Способ получения покрытий на деталях из алюминия и его сплавов


 


Владельцы патента RU 2548841:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Тюменский государственный нефтегазовый университет" (ТюмГНГУ) (RU)

Изобретение относится к электролитическому способу нанесения покрытий, в частности к способам оксидирования деталей из алюминия и его сплавов. Способ включает первичное оксидирование продолжительностью 30-90 минут в водном электролите с применением синглетного кислорода, последующий нагрев деталей до температур не ниже 500°C и повторное оксидирование в течение 30 минут с плотностью тока 2,5-5 А/дм2, при этом первичное оксидирование осуществляют в водном электролите, содержащем 5-20 мас.% серной кислоты, при плотности электрического тока 5-10 А/дм2 с пропусканием озоно-воздушной смеси, содержащей 3 г/л озона. Обеспечивает снижение пористости оксидного покрытия. 1 табл.

 

Изобретение относится к электролитическому способу нанесения покрытий, в частности к способам оксидирования деталей из алюминия и его сплавов.

Известен способ получения покрытий на изделиях из алюминия и его сплавов, включающий оксидирование в кислых растворах продолжительностью не более 5 минут и нагрев до 150-600°C с выдержкой не более 5 минут [Патент РФ №2081947. Способ получения покрытий / Атрощенко Э.С., Розен А.Е., Казанцев И.А. - Бюл. 2002. №17]. Однако этот способ применяется для получения тонких декоративных покрытий с низкими физико-механическими характеристиками.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому способу является способ получения покрытий на изделиях из алюминия и его сплавов, включающий оксидирование продолжительностью 30-85 минут током плотностью 25-35 А/дм2 в водном электролите с добавкой 0,5-0,8 г/л метиленового голубого, который способствует переходу кислорода в синглетное (активное) состояние 1O2; после оксидирования изделия нагревают до температур не ниже 500°C [Патент РФ №2354758. Способ получения покрытий / Чуфистов О.Е., Борисков Д.Е., Чуфистов Е.А. - Бюл. 2009. №13]. Указанный способ выбран в качестве прототипа.

Известной причиной, препятствующей достижению технического результата, обеспечиваемого предлагаемым способом, является повышенная пористость оксидного покрытия и, как следствие, пониженная коррозионная стойкость.

Задачей, на решение которой направлен заявляемый способ, является снижение пористости оксидного покрытия.

При осуществлении способа поставленная задача решается за счет достижения технического результата, который заключается в уменьшении количества и размеров пор в покрытии.

Указанный технический результат достигается тем, что способ получения покрытий на деталях из алюминия и его сплавов включает первичное оксидирование продолжительностью 30-90 минут в водном электролите с применением синглетного кислорода, последующий нагрев деталей до температур не ниже 500°C и повторное оксидирование в течение 30 минут с плотностью тока 2,5-5 А/дм2, при этом первичное оксидирование осуществляют в водном электролите, содержащем 5-20 мас.% серной кислоты, при плотности электрического тока 5-10 А/дм2 с пропусканием озоно-воздушной смеси, содержащей 3 г/л озона.

Между заявленным техническим результатом и существенными признаками изобретения имеется следующая причинно-следственная связь. При прохождении через электролит озон взаимодействует с ним и оксидом алюминия и превращается в синглетный кислород 1O2, активность которого значительно больше, чем у молекулярного O2 [Лунин В.В., Попович М.П., Ткаченко С.Н. Физическая химия озона. - М.: Изд-во МГУ, 1998. 480 с.]. Интенсифицируется окисление алюминия через барьерный слой, и на поверхности пор появляется дополнительное количество оксида алюминия. Кроме того, в покрытии образуется повышенное количество кристаллического Al2O3, так как в присутствии озона облегчается его зародышеобразование [Кусков В.Н., Коленчин Н.Ф., Шадрина П.Н., Сафронов А.В. Строение и свойства анодной оксидной пленки на алюминии и сплаве // Фундаментальные исследования. - 2012. - №11 (часть 3). - С.625-629].

Нагрев выше 500°C в печи с воздушной средой способствует дополнительной перекристаллизации аморфной составляющей покрытия [Строение и свойства адсорбентов и катализаторов: Пер. с англ. / под ред. Б.Г. Линсена. - М.: Мир, 1973. 653 с.]. При перегреве выше температуры плавления алюминия металл частично заполняет поры благодаря капиллярному эффекту, а при последующем оксидировании он окисляется, и объем пор уменьшается.

Приведем примеры осуществления предлагаемого способа на пластинах размером 60×25×3 мм. Условия и результаты обработки пластин представлены в таблице. Для сравнения в таблице приведена пористость покрытия пластин, обработанных по способу-прототипу.

Таблица
Режимы и результаты обработки пластин алюминия и его сплавов
№ образца Марка материала Содержание H2SO4, % Время выдержки в печи, мин Температура нагрева, °C Плотность тока повторного оксидирования, А/дм2 Пористость, %
1 А5 5 15 500 5 14
2 АД31 20 20 500 3 13
3 Д16 10 30 600 2,5 10
4 АД31 25 40 600 8 21
5 прототип А5 0 90 500 0 22

Оксидирование осуществляли с помощью известной установки, которая позволяет получать озоно-воздушную смесь, содержащую 3 мг/л озона [Патент РФ на полезную модель №114056. Установка для анодирования алюминия и его сплавов / Коленчин Н.Ф., Кусков В.Н., Сафронов А.В., Шадрина П.Н. Бюл. №7 от 10.03. 2012 г.]. Использовали водный электролит, содержащий 5-20 мас.% серной кислоты, плотность электрического тока составляла 5-10 А/дм2.

После оксидирования пластины промывали водой, помещали в печь, нагретую до 500-600°C, и выдерживали 15-30 минут. Затем пластины повторно оксидировали в течение 30 мин с плотностью тока 2,5-5 А/дм2 в том же электролите. После извлечения пластины промывали водой, сушили и определяли пористость по известной методике гидростатического взвешивания [ГОСТ 9.304-87. Покрытия газотермические. Общие требования и методы контроля].

Из таблицы видно, что пористость покрытия по предлагаемому способу (образцы №№1-3) уменьшается по сравнению с показателем по способу-прототипу (образец №5). При превышении предлагаемых параметров обработки пористость практически равна пористости, полученной по способу-прототипу.

Способ получения покрытий на деталях из алюминия и его сплавов, включающий первичное оксидирование продолжительностью 30-90 минут в водном электролите с применением синглетного кислорода и последующим нагревом деталей до температур не ниже 500°C, отличающийся тем, что первичное оксидирование осуществляют в водном электролите, содержащем 5-20 мас.% серной кислоты, при плотности электрического тока 5-10 А/дм2 с пропусканием озоно-воздушной смеси, содержащей 3 г/л озона, а после нагрева выполняют повторное оксидирование в течение 30 минут с плотностью тока 2,5-5 А/дм2.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области нанотехнологии, а именно к способу получения гибкой нанопористой композиционной мембраны с ячеистой структурой из анодного оксида металла или сплава, и может быть использовано для формирования керамических мембран с высокой проницаемостью, устойчивых при больших перепадах давления.

Изобретение относится к области катализа. Описан способ получения оксидных каталитически активных слоев на поверхности, выполненной из вентильного металла или его сплава, включающий микродуговое оксидирование в водных растворах электролита, содержащих гидроксид и метасиликат щелочного металла, соли переходных металлов Mn, Cr или их смеси, отличающийся тем, что микродуговое оксидирование проводят в импульсном анодно-катодном режиме с длительностью пачек анодных импульсов 50 мс, катодных 40 мс, паузами между ними 10 мс, соотношением средних анодных и катодных токов 1,1:0,9 из водных растворов электролита, состоящего из трех растворов, которые дополнительно содержат тетраборат натрия, вальфромат натрия, молибдат натрия и метованадат натрия при последовательном оксидировании в каждом из них 10 мин.
Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для создания износостойких покрытий на трущихся поверхностях подшипников и опор скольжения, направляющих и других деталей машин из алюминиевых сплавов, применяемых в машиностроительной, металлообрабатывающей, станкостроительной и других областях промышленности.

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в машиностроении, приборостроении для работы в узлах трения и для защиты изделий от атмосферной и электрохимической коррозии.
Изобретение относится к получению на поверхности металлов износостойких покрытий методом микродугового оксидирования и может быть использовано в машиностроении, химической и нефтеперерабатывающей промышленности.
Изобретение относится к области формирования защитных износо- и коррозионно-стойких покрытий на деталях из алюминия и его сплавов. .

Изобретение относится к области микродугового оксидирования. .
Изобретение относится к электрохимическим способам формирования покрытий с высокими электроизоляционными свойствами, которые сохраняются как в сухой, так и во влажной атмосфере.

Изобретение относится к способу получения пористой пленки с высокоупорядоченной системой пор, образующих строгую гексагональную решетку, а также к способу формирования высокоупорядоченных массивов анизотропных структур. В качестве исходного материала для осуществления способа получения пористой пленки с высокоупорядоченной системой пор, образующих строгую гексагональную решетку, путем анодного окисления алюминия используют монокристаллический алюминий с кристаллографической ориентацией А1 (111), А1(110). Способ формирования высокоупорядоченных массивов анизотропных наноструктур осуществляют путем электрохимического осаждения внедряемого вещества из соответствующих растворов электролитов в каналах пористой матрицы. В качестве матрицы используют пористую пленку, полученную вышеуказанным способом. Технический результат - повышение упорядоченности и однородности пористой структуры пленок анодного оксида алюминия, возможность получения высокоупорядоченных массивов анизотропных наноструктур на основе указанных пленок и расширение области практического применения пористых пленок анодного оксида алюминия и массивов наноструктур на его основе. 2 н. и 17 з.п. ф-лы, 1 табл., 11 ил., 4 пр.
Наверх