 5 тонкой очистки топлива, на выходе из фильтра 5 установлен датчик давления 6, для контроля частоты вращения коленчатого вала дизеля 2 установлен датчик 7, измеренные величины давлений с датчиков давления 3, 6 и 7 передаются на электронный блок 8, где обрабатывается поступающая с датчиков информация.

Способ осуществляется следующим образом. Способ технического диагностирования фильтра 5 тонкой очистки топливной системы 1 дизеля 2 основан на линейной зависимости давления PТД на выходе из фильтра 5 от давления PТН на входе в фильтр 5, которая описывается уравнением вида:

где k - коэффициент передачи системы по давлению;

b - свободный член уравнения.

Коэффициент k не зависит от вязкости и расхода топлива в системе, а зависит лишь от общей площади проходных отверстий в фильтре тонкой очистки топлива и может быть определен по формуле наименьших квадратов. При загрязнении фильтра 3 тонкой очистки топливной системы 1 общая площадь проходных отверстий в фильтре 3 уменьшается, что приводит к увеличению коэффициента k. При разгерметизации фильтра 3 происходит увеличение проходных сечений и уменьшение коэффициента k.

Частота вращения коленчатого вала дизеля 2, измеренная датчиком частоты вращения 7, величина давления PТН на входе в фильтр 5 тонкой очистки топлива, измеренная датчиком 3, и величина давления PТД на выходе из фильтра 5, измеренная датчиком 6, передаются на электронный блок 8, где, при условии изменения частоты вращения относительно предыдущего измерения, производится суммирование давлений PТНi и PТДi. Когда число замеров n в серии превысило три, в электронном блоке 8 осуществляется расчет значения коэффициента k:

Рассчитанный коэффициент k сравнивается со значением k0, соответствующим чистому фильтру тонкой очистки топлива, и в случае, когда коэффициент k меньше значения k0, формируют сообщение о разгерметизации фильтра и степень загрязнения не определяют. В противном случае коэффициент k сравнивается со значением kmax, соответствующим максимально допустимому загрязнению фильтра тонкой очистки топлива, и в случае, когда коэффициент k больше значения kmax, формируют сообщение о предельном загрязнении фильтра и степень загрязнения не определяют. Если коэффициент k находится в диапазоне от k0 до kmax определяют степень загрязнения Z фильтра по формуле:

и исходя из величины загрязнения Z планируют проведение регламентных работ по фильтру тонкой очистки топлива.

Способ технического диагностирования фильтра тонкой очистки топливной системы дизеля, заключающийся в том, что датчиками давления производят постоянное измерение давления топлива в двух точках топливной системы дизеля, первое из давлений РТН измеряется на входе в фильтр тонкой очистки топлива, второе давление РТД - на выходе из фильтра, данные измерений передаются на электронный блок, отличающийся тем, что производят серию не менее чем трех замеров давлений топлива на входе в фильтр РТН и выходе из фильтра РТД на различных частотах вращения коленчатого вала дизеля, вычисляют коэффициент k по формуле:
k = n i = 1 n P Т Н i P Т Д i i = 1 n P Т Н i i = 1 n P Т Д i n i = 1 n P Т Д i 2 ( i = 1 n P Т Д i ) 2
где
PТНi - величина давления на входе в фильтр тонкой очистки для i-го измерения,
PТДi - величина давления на выходе из фильтра тонкой очистки для i-го измерения,
n - количество замеров в серии, сравнивают коэффициент k со значением k0, соответствующим чистому фильтру тонкой очистки топлива, и в случае, когда коэффициент k меньше значения k0, формируют сообщение о разгерметизации фильтра и степень загрязнения не определяют, сравнивают коэффициент k со значением kmax, соответствующим максимально допустимому загрязнению фильтра тонкой очистки топлива, и в случае, когда коэффициент k больше значения kmax, формируют сообщение о предельном загрязнении фильтра и степень загрязнения не определяют, если коэффициент k находится в диапазоне от k0 до kmax, определяют степень загрязнения Z фильтра по формуле:
Z = 100 × ( k k 0 ) k max k 0 , %
и исходя из величины загрязнения Z планируют проведение регламентных работ по фильтру тонкой очистки топлива.



 

Похожие патенты:

Способ контроля технического состояния и обслуживания газотурбинного двигателя с форсажной камерой сгорания. Способ включает измерение давления топлива в коллекторе форсажной камеры сгорания двигателя, которое проводят периодически, сравнение полученного значения давления топлива в коллекторе форсажной камеры сгорания двигателя с максимально допустимым, которое предварительно задают для данного типа двигателей, и при превышении последнего проведения очистки коллектора и форсунок форсажной камеры, при этом среду из его внутренней полости принудительно откачивают с помощью откачивающего устройства, например вакуумного насоса, а давление, создаваемое откачивающим устройством, периодически изменяют.

Изобретение относится к радиолокации и может быть использовано для измерения амплитудных диаграмм обратного рассеяния авиационного турбореактивного двигателя. Стенд для измерения амплитудных диаграмм обратного рассеяния авиационных турбореактивных двигателей содержит поворотную платформу, приемное, передающее и регистрирующее устройства радиолокационной станции, измеритель углового положения платформы, переднюю и по крайней мере одну заднюю стойки с размещенным на них объектом исследования.

Изобретение относится к области диагностики, а именно к способам оценки технического состояния роторных агрегатов, и может быть использовано при оценке состояния подшипниковых узлов, например колесно-моторных блоков (КМБ) подвижного состава железнодорожного транспорта.

Изобретение может быть использовано в топливных системах двигателей внутреннего сгорания транспортных средств. Транспортное средство содержит топливную систему (31), имеющую топливный бак (32) и бачок (30), диагностический модуль, имеющий контрольное отверстие (56), датчик (54) давления, клапан-распределитель (58), насос (52) и контроллер.

Изобретение относится к техническому обслуживанию автотранспортных машин, в частности к способам определения экологической безопасности технического обслуживания автомобилей, тракторов, комбайнов и других самоходных машин.

Изобретение может быть использовано для диагностики двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Способ заключается в записи шумов в цилиндре ДВС.
Изобретение может быть использовано для диагностики топливной аппаратуры высокого давления дизельных автотракторных двигателей в условиях эксплуатации. Способ определения технического состояния топливной аппаратуры дизельного двигателя, заключается в том, что на работающем двигателе получают зависимости изменения давления топлива в топливопроводе высокого давления и сравнивают эти зависимости с эталонными.

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к авиационным газотурбинным двигателям. В способе серийного производства ГТД изготавливают детали и комплектуют сборочные единицы, элементы и узлы модулей и систем двигателя.

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к авиационным газотурбинным двигателям. Газотурбинный двигатель выполнен двухконтурным, двухвальным.

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к авиационным газотурбинным двигателям. Доводке подвергают опытный ГТД, выполненный двухконтурным, двухвальным.

Изобретение относится к области машиностроения и предназначено для проведения испытаний турбин. Испытания паровых и газовых турбин энергетических и энергодвигательных установок на автономных стендах являются эффективным средством опережающей отработки новых технических решений, позволяющим сократить объем, стоимость и общие сроки работ по созданию новых энергоустановок. Технической задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является исключение необходимости удаления отработавшей в гидротормозе во время испытаний рабочей жидкости; снижение периодичности регламентных работ с гидротормозом; создание возможности изменения характеристик испытываемой турбины в широком диапазоне во время проведения испытаний. Способ осуществляется с помощью стенда, содержащего испытываемую турбину с системой подачи рабочего тела, гидротормоз с трубопроводами подачи и отведения рабочей жидкости, в котором согласно изобретению используется емкость с системой заправки рабочей жидкостью, всасывающую и нагнетательную магистрали жидкостного нагрузочного насоса с вмонтированной в них системой датчиков, отградуированных на показания мощности испытываемой турбины, при этом в нагнетательной магистрали установлено дросселирующее устройство и/или пакет дросселирующих устройств, а в качестве гидротормоза используется жидкостный нагрузочный насос, вал которого кинематически связан с испытываемой турбиной, причем рабочая жидкость в жидкостный нагрузочный насос подается по замкнутому циклу с возможностью ее частичного сброса и подвода в контур во время проведения испытаний. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к испытательным стендам для определения характеристик и границы устойчивой работы компрессора в составе газотурбинного двигателя. Для смещения рабочей точки по характеристике ступени компрессора к границе устойчивой работы необходимо ввести рабочее тело (воздух) в межлопаточный канал направляющего аппарата исследуемой ступени компрессора. Рабочее тело подается непосредственно в межлопаточный канал исследуемой ступени с помощью струйной форсунки с косым срезом. Расход рабочего тела регулируется при помощи дроссельной заслонки. Также рабочее тело может подаваться в полую лопатку направляющего аппарата исследуемой ступени и выходить в проточную часть через специальную систему отверстий на поверхности профиля, вызывая отрыв пограничного слоя. Позволяет исследовать характеристики отдельных ступеней осевого компрессора в составе ГТД, производить исследование режимов работы ступени осевого компрессора на границе устойчивой работы без негативных воздействий на элементы исследуемого двигателя. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение может быть использовано для диагностирования работоспособности системы завихрения воздуха во впускном трубопроводе двигателя (1) внутреннего сгорания (ДВС). Способ заключается в определении положения подвижного вала (140) привода (ПВП) с использованием механического стопора (18) для действия на элемент (13) кинематической цепи, чтобы ограничить перемещение ПВП в первом направлении (А) в первом контрольном положении (СР1) и проверку с помощью детектирующего средства (141) определения положения, остановился ли ПВП в первом контрольном положении (СР1) или вышел за его пределы. Приведены дополнительные приемы способа. Описано устройство для реализации способа. Технический результат заключается в повышении точности диагностирования работоспособности. 2 н. и 12 з.п. ф-лы.

Изобретение может быть использовано для контроля угловых параметров газораспределительного механизма (ГРМ) двигателя внутреннего сгорания (ДВС) при обкатке на стенде отремонтированного ДВС и при ресурсном диагностировании в эксплуатации. Устройство для диагностирования ГРМ ДВС содержит угломер для измерения угла поворота коленчатого вала (КВ) от момента начала открытия впускного клапана первого опорного цилиндра (ПОЦ) до положения вала, соответствующего верхней мертвой точке (ВМТ) ПОЦ, диск с градуированной шкалой, соединенный с КВ ДВС, неподвижную стрелку-указатель (СУ), установленную так, чтобы острие СУ находилось напротив градуированной шкалы вращающегося диска. Устройство содержит датчик положения КВ, соответствующего ВМТ ПОЦ, и датчик положения клапана, стробоскоп, с высоковольтным трансформатором и разрядником, управляемыми через блок управления (БУ) датчиком положения КВ. Каждый датчик положения клапана посредством БУ подключается к блоку питания (БП) и обеспечивает при смене своего положения формирования светового импульса стробоскопа относительно неподвижной СУ. Разность фиксированных значений при работе датчика клапана и при работе датчика ВМТ соответствует числовому значению угла поворота КВ от момента начала открытия клапана до момента, соответствующего приходу в ВМТ поршня первого цилиндра. Технический результат заключается в уменьшении погрешности измерений. 1 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может найти применение в испытательной технике, а именно в стендах для испытания машин, их агрегатов, углов и деталей. Механизм загрузки крутящим моментом (1) содержит узел зубчатой передачи (2) и узел исполнительного механизма (3). Узел зубчатой передачи (2) включает в себя внутреннюю часть (4) и наружные части (5) и (6). Внутренняя часть (4) содержит зубчатые колеса (17) и (18), которые в сборе друг с другом имеют резьбовые отверстия для специальных технологических винтов (66) и (67). Наружные части (5) и (6) содержат зубчатые колеса (29) и (31), в диафрагмах которых (28), (30) и (34) выполнены отверстия, которые позволяют разместить в них специальные технологические болты (70) с гайками (71) для жесткого крепления зубчатых колес (29) и (31) от вращения друг относительно друга с целью выполнения динамической балансировки. Достигается крутящий момент до 20000 Н·м при частоте вращения входного вала до 4500 об/мин с обеспечением низкого уровня вибрации. 3 ил.

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к авиационным турбореактивным двигателям. Доводке подвергают опытный ТРД, выполненный двухконтурным, двухвальным. Доводку ТРД производят поэтапно. На каждом этапе подвергают испытаниям на соответствие заданным параметрам от одного до пяти ТРД. На стадии доводки опытный ТРД подвергают испытанию по многоцикловой программе. При выполнении этапов испытания проводят чередование режимов, которые по длительности превышают программное время полета. Формируют типовые полетные циклы, на основании которых по программе определяют повреждаемость наиболее загруженных деталей. Исходя из этого определяют необходимое количество циклов нагружения при испытании. Формируют полный объем испытаний, включая быструю смену циклов в полном регистре от быстрого выхода на максимальный либо полный форсированный режим до полного останова двигателя и затем репрезентативный цикл длительной работы с многократным чередованием режимов во всем рабочем спектре с различным размахом диапазона изменения режимов, превышающем время полета не менее чем в 5 раз. Быстрый выход на максимальный или форсированный режим на части испытательного цикла осуществляют в темпе приемистости и сброса. Технический результат состоит в повышении достоверности результатов испытаний на стадии доводки опытных ТРД и расширении репрезентативности оценки ресурса и надежности работы ТРД в широком диапазоне региональных и сезонных условий последующей летной эксплуатации двигателей. 5 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к авиационным газотурбинным двигателям. Доводке подвергают опытный ГТД, выполненный двухконтурным, двухвальным. Доводку ГТД производят поэтапно. На каждом этапе подвергают испытаниям на соответствие заданным параметрам от одного до пяти ГТД. Обследуют и при необходимости заменяют доработанными любой из поврежденных в испытаниях или несоответствующих требуемым параметрам модуль - от компрессора низкого давления до всережимного поворотного реактивного сопла, включающего регулируемое реактивное сопло и разъемно прикрепленное к форсажной камере сгорания поворотное устройство, ось вращения которого выполнена повернутой относительно горизонтальной оси на угол не менее 30°. В программу испытаний с последующей доводочной доработкой включают испытания двигателя на определение влияния климатических условий на изменение эксплуатационных характеристик опытного ГТД. Испытания проведены с измерением параметров работы двигателя на различных режимах в пределах запрограммированного диапазона полетных режимов для конкретной серии двигателей, и осуществляют приведение полученных параметров к стандартным атмосферным условиям с учетом изменения свойств рабочего тела и геометрических характеристик проточной части двигателя при изменении атмосферных условий. Технический результат состоит в повышении эксплуатационных характеристик ГТД, а именно тяги и надежности двигателя в процессе эксплуатации в полном диапазоне полетных циклов в различных климатических условиях, а также в упрощении технологии и сокращении трудозатрат и энергоемкости процесса испытания ГТД на стадии доводки опытного ГТД. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 4 табл.

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к авиационным турбореактивным двигателям. Турбореактивный двигатель выполнен двухконтурным, двухвальным. Ось вращения поворотного устройства относительно горизонтальной оси повернута на угол не менее 30° по часовой стрелке для правого двигателя и на угол не менее 30° против часовой стрелки для левого двигателя. Двигатель испытан по многоцикловой программе. При выполнении этапов испытания проводят чередование режимов, которые по длительности превышают программное время полета. Формируют типовые полетные циклы, на основании которых по программе определяют повреждаемость наиболее загруженных деталей. Исходя из этого определяют необходимое количество циклов нагружения при испытании. Формируют полный объем испытаний, включая быструю смену циклов в полном регистре от быстрого выхода на максимальный либо полный форсированный режим до полного останова двигателя и затем репрезентативный цикл длительной работы с многократным чередованием режимов во всем рабочем спектре с различным размахом диапазона изменения режимов, превышающем время полета не менее чем в 5-6 раз. Быстрый выход на максимальный или форсированный режим на части испытательного цикла осуществляют в темпе приемистости и сброса. Технический результат состоит в повышении достоверности результатов испытаний и расширении репрезентативности оценки ресурса и надежности работы турбореактивного двигателя в широком диапазоне региональных и сезонных условий последующей летной эксплуатации двигателей. 8 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к авиационным газотурбинным двигателям. Доводке подвергают опытный ГТД, выполненный двухконтурным, двухвальным. Доводку ГТД производят поэтапно. На каждом этапе подвергают испытаниям на соответствие заданным параметрам от одного до пяти ГТД. В программу испытаний с последующей доводочной доработкой включают испытания двигателя на определение влияния климатических условий на изменение эксплуатационных характеристик опытного ГТД. Испытания проведены с измерением параметров работы двигателя на различных режимах в пределах запрограммированного диапазона полетных режимов для конкретной серии двигателей и осуществляют приведение полученных параметров к стандартным атмосферным условиям с учетом изменения свойств рабочего тела и геометрических характеристик проточной части двигателя при изменении атмосферных условий. Технический результат состоит в повышении эксплуатационных характеристик ГТД, а именно тяги, экспериментально проверенным ресурсом, и надежности двигателя в процессе эксплуатации в полном диапазоне полетных циклов в различных климатических условиях, а также в упрощении технологии и сокращении трудозатрат и энергоемкости процесса испытания ГТД на стадии доводки опытного ГТД. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 4 табл.

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к авиационным газотурбинным двигателям. В способе серийного производства газотурбинного двигателя изготавливают детали и комплектуют сборочные единицы, элементы и узлы модулей и систем двигателя. Собирают модули в количестве не менее восьми - от компрессора низкого давления до всережимного регулируемого реактивного сопла. После сборки производят испытания двигателя по многоцикловой программе. При выполнении этапов испытания проводят чередование режимов, которые по длительности превышают программное время полета. Формируют типовые полетные циклы, на основании которых по программе определяют повреждаемость наиболее загруженных деталей. Исходя из этого определяют необходимое количество циклов нагружения при испытании. Формируют полный объем испытаний, включая быструю смену циклов в полном регистре от быстрого выхода на максимальный либо полный форсированный режим до полного останова двигателя и затем репрезентативный цикл длительной работы с многократным чередованием режимов во всем рабочем спектре с различным размахом диапазона изменения режимов, превышающем время полета не менее чем в 5 раз. Быстрый выход на максимальный или форсированный режим на части испытательного цикла осуществляют в темпе приемистости и сброса. Технический результат состоит в повышении достоверности результатов испытаний на этапе серийного производства и расширении репрезентативности оценки ресурса и надежности работы газотурбинного двигателя в широком диапазоне региональных и сезонных условий последующей летной эксплуатации двигателей. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 2 ил.
Наверх