Способ производства толстолистового проката классов прочности к52-к60, х52-х70, l360-l485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов



Способ производства толстолистового проката классов прочности к52-к60, х52-х70, l360-l485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов

 


Владельцы патента RU 2548536:

Акционерное общество "Выксунский металлургический завод" (АО "ВМЗ") (RU)

Изобретение относится к металлургии, более точно к прокатному производству, и может быть использовано при производстве толстолистового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L385-L485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов. Способ включает получение толстолистового проката из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,03-0,11, кремний 0,15-0,45, марганец 1,40-1,95; хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, молибден 0,01-0,30, алюминий 0,02-0,05, ниобий 0,03-0,07, ванадий 0,001-0,10, титан 0,010-0,035, сера 0,0005-0,003, фосфор 0,002-0,015, азот 0,001-0,009, железо и неизбежные примеси остальное, причем углеродный эквивалент СЭ составляет: СЭ=0,0005σв+0,09±0,04, где σв - нормированное значение временного сопротивления разрыву, Н/мм2. Кратность подката для окончательной стадии прокатки определяется из соотношения: Нпгп=(0,0080σт+0,1)±0,5, где σт - нормированное значение предела текучести проката, Н/мм2; Нп - толщина подката для чистовой стадии прокатки, мм; Нгп - толщина готового проката, мм. Технологическую схему прокатки выбирают в зависимости от значения расчетного коэффициента К, определяемого по формуле К=σв×Н, где Н - номинальная толщина готового проката, мм. При значении К менее 11000±2000 Н/мм применяют контролируемую прокатку с охлаждением на воздухе, а при значении К более 11000±2000 Н/мм - контролируемую прокатку с ускоренным охлаждением. Технический результат заключается в получении толстолистового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L385-L485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов с повышенными механическими характеристиками. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к металлургии, более точно к прокатному производству, и может быть использовано при производстве толстолистового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L385-L485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов.

Известен способ производства штрипсов из низколегированной стали (патент RU №2255123), включающий в себя нагрев слябов, их черновую прокатку до промежуточной толщины, чистовую прокатку с регламентированным обжатием и температурой конца прокатки, отличающийся тем, что нагрев слябов производят до температуры 1160-1190°С, а чистовую прокатку проводят с суммарным относительным обжатием не менее 70% при температуре конца прокатки не выше 820°С. Кроме того, после прокатки штрипсы нагревают до температуры 900-950°С и подвергают закалке водой, после чего штрипсы отпускают при температуре 600-730°С. Штрипсы прокатывают из низколегированной стали, содержащей, мас.%: 0,07-0,12 С; 1,4-1,7 Mn; 0,15-0,50 Si; 0,06-0,12 V; 0,03-0,05 Nb; 0,010-0,030 Ti; 0,02-0,05 Al; не более 0,3 Cr; не более 0,3 Ni; не более 0,3 Cu; не более 0,005 S; не более 0,015 Р; не более 0,010 N; остальное Fe.

Недостатком этого способа производства является низкий уровень пластичность и невысокие значения доли вязкой составляющей в изломе образцов при испытаниях падающим грузом, особенно для толщин листов свыше 15 мм.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению-прототипом является способ производства толстолистового низколегированного штрипса (патент RU №2393239), в котором заготовку получают из стали со следующим содержанием элементов, мас.%: 0,03-0,06 С, 1,5-1,7 Mn, 0,15-0,35 Si, 0,15-0,3 Ni, 0,04-0,06 Nb, Cr 0,2, 0,08-0,15 Mo, 0,15-0,3 Cu, 0,02-0,04 V, 0,005-0,02 Ti, 0,02-0,05 Al, железо и примеси, с содержанием каждого элемента примеси менее 0,03% - остальное, при этом углеродный эквивалент составляет Сэ≤0,4, затем заготовку подвергают черновой прокатке при температуре 1000-920°С со степенью обжатия в первых двух проходах не менее 9% за проход, а в последующих не менее 12% за проход на толщину раската, определяемую, в зависимости от толщины готового штрипса, из соотношения: Нраск=(161,5+0,0955·hш2-4,6191·hш)±5 мм, охлаждают раскат до 760-800°С и подвергают чистовой прокатке с обжатиями не менее 12% за проход, за исключением трех последних проходов, затем готовый штрипс ускоренно охлаждают до температуры, определяемой, в зависимости от его толщины, из соотношения Тко=(422-0,1364·hш2+3,6273·hш)±15°С, и замедленно охлаждают.

К недостаткам данного способа можно отнести то, что предлагаемая толщина раската после черновой прокатки не позволяет стабильно получать требуемый уровень хладостойкости, поскольку не учитывается класс прочности и структура стали. Так, при прокатке по известному примеру листового проката толщиной 25,8 мм из стали класса прочности К60 доля вязкой составляющей в изломе образцов после испытаний падающим грузом при температуре минус 20°С составляет 80-90%. При прокатке по предложенному способу - 95-100%.

Также недостатком прототипа является то, что температура завершения ускоренного охлаждения не позволяет достичь нужной пластичности, а также снижаются показатели ударной вязкости, т.к. Тко определяется толщиной проката, что неправильно, поскольку должна определяться заданным комплексом свойств. При прокатке по известному способу показатель относительного удлинения в листах толщиной 25,8 мм из стали класса порочности К60 составляет 20-23%, а при прокатке по предлагаемому режиму 22-25%. Ударная вязкость по известному способу в среднем ниже на 35-40 Дж/см2.

Кроме того, недостатком способа является то, что при расчете параметров технологии не используются целевые показатели по прочностным свойствам проката, что не позволяет использовать способ на подобных сталях другого класса прочности. Так, при прокатке по известному способу листов толщиной 20 мм из стали класса прочности К52 были получены неудовлетворительные результаты по временному сопротивлению до 620 Н/мм2 при норме не более 610 Н/мм2 и пределу текучести до 530 Н/мм2 при норме не более 510 Н/мм2.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является достижение требуемых прочностных свойств листового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L360-L485, а также повышение показателей качества при испытаниях на ударную вязкость и испытаниях падающим грузом.

Технический результат достигается тем, что в предлагаемом способе производства толстолистового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L360-L485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов, включающем получение непрерывнолитой заготовки из стали, нагрев заготовки до температуры выше Ас3, предварительную и окончательную деформацию в реверсивной прокатной клети и последующее регламентированное охлаждение проката, причем заготовку получают из стали со следующим содержанием элементов, мас.%: углерод 0,03-0,11; кремний 0,15-0,45; марганец 1,40-1,95; хром 0,01-0,30; никель 0,01-0,30; медь 0,01-0,30; молибден 0,01-0,30; алюминий 0,02-0,05; ниобий 0,03-0,07; ванадий 0,001-0,10; титан 0,010-0,035; сера 0,0005-0,003; фосфор 0,002-0,015; азот 0,001-0,009; железо и неизбежные примеси остальное, причем углеродный эквивалент Сэ составляет: Сэ=0,0005σв+0,09±0,04, где σв - нормированное значение временного сопротивления разрыву, Н/мм2, при этом верхнее значение Сэ ограничивается с учетом требований нормативно-технической документации:

где

С, Mn, Cr, Мо, V, Cu, Ni - содержание в плавке соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, мас.%.

Технический результат достигается также тем, что кратность подката для окончательной стадии прокатки определяется из соотношения

Нпгп=(0,008σт+0,1)±0,5, где

σт - нормированное значение предела текучести проката, Н/мм2;

Нп - толщина подката для чистовой стадии прокатки, мм;

Нгп - толщина готового проката, мм,

при этом технологическую схему прокатки выбирают в зависимости от значения расчетного коэффициента К, определяемого по формуле

К=σв×Н, где Н - номинальная толщина готового проката, мм, причем при значении К менее 11000±2000 Н/мм применяют контролируемую прокатку с охлаждением на воздухе, при значении К более 11000±2000 Н/мм - контролируемую прокатку с ускоренным охлаждением.

Кроме того, в случае применения контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением температуру завершения ускоренного охлаждения Тко определяют по формуле Тко=-1,14σв+1179±30, °С.

В целом приведенное содержание химических элементов обеспечивает необходимые механические свойства готового проката.

Содержание углерода в стали в первую очередь определяет ее прочность. Содержание углерода менее 0,03% не позволяет достигнуть требуемой прочности, а содержание свыше 0,11% обеспечивает неудовлетворительные показатели пластичности и ударной вязкости.

Кремний обеспечивает чистоту стали по кислороду и неметаллическим включениям, а также увеличивает прочность за счет упрочнения твердого раствора. Содержание кремния менее 0,15% ухудшает раскисленность стали и снижает прочность. Содержание свыше 0,45% обуславливает возрастание содержания силикатных включений, снижение ударной вязкости.

Марганец обеспечивает твердорастворное упрочнение, повышает хладостойкость. При содержании марганца ниже 1,40% не обеспечивается требуемая хладностойкость. Содержание марганца свыше 1,95% ухудшает свариваемость.

Хром повышает прочность стали. При содержании свыше 0,30% оказывает негативное влияние на свариваемость.

Никель обеспечивает твердорастворное упрочнение, повышает хладостойкость. При содержании более 0,30% никель ухудшает свариваемость и неоправданно удорожает легирование.

Медь обеспечивает прочность и коррозионную стойкость. Легирование медью свыше 0,30% не приводит к дальнейшим улучшением комплекса механических свойств.

Молибден повышает прочностные характеристики, улучшает прокаливаемость. Превышение содержания молибдена свыше 0,30% не сопровождается дальнейшим повышением качества, однако в значительной мере повышает стоимость легирования.

Алюминий раскисляет и модифицирует сталь, связывает азот в нитриды. При содержании алюминия менее 0,02% не достигается требуемый комплекс механических свойств. При содержании более 0,05% происходит снижение вязких свойств.

Ниобий необходим для образования карбидов. Карбиды ниобия тормозят рост зерна при нагреве, способствуют формированию в прокате мелкодисперсной структуры. Содержание ниобия менее 0,03% не обеспечивает достаточного дисперсионного и зернограничного упрочнения. Содержание ниобия свыше 0,07% ухудшает свариваемость и экономически нецелесообразно.

Ванадий необходим в сталях с более высокими требованиями по прочностным свойствам с целью образования карбидов ванадия, т.к. они выделяются при охлаждении. Содержание ванадия свыше 0,10% ухудшает свариваемость и хладостойкость и удорожает легирование.

Титан является сильным карбонитридообразующим элементом, связывает азот в нитриды, которые ограничивают рост зерна. При содержании титана меньше 0,01% не обеспечивается связывание азота. При содержании свыше 0,035% титан способствует снижению вязких свойств.

Содержание серы в пределах 0,0005-0,003% и фосфора 0,002-0,015% обеспечивает повышение вязкости стали, более низкое содержание экономически нецелесообразно.

Выполнение соотношения Сэ=0,0005σв+0,09±0,04 позволяет обеспечить требуемый уровень прочностных свойств без ухудшения свариваемости.

Нагрев, предварительная деформация и промежуточное охлаждение позволяют получить мелкую структуру аустенитного зерна вследствие прохождения статической и динамической рекристаллизации.

Полученное мелкое аустенитное зерно в дальнейшем деформируется на окончательной стадии прокатки. Толщина подката для окончательной стадии рассчитывается исходя из соотношения Нпгп=(0,008σт+0,1)±0,5; что позволяет добиться высоких результатов механических испытаний за счет получения сильно деформированного аустенитного зерна при прокатке ниже температуры рекристаллизации аустенита, способствующего формированию большего количества центров зарождения ферритных зерен. Данное выражение описывает установленное соотношение: чем выше предел текучести проката, тем сложнее обеспечить данный уровень хладостойкости.

Для толстолистового проката с расчетным коэффициентом К меньше 11000±2000 Н/мм используется охлаждение на воздухе, что способствует формированию в готовом прокате феррито-перлитной структуры. При этом получение требуемого комплекса свойств достигается прокаткой в γ+α области за счет наклепа ферритного зерна и его полигонизации.

Для толстолистового проката с расчетным коэффициентом К больше 11000±2000 Н/мм применение ускоренного охлаждения с температурой завершения, рассчитанной по формуле Тко(°С)=-1,14σв+1179±30, позволяет управлять фазовыми превращениями, измельчать зерно и достигать в прокате однородной мелкозернистой феррито-бейнитной структуры, обеспечивающей одновременно повышение прочности, ударной вязкости и хладостойкости проката.

Варианты изготовления проката по различным режимам и результаты механических испытаний представлены в таблице.

Варианты с 1 по 10 выполнены в соответствии с прототипом.

Для производства толстолистового проката класса прочности К60 толщиной 25,8 мм (варианты 1-5): заготовки нагревали, проводили предварительную деформацию при температуре 1000-920°С со степенью обжатия в первых двух проходах не менее 9% за проход, а в последующих не менее 12% за проход на толщину раската 102 мм, охлаждали раскат до температуры 800-760°С и подвергали чистовой прокатке с обжатиями не менее 12% за проход, за исключением трех последних проходов, затем лист ускоренно охлаждали до температуры 440-410°С и замедленно охлаждали.

Для производства толстолистового проката класса прочности К52 толщиной 20 мм (варианты 6-10): заготовки нагревали, проводили предварительную деформацию при температуре 1000-920°С со степенью обжатия в первых двух проходах не менее 9% за проход, а в последующих не менее 12% за проход на толщину раската 108 мм, охлаждали раскат до 800-760°С и подвергали чистовой прокатке с обжатиями не менее 12% за проход, за исключением трех последних проходов, затем лист ускоренно охлаждали до температуры 455-425°С и замедленно охлаждали.

Варианты с 11 по 20 выполнены согласно предлагаемому способу.

Для производства толстолистового проката классов прочности К60 толщиной 25,8 мм (варианты 11-15): заготовки нагревали, проводили предварительную деформацию при температуре поверхности 1020-980°С до толщины подката 122 мм, промежуточное охлаждение подката на воздухе, окончательную деформацию при температуре 800-780°С, ускоренное охлаждение с температурой завершения 520-480°С (т.к. коэффициент К≈16500 Н/мм), замедленное охлаждение до температуры 150-50°С и окончательное охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды.

Для производства толстолистового проката классов прочности К52 толщиной 20 мм (варианты 16-20): заготовки нагревали, проводили предварительную деформацию при температуре поверхности 1020-980°С до толщины подката 86 и 66 мм, промежуточное охлаждение подката на воздухе, окончательную деформацию при температуре 840-800°С, охлаждение на воздухе до температуры 500-400°С (так как коэффициент К≈11200 Н/мм), замедленное охлаждение до температуры 150-50°С и окончательное охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды.

Механические свойства определяли на поперечных образцах. Испытания на статическое растяжение проводили на полнотолщинных образцах в соответствии с ГОСТ 1497. Испытания на ударный изгиб - на образцах с V-образным надрезом по ГОСТ 9454 тип 11, при температуре минус 20°С. Испытания падающим грузом (ИПГ) проводили в соответствии с ГОСТ 30456-97 при температуре минус 20°С.

Для проката К60 толщиной 25,8 по предлагаемому способу были получены более высокие, чем по прототипу, свойства по временному сопротивлению, пределу текучести, ударной вязкости и доле вязкой составляющей при испытаниях падающим грузом.

Для проката К52 толщиной 20 мм по предлагаемому способу были получены более низкие, чем по прототипу, значения по временному сопротивлению и пределу текучести, но более высокая пластичность. Полученные по предлагаемому способу механические свойства в большей степени, чем по прототипу удовлетворяют требования нормативной документации к листовому прокату класса прочности К52.

Таким образом, применение предложенного способа прокатки обеспечивает достижение требуемого результата - получение толстолистового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L385-L485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов - и обеспечивает повышение комплекса свойств в сравнении с прототипом.

Варианты изготовления проката и результаты механических испытаний
№ п/п Толщина готового проката, мм Класс прочности Температура прокатки в первой стадии, °С Толщина подката, мм Температура прокатки во второй стадии, °С Температура остановки охлаждения, °С Временное сопротивление, МПа Предел текучести, МПа Относительное удлинение, % Ударная вязкость, KCV при -20°С, Дж/см2 Доля вязкой составляющей, при ИПГ -20°С, %
Способ по прототипу (патент RU №2393239)
1 25,8 К60 1000-920 102 797-764 436 590 520 23 303 85
2 799-763 425 600 530 21 337 90
3 795-760 431 590 510 22 322 80
4 796-769 410 620 530 21 354 80
5 793-766 411 630 540 20 329 85
6 20 К52 108 800-791 426 610 520 23 315 100
7 795-780 429 620 530 25 312 100
8 790-777 428 580 500 25 325 95
9 790-775 455 590 500 24,5 301 100
10 793-779 451 600 500 24 310 95
Предлагаемый способ
11 25,8 К60 1020-980 122 791-775 481 630 550 24 385 95
12 781-773 484 620 530 25 365 100
13 789-772 520 630 540 23 389 95
14 800-768 519 630 540 22,5 366 95
15 796-771 515 620 530 24,5 383 100
16 20 К52 86 819-801 - 540 450 27 302 100
17 817-804 - 550 460 30 317 100
18 817-801 - 570 460 29 311 100
19 66 835-807 - 530 440 31 320 100
20 833-805 - 540 440 28 311 100

1. Способ производства толстолистового проката для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов, включающий получение непрерывнолитой заготовки из стали, нагрев заготовки до температуры выше Ас3, предварительную и окончательную деформацию в реверсивной прокатной клети и последующее регламентированное охлаждение проката, отличающийся тем, что заготовку получают из стали со следующим содержанием элементов, мас.%:

углерод 0,03-0,11
кремний 0,15-0,45
марганец 1,40-1,95
хром 0,01-0,30
никель 0,01-0,30
медь 0,01-0,30
молибден 0,01-0,30
алюминий 0,02-0,05
ниобий 0,03-0,07
ванадий 0,001-0,10
титан 0,010-0,035
сера 0,0005-0,003
фосфор 0,002-0,015
азот 0,001-0,009
железо и неизбежные примеси остальное,

причем углеродный эквивалент Сэ составляет:
Сэ=0,0005σв+0,09±0,04, где
σв - нормированное значение временного сопротивления разрыву, Н/мм2, при этом верхнее значение Сэ ограничено с учетом зависимости:
, где
С, Мn, Сr, Мо, V, Сu, Ni - содержание в плавке соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, мас.%,
а кратность подката для чистовой стадии прокатки определяют из соотношения
Нпгп=(0,008σт+0,1)±0,5, где
σт - нормированное значение предела текучести проката, Н/мм2;
Нп - толщина подката для чистовой стадии прокатки, мм;
Нгп - толщина готового проката, мм,
а охлаждение выбирают в зависимости от значения расчетного коэффициента К, определяемого по формуле:
К=σв×Н, где
Н - номинальная толщина готового проката, мм,
причем при значении К менее 11000±2000 Н/мм осуществляют охлаждение на воздухе, а при значении К более 11000±2000 Н/мм - ускоренное охлаждение.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что температуру завершения ускоренного охлаждения Тко определяют по формуле
Тко=-1,14σв+1179±30, °С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению конструкционной коррозионно-стойкой криогенной аустенитной высокопрочной свариваемой стали, предназначенной для изготовления хладостойких высокопрочных сварных конструкций, используемых при транспортировке сжиженных газов.
Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения свариваемости стальных полос с цинковым покрытием получают полосу из стали, содержащей, вес.%: С 0,04-1,0, Мn 9,0-30,0, Аl 0,05-15,0, Si 0,05-6,0, Cr ≤6,5, Cu ≤4, Ti+Zr ≤0,7, Nb+V ≤0,5, остальное - железо и неизбежные примеси, подвергают ее отжигу и затем на нее электролитическим методом наносят покрытие из цинка или цинкового сплава.

Изобретение относится к области металлургии, в частности способу изготовления горячекатаной стальной ленты толщиной 2-12 мм из низколегированной стали с содержанием углерода 0,04-0,08 вес.% и содержащем также ниобий и титан.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к металлу сварного шва, сформированному дуговой сваркой в защитном газе с применением электродной проволоки с флюсовым сердечником.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при получении толстолистовой стали для изготовления деталей транспортных и горнодобывающих машин, обладающих высокой стойкостью против абразивного износа (истирания).

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению высокопрочного стального листа. Лист выполнен из стали, содержащей, в мас.%: С 0,02-0,07, Si 0,05-0,50, Mn 1,10-1,60, P максимум 0,015, S максимум 0,0030, Nb 0,005-0,030, Ti 0,005-0,020, Al 0,005-0,060, Ca 0,0005-0,0060, N 0,0015-0,0070, по меньшей мере один из таких элементов, как Cu, Ni, Cr и Mo, в общем количестве от более чем 0,1% до менее чем 1,5%, а остальное - Fe и неизбежные примеси.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству изготовления толстолистовой стали для труб с толщиной стенки до 39 мм. Для обеспечения повышенной хладостойкости, высокого уровня сопротивления протяженному вязкому разрушению используют слябовую заготовку толщиной не менее 250 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,05-0,12 С, 1,40-1,75 Mn, Si≤0,35, Ni≤0,3, Mo≤0,25, Cu≤0,3, 0,01-0,03 Ti, 0,02-0,08 Nb, V≤0,08, 0,01-0,05 Al, S≤0,005, P≤0,015, Fe и примеси - остальное, при этом количество сульфидных неметаллических включений не превышает 1,5 балла, а количество остальных неметаллических включений не превышает 3 балла.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к двухслойному листовому прокату толщиной 10-50 мм, состоящему из слоя износостойкой стали и слоя свариваемой стали, для изготовления сварных конструкций, подвергающихся ударно-абразивному износу и работающих при температуре до -40°C.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к горячекатаной стальной плите, не склонной к растрескиванию при снятии напряжений, применяемой для изготовления корпусов реакторов, штампованных изделий или трубопроводов.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к сталям, используемым для производства магистральных труб. Сталь содержит, мас.%: углерод от 0,11 до менее 0,15, кремний от 0,40 до менее 0,50, марганец 1,30-1,60, хром не более 0,30, никель 0,06-0,20, медь не более 0,30, алюминий не более 0,05, титан не более 0,03, азот не более 0,008, сера не более 0,040, фосфор 0,015-0,030, железо остальное.

Изобретение относится к способу производства нетекстурированной электротехнической стали с высокой магнитной индукцией. Способ включает выплавку стали с химическим составом, вес.%: Si 0,1-1, Al 0,005-1,0, C≤0,004, Mn 0,10-1,50, P≤0,2, S≤0,005, N≤0,002, Nb+V+Ti≤0,006, остальное Fe и неустранимые включения, получение отливки в виде стального прутка, нагрев стального прутка до температуры в диапазоне 1150-1200°C, выдержку при этой температуре в течение определенного времени, горячую прокатку с температурой конца прокатки 830-900°C с получением стальной полосы, охлаждение ее до температуры ≥570°C и смотку горячекатаной полосы в рулон, правку горячекатаной полосы путем холодной прокатки с коэффициентом обжатия 2-5%, непрерывную нормализацию холоднокатаной полосы при температуре не ниже 950°C, выдержку при этой температуре в течение 30-180 с, травление нормализованной полосы и последующую холодную прокатку с суммарным коэффициентом обжатия 70-80% до получения листа из холоднокатаной стали конечной толщины, отжиг холоднокатаного листа конечной толщины путем его нагрева со скоростью нагрева не менее 100°C/с до температуры в диапазоне 800-1000°C, выдержки при этой температуре в течение 5-60 с и последующего медленного охлаждения до температуры 600-750°C со скоростью охлаждения 3-15°C/с, что позволяет увеличить магнитную индукцию нетекстурированной электротехнической стали минимум на 200 Гс без увеличения потерь железа.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении электросварных труб для строительства газопроводов и нефтепроводов в северных районах и сейсмических зонах.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной мартенситной стали, используемой для изготовления высоконагруженных изделий криогенной техники.
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству высокопрочных градиентных материалов, и может быть использовано в электромашиностроении. Способ производства высокопрочного градиентного сплава на основе Fe-Cr-Ni аустенитно-мартенситного класса с заданной топологией ферро- и парамагнитных областей включает выплавку сплава, перевод сплава из парамагнитного состояния в ферромагнитное путем холодной деформации, нагрев локальных зон сплава для получения в них парамагнитного аустенита.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к трубе из аустенитной нержавеющей стали. Труба изготовлена из стали, содержащей, в мас.%: от 14 до 28% Сr и от 6 до 30% Ni.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к аустенитной нержавеющей стали, используемой для изготовления труб. Сталь содержит в мас.%: Cr: от 15,0 до 23,0% и Ni: от 6,0 до 20,0%, а ее поверхность покрыта обработанным слоем с высокой плотностью энергии, в котором микроструктура и граница кристаллического зерна не различимы.
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к получению сталей с особыми технологическими свойствами, которые применяются для производства ответственных деталей машин.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к технологии производства листовой стали, используемой в качестве тыльного слоя двухслойной разнесенной бронезащитной конструкции.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в промышленности при промежуточной термической обработке изделий из листового материала стали аустенитно-мартенситного класса марки 07Х16Н6.
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству круглого сортового проката с повышенной обрабатываемостью резанием, используемого для изготовления крепежных изделий.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стали для изготовления высокопрочных колес для рельсового транспорта. Сталь содержит, в мас.%: С от 0,65 до 0,84%, Si от 0,02 до 1,00%, Mn от 0,50 до 1,90%, Cr от 0,02 до 0,50%, V от 0,02 до 0,20%, S: 0,04% или менее, при необходимости от 0 до 0,2% Мо, Fe и примеси - остальное.
Наверх