Способ производства трехслойных полых центробежно-литых заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными углеродистыми марками стали, и прокатки из них на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами горячекатаных механически обработанных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров

Изобретение относится к металлургическому и трубопрокатному производствам. Способ включает отливку трехслойных полых центробежно-литых заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными сталями углеродистых марок. Снижение расхода дорогостоящего металла, повышение производительности ТПУ с пилигримовыми станами, а следовательно, снижение стоимости труб обеспечивается за счет того, что отливают трехслойные полые центробежно-литые заготовки из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными сталями углеродистых марок, размером 400-650×3200±100 мм с отношением толщин пластичных слоев, регламентированным математической зависимостью, производят их нагрев до температуры на 10-20°C выше интервала температур пластичности труднодеформируемых марок стали и сплавов и прокатку на пилигримовом стане с обжатием по диаметру, величина которого уменьшается от 180 до 100 мм с увеличением диаметра труб, при этом затравку на длине трубы, равной длине отката подающего аппарата, производят с подачей заготовки в очаг деформации, равной (0,5-0,7) от величины подачи mуст при установившемся процессе прокатки, а обкатку пилигримовой головки - с подачей, равной (1,1-1,25) mуст.

 

Изобретение относится к металлургическому и трубопрокатному производствам, а именно к способу производства трехслойных полых центробежно-литых заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными углеродистыми марками стали, и прокатки из них на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами горячекатаных механически обработанных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров, и может быть использовано при производстве трехслойных полых трубных заготовок на установках центробежной отливки и прокатки из них передельных горячекатаных трехслойных труб на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для последующей механической обработки - обточки и расточки в товарные по ГОСТ 9940 и передельные механически обработанные трубы для переката на станах ХПТ в трубы по ГОСТ 9941.

В практике производства заготовок центробежной отливкой известен способ изготовления полых биметаллических заготовок разных сочетаний, а именно сталь 10, 20+08Х18Н12Т, сталь 14Х17Н2+08Х18Н10Т, сталь 10Г2Б+06ХН28МДТ, сталь 08Х18Н12+ст.10, сталь 10Г2Б+сплав XH65MB, сталь 12Х18Н9+сплав ХН65МВ, сталь 30+Х12 (сталь, указанная первой, образует наружный слой заготовки, а вторая внутренний - плакирующий слой), где толщина наружного слоя колеблется от 0,4 до 0,65 от общей толщины стенки центробежно-литой заготовки, а толщина внутреннего (плакирующего) слоя соответственно от 0,35 до 0,6 (М.И. Чепурко, Н.П. Карпенко, А.В. Сафьянов и др. "Технологические основы производства биметаллических труб", Челябинск, "Металл", 1993 г., с.192-193).

В практике трубного производства известен способ производства биметаллических износостойких труб (ст.30+Х12) на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающий нагрев исходных центробежно-литых заготовок и их прокатку на дорнах (М.И. Чепурко, Н.П. Карпенко, А.В. Сафьянов и др. "Технологические основы производства биметаллических труб”, Челябинск, "Металл", 1993 г., с.39-47, с.196-211).

Указанный способ производства биметаллических центробежно-литых заготовок в основном применяется для производства передельной заготовки для последующей механической обработки (обточки и расточки) и порезки на длины для изготовления отдельных деталей. Центробежно-литые заготовки сочетания 30+X12 отливаются как под механическую обработку, так и для передела - перекатки заготовок на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами в длинномерные биметаллические износостойкие трубы для транспортировки абразивных сыпучих материалов и пульп (В.Я. Осадчий, С.Г. Чикалов, А.В. Сафьянов и др. "Разработка и совершенствование технологии производства биметаллических износостойких труб большого и среднего диаметров для транспортировки абразивных материалов и пульп на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами". Труды шестого конгресса прокатчиков, Липецк, 18-21 октября 2005 г., Москва, 2005 г., с.393-398. ТУ 14-158-10-75. "Трубы бесшовные горячекатаные биметаллические из сталей марок 30+Х12").

Недостатком указанного способа отливки биметаллических центробежно-литых заготовок является то, что они отливаются только двухслойными, т.е. пластичный углеродистый или менее легированный слой только с наружной поверхности, при прокатке которых в длинномерные износостойкие трубы на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами на внутренней поверхности, из-за повышенного трения между дорном и сталью X12, образуются рванины, которые в некоторых случаях приводят к образованию сквозных поперечных трещин (рванин). Другим недостатком указанного способа отливки биметаллических центробежно-литых трубных заготовок является то, что толщина пластичного (наружного) углеродистого слоя принимается без учета геометрических размеров заготовок и величины угара металла при нагреве их до температуры пластичности под прокатку на пилигримовых станах.

Указанный способ производства биметаллических труб применяется для производства труб, слои которых имеют близкую пластичность или близкий коэффициент объемного расширения при высоких температурах. Поэтому нагрев в широком интервале температур с разной скоростью нагрева металла и разными величинами деформации не приводят к разрывам труб при их изготовлении.

В трубной промышленности известен способ производства полых биметаллических центробежно-литых заготовок для изготовления биметаллических износостойких труб для транспортировки абразивных сыпучих материалов и пульп сочетания сталь 30+Х12 размером 400×80(38+42)×3500, 445×71(35+36)×3500, 540×70(36+34)×3200 и 650×65(31+34)×3200 мм, где в скобках первые цифры означают толщину пластичного углеродистого слоя, а вторые - толщину плакирующего износостойкого слоя (ТУ14-242-114-75 "Заготовки центробежно-литые биметаллические (трубы-заготовки) сталь 10+Х12" и ТИ 158-Тр.ТБ1-22-95 "Изготовление бесшовных горячекатаных биметаллических труб из стали марок 30+Х12").

Недостатком указанного способа производства полых биметаллических центробежно-литых заготовок является отливка только двухслойных заготовок с приблизительно равными толщинами пластичного и плакирующих слоев металла, при прокатке которых в длинномерные износостойкие трубы на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами на внутренней поверхности труб, из-за повышенного трения между дорном и сталью X12, образуются рванины, которые в некоторых случаях приводят к образованию сквозных поперечных трещин (рванин). Другим недостатком указанного способа отливки полых биметаллических центробежно-литых заготовок является также то, что толщина пластичного (наружного) углеродистого слоя принимается без учета геометрических размеров заготовок и величины угара металла при нагреве их до температуры пластичности под прокатку на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами и данный способ не решает технические и технологические вопросы производства трехслойных полых центробежно-литых заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными углеродистыми марками стали, и прокатки из них на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами горячекатаных механически обработанных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров.

В трубопрокатном производстве известен способ производства горячекатаных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров из труднодеформируемых марок стали на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами из слитков ЭШП стали марки 10Х9МФБ-Ш (ТУ 14-134-398-2003 "Заготовка трубная - слитки для котельных труб ЭШП", ТУ 14-3Р-55-2001 "Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов", ТИ 158-Тр.ТБ1-56-2007 "Изготовление бесшовных горячекатаных труб для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001").

Недостатком данного способа является то, что трубы после прокатки имеют большое количество дефектов на внутренней поверхности в виде плен и рыхлости, требуют последующую механическую обработку (расточку) со съемом металла по 8-10 мм на сторону. Данная марка стали имеет интервал горячей пластичности 1160-900°C и повышенный коэффициент линейного расширения. Если слитки-заготовки ЭШП нагревать до температуры 1160°C, то при прошивке слитков в стане поперечно-винтовой прокатки температура металла в очаге деформации на границе оправка - внутренняя поверхность гильз повышается на 50-70°C в зависимости от диаметра слитка. При прокатке гильз на пилигримовом стане в товарные трубы с температурой наружной поверхности 1160 C° и менее конец прокатки происходит при температуре 800-850°C, в зависимости от диаметра и толщины стенки, что приводит к затяжкам дорнов даже с конусностью 2,0 вместо 1,0 мм по ТИ 158-Тр.ТБ1-56-2007. Нагрев слитков-заготовок ЭШП данной марки стали выше 1160°C приводит к перегреву внутренней поверхности гильз и массовому образованию внутренних плен. Данные трубы необходимо браковать или растачивать на меньшую толщину стенки со съемом металла от 8 до 10 мм на сторону, что, в свою очередь, приводит к повышенному расходу металла и дополнительной трудоемкой операции - расточки труб.

Известным техническим решением является также способ производства горячекатаных передельных труб из стали марки 20Х25Н25ТЮ-Ш размером 325×40 мм для изготовления водоохлаждаемых печных роликов размером 295×22×2750 мм, включающий сверловку и расточку слитков ЭШП размером 480×1600 мм на диаметр 285+5/-0 мм, нагрев их до температуры пластичности, прокатку на пилигримовых станах в трубы размером 325×40 мм на дорнах с повышенной конусностью 238/246 мм с разностью (зазором) между внутренним диаметром расточенных слитков-гильз и максимальным диаметром дорнов, равным 40-45 мм, и коэффициентом вытяжки µ=3, 4 (протокол №1031 согласования условий поставки труб из стали марки 20Х25Н25ТЮ-Ш от 14.12.2000 г. и письмо-указание на опытно-промышленную прокатку горячекатаных передельных труб размером 325×40 мм из высоколегированной стали марки 20Х25Н25ТЮ-Ш).

Недостатком данного способа является использование расточенных слитков-гильз с внутренним диаметром больше диаметра дорна на 40-45 мм, т.к. при меньших зазорах на внутренней поверхности труб образуются дефекты в виде рванин и частые "затяжки" дорнов, даже с повышенной конусностью. Операция расточки слитков с диаметра 100 мм до 285-290 мм трудоемка и приводит к повышенному расходу металла, т.к. при расточке уходит в стружку от 30 до 45% металла. Количество стружки возрастает с ростом диаметра передельных труб, т.е. внутреннего диаметра слитков-гильз, а это, в конечном итоге, приводит к значительному повышению стоимости готового изделия. Горячекатаные трубы из данной высоколегированной марки стали из-за наличия дефектов на наружной и внутренней поверхностях подвергают механической обработке - обточке и расточке со съемом металла на наружную и внутреннюю стороны по 8-10 мм. Данный способ направлен на изготовление водоохлаждаемых роликов из стали 20Х25Н25ТЮ-Ш и не решает технологический вопросы производства товарных и перередельных горячекатаных труб на ТПУ с пилигримовыми станами из коррозионностойких труднодеформируемых марок стали и сплавов с низким температурным интервалом горячей пластичности и высоким коэффициентом линейного расширения.

Наиболее близким техническим решением является способ производства биметаллических центробежно-литых заготовок и биметаллических износостойких труб для транспортировки абразивных сыпучих материалов и пульп на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающим отливку полых центробежно-литых трехслойных биметаллических заготовок с учетом угара пластичных (наружного и внутреннего) слоев центробежно-литых биметаллических заготовок в процессе нагрева их под прокатку в нагревательных печах до температуры пластичности, прокату биметаллических труб на пилигримовых станах с обжатиями по диаметру от 100 до 180 мм (100≤ΔD≤180), увеличение толщины пластичных слоев биметаллических центробежно-литых заготовок с учетом угара при нагреве заготовок под прокатку до температуры пластичности и с увеличением наружного диаметра, значения которых определяют по формулам Δ s = D / 2 ( 1 1 K и Δ s 1 = D / 2 ( 1 1 K 1 , где D - наружный диаметр центробежно-литой биметаллической заготовки, мм; Δs - величина угара (утонения) толщины стенки пластичного (наружного) слоя центробежно-литой биметаллической заготовки при нагреве до температуры пластичности, мм; K - коэффициент угара металла по наружной поверхности центробежно-литой биметаллической заготовки при нагреве до температуры пластичности; Δ s 1 - величина угара (утонения) толщины стенки пластичного (внутреннего) слоя центробежно-литой биметаллической заготовки при нагреве до температуры пластичности, мм; K1 - коэффициент угара металла внутренней поверхности центробежно-литой биметаллической заготовки при нагреве до температуры пластичности. Полые 3-слойные центробежно-литые биметаллические заготовки нагревают в нагревательных печах перед пилигримовой прокаткой до температуры 1220-1240°C, а затем прокатывают на пилигримовом стане с обжатием по диаметру, величина которого уменьшается от 180 до 100 мм с увеличением диаметра биметаллических труб с 219 до 530 мм, отношение толщин пластичных слоев центробежно-литых биметаллических заготовок и труб принимают равным Sн/Sв=1,5-2,5, где Sн - толщина наружного пластичного слоя центробежно-литых биметаллических заготовок и труб, мм; Sв - толщина внутреннего пластичного слоя центробежно-литых биметаллических заготовок и труб, мм. Затравку (прокатку) центробежно-литых заготовок на длине трубы, равной длине отката подающего аппарата, ведут с подачей, равной (0,5-0,75)mуст от величины подачи при установившемся процесс прокатки, а докатку (обкатку) пилигримовой головки - с подачей, равной (1,1-1,25)mуст от величины подачи при установившемся процессе (Патент РФ №227849, Кл. В21В 21/00, от 20.07.1999, Бюл. №20 "Способ производства биметаллических труб центробежно-литых заготовок и биметаллических износостойких труб для транспортировки абразивных материалов и пульп на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами").

Недостатком указанного прототипа, также как и вышеприведенных аналогов, является то, что он направлен на производство биметаллических износостойких труб размером 219×14, 273×14, 325×16, 426×20 и 530×25 мм для транспортировки абразивных материалов и пульп с износостойким слоем, составляющим не более 50% от общей толщины стенки, и не решает технические и технологические вопросы производства трехслойных центробежно-литых заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными углеродистыми марками стали, и прокатки из них на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами горячекатаных механически обработанных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров из труднодеформируемых марок стали и сплавов.

Задачей предложенного способа является освоение производства товарных и передельных механически обработанных труб из труднодеформируемых марок стали и сплавов (не прошиваемых на станах поперечно-винтовой прокатки), исключение образования дефектов на наружной и внутренней поверхностях товарных и передельных механически обработанных труб, исключение из технологического процесс технологии прошивки слитков-заготовок и прошивки-раскатки гильз-заготовок в станах поперечно-винтовой прокатки, снижение расхода металла, при переделе трехслойная полая центробежно-литая заготовка из труднодеформируемых марок стали и сплавов - товарная или передельная механически обработанная горячекатаная труба, повышение производительности ТПУ с пилигримовыми станами, а следовательно, снижение стоимости труб из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов.

Технический результат достигается тем, что в известном способе производства трехслойных полых центробежно-литых заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными углеродистыми марками стали, и прокатки из них на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами горячекатаных механически обработанных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров, включающем отливку трехслойных полых центробежно-литых заготовок с учетом угара пластичных слоев в процессе нагрева под прокатку в нагревательных печах до температуры пластичности, с отношением толщин пластичных слоев, равным Sн/Sв=1,5-2,5, значения которых увеличиваются с увеличением наружного диаметра заготовок и товарных труб, прокатку трехслойных износостойких труб на пилигримовых станах с обжатием по диаметру, величина которого уменьшается от 180 до 100 мм с увеличением диаметра товарных труб с 219 до 550 мм, затравку на длине трубы, равной длине отката подающего аппарата, с подачей трехслойной полой центробежно-литой заготовки в очаг деформации, равной (0,5-0,7)mуст от величины подачи при установившемся процессе прокатки, а обкатку пилигримовой головки - с подачей, равной (1,1-1,25)mуст, трехслойные полые центробежно-литые механически обработанные - обточенные и расточенные заготовки из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными углеродистыми марками стали, производят диаметром от 400 до 650 мм и длиной 3200±100 мм с отношением D/S=4,5-7,0, большие значения которых относятся к заготовкам большего диаметра, отношение толщин пластичных слоев полых центробежно-литых трехслойных заготовок и передельных труб принимают равным Si.н.п./Si.в.п.=1,3-3,0, где Si.н.п. - толщина наружного слоя из пластичных углеродистых марок стали центробежно-литых механически обработанных трехслойных трубных заготовок и передельных горячекатаных труб i-го размера, мм; Si.в.п. - толщина внутреннего слоя из пластичных углеродистых марок стали центробежно-литых механически обработанных трехслойных трубных заготовок и передельных горячекатаных труб i-го размера, мм, толщины наружных и внутренних плакирующих слоев из пластичных углеродистых марок стали и центральных слоев из труднодеформируемых марок стали и сплавов трехслойных полых центробежно-литых заготовок размером 400-650×3200±100 мм определяют из выражений

S i . н . п . = D i . ц . з . ± D i . ц . з . 2 4 μ i . ( D i . г . п . т . S i . у . г . п . т . ) S i . у . г . п . т . н . 2 ,

S i . л е г . = ( D i . ц . з . 2 S i . н . п ) ± ( D i . ц . з . 2 S i . н . п . ) 2 4 μ i . ( D i . г . п . л . т . S i . г . п . л . т . ) S i . г . п . л . т . 2 ,

S i . в . п = ( D i . ц . з . 2 S i . н . н . 2 S i . л е г . ) ± ( D i . з . 2 S i . н . н . 2 S i . л е г . ) 2 4 μ i ( D i . г . п . л . т . S i . у . г . п . м . т . S i . г . п . л . т . S i . г . у . п . т . в н . ) S i . г . у . п . т . в н . 2 ,

где Si.н.п. - толщина наружного плакирующего слоя из пластичных углеродистых марок стали трехслойной центробежно-литой трубную заготовку i-го размера, мм; Di.ц.з. - наружный диаметр трехслойной центробежно-литой трубной заготовки i-го размера, мм; Di.г.п.т. - наружный диаметр горячекатаной трехслойной передельной трубы i-го размера, мм; Si.у.г.п.т.н. - толщина наружного плакирующего слоя из пластичных углеродистых марок стали горячекатаной передельной трехслойной трубы i-го размера, мм; µi. - коэффициент вытяжки при прокатке трехслойных центробежно-литых трубных заготовок i-го размера на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трехслойные трубы i-го размера; Si.лег. - толщина стенки из труднодеформируемых марок стали и сплавов трехслойной центробежно-литой трубной заготовки i-го размера, мм; Di.г.п.л.т. - диаметр горячекатаной передельной трубы из труднодеформируемых марок стали и сплавов i-го размера, мм; Si.г.п.л.т.н. - толщина стенки горячекатаной передельной трубы из труднодеформируемых марок стали и сплавов i-го размера, мм; Si.в.п. - толщина внутреннего плакирующего слоя из пластичных углеродистых марок стали трехслойной центробежно-литой трубной заготовки i-го размера, мм; Si.г.п.л.т.вн. - толщина внутреннего плакирующего пластического слоя из углеродистой стали горячекатаной передельной трехслойной трубы i-го размера, мм, наружный диаметр передельных трехслойных горячекатаных труб определяют из выражения Di.п.=Di.т.м.+2Δi1+2Δi2, где Di.т.м. - наружный диаметр товарной или передельной механически обработанной трубы, мм; Δi1 - толщина наружного плакирующего слоя из пластичных углеродистых марок стали при прокатке передельных горячекатаных труб i-го размера, мм; Δi2 - толщина наружного слоя из труднодеформируемых марок стали и сплавов, удаляемая при обточке передельных 3-слойных горячекатаных труб в товарные и передельные механически обработанные трубы i-го размера, мм, толщину стенки передельных трехслойных горячекатаных труб определяют из выражения Si.п.=Si.г.п.л.т.н.+Si.лег.+Si.г.п.л.т.вн., подачу жидкого металла при отливке трубных заготовок производят по массе, необходимой для формирования заданных геометрических размеров трехслойных полых центробежно-литых заготовок, которую определяют из выражений Pi.у.н.=0,00314(Di.ц.з.-Si.н.з.)Si.н.з.ρуLз., Pi.лег.=0,00314(Di.ц.з.-Si.н.з.-Si.лег.)Si.лег.ρлег.Lз., Pi.у.вн.=0,00314(Di.ц.з.-Si.н.з.-Si.лег.-Si.у.вн.)Si.у.вн.ρу.Lз., где ρу - удельный вес жидкого углеродистого металла, г/см3, ρлег. - удельный вес жидкого легированного металла, г/см3; Lз - длина трехслойной центробежно-литой трубной заготовки i-го размера, м, трехслойные центробежно-литые трубные заготовки под прокатку на пилигимовом стане нагревают по режиму труднодеформируемых марок стали и сплавов до температуры на 10-20°C выше температурного интервала горячей пластичности данных марок стали и сплавов, выдают из печи и прокатывают на пилигримовом стане в передельные трубы.

Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается от известного тем, что трехслойные центробежно-литые механически обработанные - обточенные и расточенные заготовки из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными углеродистыми марками стали, производят диаметром от 400 до 650 мм и длиной 3200±100 мм с отношением D/S=4,5-7,0, большие значения которых относятся к заготовка большего диаметра, отношение толщин пластичных слоев полых центробежно-литых трехслойных заготовок и передельных труб принимают равным Si.н.п./Si.в.п.=1,5-3,0, где Si.н.п. - толщина наружного слоя из пластичных углеродистых марок стали центробежно-литых механически обработанных трехслойных трубных заготовок и передельных горячекатаных труб i-го размера, мм; Si.в.п. - толщина внутреннего слоя из пластичных углеродистых марок стали центробежно-литых механически обработанных трехслойных трубных заготовок и передельных горячекатаных труб i-го размера, мм, толщины наружных и внутренних плакирующих слоев из пластичных углеродистых марок стали и центральных слоев из труднодеформируемых марок стали и сплавов трехслойных полых центробежно-литых заготовок размером 400-650×3200±100 мм определяют из выражений

S i . н . п . = D i . ц . з . ± D i . ц . з . 2 4 μ i . ( D i . г . п . т . S i . у . г . п . т . ) S i . у . г . п . т . н . 2 ,

S i . л е г . = ( D i . ц . з . 2 S i . н . п ) ± ( D i . ц . з . 2 S i . н . п . ) 2 4 μ i . ( D i . г . п . л . т . S i . г . п . л . т . ) S i . г . п . л . т . 2 ,

S i . в . п = ( D i . ц . з . 2 S i . н . н . 2 S i . л е г . ) ± ( D i . з . 2 S i . н . н . 2 S i . л е г . ) 2 4 μ i ( D i . г . п . л . т . S i . у . г . п . т . н . S i . г . п . л . т . S i . г . у . п . т . в н . ) S i . г . у . п . т . в н . 2 ,

где Si.н.п. - толщина наружного плакирующего слоя из пластичных углеродистых марок стали трехслойной центробежно-литой трубной заготовки i-го размера, мм; Di.ц.з. - наружный диаметр трехслойной центробежно-литой трубной заготовки i-го размера, мм; Di.г.п.т. - наружный диаметр горячекатаной трехслойной передельной трубы i-го размера, мм; Si.у.г.п.т.н. - толщина наружного плакирующего слоя из пластичных углеродистых марок стали горячекатаной передельной трехслойной трубы i-го размера, мм; µi - коэффициент вытяжки при прокатке трехслойных центробежно-литых трубных заготовок i-го размера на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трехслойные трубы i-го размера; Si.лег. - толщина стенки из труднодеформируемых марок стали и сплавов трехслойной центробежно-литой трубной заготовки i-го размера, мм; Di.г.п.л.т. - диаметр горячекатаной передельной трубы из труднодеформируемых марок стали и сплавов i-го размера, мм; Si.г.п.л.т.н. - толщина стенки горячекатаной передельной трубы из труднодеформируемых марок стали и сплавов i-го размера, мм; Si.в.п. - толщина внутреннего плакирующего слоя из пластичных углеродистых марок стали трехслойной центробежно-литой трубной заготовки i-го размера, мм; Si.г.п.л.т.вн. - толщина внутреннего плакирующего пластического слоя из углеродистой стали горячекатаной передельной трехслойной трубы i-го размера, мм, наружный диаметр передельных трехслойных горячекатаных труб определяют из выражения Di.п.=Di.т.м.+2Δi1+2Δi2, где Di.т.м. - наружный диаметр товарной или передельной механически обработанной трубы, мм; Δi1 - толщина наружного плакирующего слоя из пластичных углеродистых марок стали при прокатке передельных горячекатаных труб i-го размера, мм; Δi2 - толщина наружного слоя из труднодеформируемых марок стали и сплавов, удаляемая при обточке передельных 3-слойных горячекатаных труб в товарные и передельные механически обработанные трубы i-го размера, мм, толщину стенки передельных трехслойных горячекатаных труб определяют из выражения Si.п=Si.г.п.л.т.н.+Si.лег.+Si.г.п.л.т.вн., подачу жидкого металла при отливке трубных заготовок производят по массе, необходимой для формирования заданных геометрических размеров трехслойных полых центробежно-литых заготовок, которую определяют из выражений Pi.у.н.=0,00314(Di.ц.з-Si.н.з.)Si.н.з.ρу.Lз., Pi.лег.=0,00314(Di.ц.з.-Si.н.з-Si.лег.)Si.лег.ρлег.Lз., Pi.у.вн.=0,00314(Di.ц.з-Si.н.з.-Si.лег.-Si.у.вн.)Si.у.вн.ρу.Lз., где ρу. - удельный вес жидкого углеродистого металла, г/см3; ρлег. - удельный вес жидкого легированного металла, г/см3; Lз. - длина трехслойной центробежно-литой трубной заготовки i-го размера, м, трехслойные полые центробежно-литые трубные заготовки под прокатку на пилигимовом стане нагревают по режиму труднодеформируемых марок стали и сплавов до температуры на 10-20°C выше температурного интервала горячей пластичности данных марок стали и сплавов, выдают из печи и прокатывают на пилигримовом стане в передельные трубы. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию "изобретательский уровень".

Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, что позволяет сделать вывод о соответствии условию патентоспособности "изобретательский уровень".

Способ опробован и осуществлен на ОАО "Череповецкий литейно-механический завод" и на трубопрокатной установке с пилигримовыми станами 8-16" ОАО "ЧТПЗ". На ОАО "Череповецком литейно-механическом заводе" в соответствии с формулой изобретения были отлиты три трехслойных полых центробежно-литых биметаллических трубных заготовки размером 460 × вн.240 × 3200 мм. Толщины пластичных слоев центробежно-литых трубных заготовок определяли по формулам, приведенным в формуле изобретения, задаваясь размерами передельных горячекатаных труб (285×32×13000 мм, где наружный пластичный слой из стали марки 20-4 мм, внутренний - 3,0 мм, а основная стенка из стали марки 06ХН28МДТ - 25 мм). Стенка 25 мм принята из расчета 100% гарантии получения товарных труб после механической обработки - обточки и расточки размером 273×20 мм. Отливку ЦЛЗ производили в соответствии с формулой изобретения.

По существующей технологии в производство были заданы три слитка-заготовки ЭШП размером 440×1700 мм из стали марки 06ХН28МДТ, которые были поставлены ОАО "ЗМЗ". В слитках-заготовках на ОАО "ЧТПЗ" были просверлены сквозные центральные отверстия диаметром 100±5 мм, а затем они были расточены на диаметр 250 мм, что больше диаметра дорна от 24 до 30 мм. Полые слитки-заготовки были нагреты до температуры 1180°C, т.к. интервал горячей пластической деформации сплава 06ХН28МДТ при прокатке 1170-900°C. Слитки-заготовки после выдачи из печи краном подавались на входную сторону пилигримового стана. Прокатку полых слитков-заготовок производили на разогретых конусных дорнах диаметром 220/226 мм в калибре 295 мм с подкладными углеродистыми кольцами для частичного выведения пилигримовых головок на углеродистый металл. При прокатке труб были затяжки дорнов в трубах. Температура конца прокатки 860-870°C. Первую трубу с дорна сняли путем дополнительной прокатки застрявшей трубы с повышенными подачами и обжатием по диаметру 0,8% за счет сведения валков и извлечением дорна из трубы подающим аппаратом при откате дорна с трубой (Патент РФ №2220794). Из двух труб дорна были извлечены подающим аппаратом после нагрева труб с дорнами на первой зоне печи до температуры 1070-1180°C. Время на извлечение дорнов составило более часа. После прокатки были получены три передельных трубы размером 290×35×5000 мм. На наружной и внутренней поверхностях труб были рванины глубиной до 5,0 мм. Передельные трубы были обточены и расточены в товарные размером 273×20×5000 мм. Трубы приняты по ГОСТ 9940. Масса сданных труб составила 1871 кг. Расходный коэффициент сплава от заготовки до готовых труб составил 3,254.

По предлагаемой технологии три ЦЛЗ размером 460 × вн.240 × 3200 мм общей массой 9110 кг были нагреты в методической печи до температуры 1180-1200°C. Нагрев трехслойных ЦЛЗ производили в соответствии с формулой изобретения. Трехслойные ЦЛЗ после выдачи из печи краном подавались на входную сторону пилигримового стана. Прокатку полых ЦЛЗ производили на разогретых дорнах диаметром 222/224 мм в калибре 295 мм с подкладными углеродистыми кольцами для частичного выведения пилигримовых головок на углеродистый металл в передельные трехслойные трубы размером 285×32×13000 мм. При прокатке труб затяжки дорнов в трубах отсутствовали. Температура конца прокатки составила 910-900°C. После прокатки были выправлены и порезаны на равные длины. На наружной и внутренней поверхностях труб дефекты отсутствовали. Передельные трубы были обточены и расточены в товарные размером 273×20×7500 мм. Трубы приняты по ГОСТ 9940. Масса сданных труб составила 4864 кг. Расходный коэффициент сплава 06ХН28МДТ от заготовки до готовых труб составил 1,430, а общий - 1,873.

Данные по производству передельных и товарных механически обработанных труб размером 273×20 мм из сплава 06ХН28МДТ по ГОСТ 9940 по существующей и предлагаемой технологиям показывают, что при производстве товарных механически обработанных труб размером 273×20 мм из сплава 06ХН28МДТ по предлагаемой технологии получено снижение расходного коэффициента по сплаву на 1824 кг на каждой тонне труб, исключены затяжки дорнов в передельных трубах и нагрев застрявших труб вместе с дорнами на первой зоне методических печей для извлечения их на пилигримовых станах.

Использование предложенного способа производства перередельных горячекатаных труб на ТПУ с пилигримовыми станами из трехслойных полых центробежно-литых заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными углеродистыми марками стали, и прокатки из них на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами горячекатаных механически обработанных товарных и передельных труб большого и среднего диаметров позволит снизить расход дорогостоящего металла, исключить трудоемкую операцию нагрева застрявших труб вместе с дорнами для извлечения их на пилигримовых станах, повысить производительность ТПУ с пилигримовыми станами, а следовательно, снизить стоимость труб.

Способ производства трехслойных горячекатаных механически обработанных труб диаметром от 219 до 550 мм, включающий отливку трехслойных полых центробежно-литых заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными сталями углеродистых марок, размером 400-650×3200±100 мм с отношением толщин пластичных слоев, равным
Si.н.п/Si.в.п=1,3-3,0,
где Si.н.п - толщина наружного пластичного слоя трубных заготовок i-го размера, мм;
Si.в.п - толщина внутреннего пластичного слоя трубных заготовок i-го размера, мм,
нагрев до температуры на 10-20°C выше интервала температур пластичности труднодеформируемых марок стали и сплавов и прокатку на пилигримовом стане с обжатием по диаметру, величина которого уменьшается от 180 до 100 мм с увеличением диаметра труб, при этом затравку на длине трубы, равной длине отката подающего аппарата, производят с подачей заготовки в очаг деформации, равной (0,5-0,7) от величины подачи mуст при установившемся процессе прокатки, а обкатку пилигримовой головки - с подачей, равной (1,1-1,25) mуст.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к трубопрокатному производству на установке с пилигримовыми станами из углеродистых и малолегированных сталей. Способ включает сверление в заготовках сквозного отверстия диаметром 100±5 мм, нагрев до температуры пластичности, прошивку в стане поперечно-винтовой прокатки в полые толстостенные гильзы с подъемом по диаметру, нагрев толстостенных гильз с холодного или горячего посада до температуры пластичности, прошивку-раскатку в стане поперечно-винтовой прокатки толстостенных гильз в тонкостенные гильзы, прокатку тонкостенных гильз в упомянутые трубы на пилигримовых станах.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Заготовки нагревают до температуры пластичности и прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 325 мм в гильзы-заготовки размером 660×вн.340×1590 мм.

Изобретение относится к трубному производству. Способ включает отливку слитков электрошлаковым переплавом размером 480×1800±25 мм, обточку в слитки-заготовки размером 465±5,0×1800±25 мм, сверление сквозного центрального отверстия диаметром 100±5 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры 1040-1050°C, прошивку слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 460×вн.290×2820-2900 мм с обжатием по диаметру Δ от 0 до 2.2% и вытяжкой μпр от 1,59 до 1,66.

Изобретение относится к трубному производству. Слитки электрошлакового переплава получают размером 480×1800±25 мм из низкопластичной стали марки 04Х14Т5Р2Ф-Ш с донными и усадочными частями из стали пластичных углеродистых марок, высота которых составляет соответственно 0,03-0,04 и 0,13-0,14 от общей высоты слитков.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к устройствам для перемещения и торможения заготовки при ее подаче на прокатку в пилигримовом стане.

Изобретение относится к трубному производству, в частности к способу производства передельных труб размером 284×11×26100-26600 мм на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами из биметаллических по высоте слитков-заготовок электрошлакового переплава низкопластичной стали марки 04Х14Т5Р2Ф-Ш с содержанием бора от 2,0 до 3,0% для изготовления шестигранных труб-заготовок размером "под ключ" 252,6±1,8×5,0+1,5/-1,0×4300+80/-30 мм для уплотненного хранения и транспортировки отработанного ядерного топлива.

Изобретение относится к металлургическому и трубопрокатному производствам. Отливают слитки ЭШП размером 485×1600±25 мм и обтачивают в слитки-заготовки размером 470×1600±25 мм.
Изобретение относится к прокатному производству. Полые слитки отливают электрошлаковым переплавом из низкопластичной стали 04Х14Т5Р2Ф-Ш с содержанием бора от 2,0 до 3,0% размером 470±5×вн.270±5×3000±50 мм.

Способ производства передельных горячекатаных механически обработанных труб размером 325×12 мм с повышенной точностью по диаметру и стенке из сталей марок 12х12м1бфру-ш, 16х12мвсфбр-ш, предназначенных для переката на станах хпт 450 и хпт 250 в передельные трубы-заготовки размером 202±1,2×3,5+0,3/-0,2 мм и последующего профилирования в шестигранные трубы-заготовки размером "под ключ" 181,8±0,4×3,5+0,3/-0,2×3750+20/-0 мм и 175±0,4×2,5+0,3/-0,2×2680+20/-0 мм для реакторов нового поколения на быстрых нейтронах // 2550041
Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства передельных горячекатаных механически обработанных труб размером 325×12 мм с повышенной точностью по диаметру и стенке из сталей марок 12Х12М1БФРУ-Ш, 16Х12МВСФБР-Ш, предназначенных для переката на станах ХПТ 450 и ХПТ 250 в передельные трубы размерами 202±1,2×3,5+0,3/-0,2 мм и 194±1,2×2,5+0,3/-0,2 мм и последующего профилирования в шестигранные трубы-заготовки размерами "под ключ" 181,8±0,4×3,5+0,3/-0,2×3750+20/-0 мм и 175±0,4×2,5+0,3/-0,2×2680+20/-0 мм для реакторов нового поколения на быстрых нейтронах. Отливают полые слитки электрошлакового переплава из стали марки 12Х12М1БФРУ-Ш размером 490×вн.290×2850±25 мм, а из стали марки 16Х12МВСФБР-Ш размером 490×вн.290×3000±25 мм, которые обтачивают и растачивают в полые слитки-заготовки размерами 480×вн.300×2850±25 и 480×вн.300×3000±25 мм, нагревают до температуры 1130-1150°C, прокатывают на пилигримовых станах в передельные горячедеформированные трубы-заготовки размерами 338×25×11200±100 и 338×25×11850±100 мм, правят в шестивалковой правильной машине, разрезают на две трубы-заготовки размерами 338×25×5600±50 и 338×25×5925±50 мм, растачивают и обтачивают в трубы-заготовки размерами 325×12×5600±50 и 325×12×5925±50 мм со съемом металла по внутренней и наружной поверхностям по 6,5 мм. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

Способ производства передельных горячекатаных механически обработанных труб размером 325×12 мм с повышенной точностью по диаметру и стенке из сталей марок 12х12м1бфру-ш и 16х12мвсфбр-ш для переката на станах хпт 450 и хпт 250 в передельные трубы-заготовки размером 202±1,2×3,5+0,3/-0,2 мм, 194±1,2×2,5+0,3/-0,2 мм и последующего профилирования в шестигранные трубы-заготовки размером "под ключ" 181,8±0,4×3,5+0,3/-0,2×3750+20/-0 мм и 175±0,4×2,5+0,3/-0,2×2680+20/-0 мм для реакторов нового поколения на быстрых нейтронах // 2550045
Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства передельных горячекатаных механически обработанных труб размером 325×12 мм с повышенной точностью по диаметру и стенке из сталей марок 12Х12М1БФРУ-Ш и 16Х12МВСФБР-Ш для переката их на станах ХПТ 450 и ХПТ 250 в передельные трубы размерами 202±1,2×3,5+0,3/-0,2 мм и 194±1,2×2,5+0,3/-0,2 мм и последующего профилирования в шестигранные трубы-заготовки размерами "под ключ" 181,8±0,4×3,5+0,3/-0,2×3750+20/-0 мм и 175±0,4×2,5+0,3/-0,2×2680+20/-0 мм для реакторов нового поколения на быстрых нейтронах. Слитки электрошлакового переплава из стали марки 12Х12М1БФРУ-Ш отливают размером 485×1650±25 мм, а из стали марки 16Х12МВСФБР-Ш - размером 485×1600±25 мм, обтачивают и растачивают в слитки-заготовки размерами 470×100×1650±25 и 470×100×1600±25 мм, нагревают до температуры 1120-1140°С, прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размерами 480×вн.315×2560±40 и 480×вн.315×2500±40 мм, гильзы прокатывают на пилигримовых станах в передельные горячедеформированные трубы размерами 338×28×8500±150 и 338×28×8000±150 мм, трубы правят в шестивалковой правильной машине, разрезают на две трубы-заготовки размерами 338×28×4250±75 и 338×28×4000±75 мм, растачивают и обтачивают в трубы-заготовки размерами 325×12×4250±75 и 325×12×4000±75 мм. Способ позволяет снизить расходный коэффициент металла. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области трубопрокатного производства, а именно к изготовлению особотонкостенных труб способом холодной периодической прокатки. Способ включает зажим трубы-заготовки за хвостовую часть патроном подачи и поворота с последующей подачей трубы-заготовки в зону деформации, прокатку трубы-заготовки и перемещение прокатанной трубы внутри вытяжного патрона до достижения патроном подачи и поворота своего крайнего положения, освобождение хвостовой части трубы-заготовки и зажим прокатанной трубы вытяжным патроном, расположенным с выходной стороны стана, докатку хвостовой части трубы-заготовки, при которой трубу вытягивают на величину подачи вытяжным патроном, перемещая его по направлению прокатки, Повышение качества прокатываемых труб, увеличение выхода годного и повышение надежности работы стана обеспечивается за счет того, что вытяжной патрон перемещают посредством сервопривода, скорость перемещения вытяжного патрона равна скорости удлинения трубы при докатке, подачу докатываемой трубы осуществляют синхронно с подачей в зону деформации следующей трубы-заготовки, поворот докатываемой трубы также осуществляют синхронно с поворотом следующей трубы-заготовки. 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Заготовки размером 630×100×1360 мм нагревают до температуры пластичности. Прошивают их в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки размером 650×вн.340×1660 мм и нагревают до температуры пластичности. Прошивают-раскатывают гильзы-заготовки в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 660×вн.515×2900 мм на оправке диаметром 500 мм с вытяжкой µ2 n=1,75 и подъемом по диаметру δ=1,54%. Прокатывают гильзы на пилигримовом стане в калибре 548 мм, врезанного в валки с диаметром бочки 1150 мм, в передельные трубы размером 538×30×7100 мм с коэффициентом полировки Кn=7,5, коэффициентом вытяжки µпр.=2,77 и обжатием по диаметру Δ=21,2%. Передельные трубы режут на трубы кратной длины 4300 и 2800. Растачивают и обтачивают трубы в товарные трубы-заготовки размером вн.489+3,0/-0×19,5+3,0/-0×4090+40/-0 и вн.489+3,0/-0×19,5+3,0/-0×2500+40/-30 мм. Обеспечивается снижение расхода металла. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает отливку полых слитков электрошлакового переплава. Повышение точности геометрических размеров труб, качества их поверхности и механических свойств обеспечивается за счет того, что отливают слитки размером 680×вн495×2600±100 мм, которые растачивают и обтачивают в слитки-заготовки размером 660×вн510×2600±100 мм, нагревают до температуры 1260-1270°C, продувают сжатым воздухом, внутрь слитков-заготовок задают смазку в виде смеси графита с поваренной солью в соотношении 50/50 массой 1000-1500 г и прокатывают в передельные трубы размером 542×30×5800-6350 мм на пилигримовом стане в калибре 550 мм в валках с диаметром бочки 1150 мм, на конусных дорнах диаметром 489/491 мм с коэффициентом полировки Kп=7,0-7,5, коэффициентом вытяжки µп=2,8 и обжатием по диаметру Δ=17,88%, после чего производят расточку-обточку передельных труб в товарные бесшовные горячедеформированные трубы с допуском по диаметру ±0,8% и стенке ±10,0%. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Слитки ЭШП размером 620×1500±25 мм обтачивают в слитки-заготовки размером 600±5×1500±25 мм и сверлят с них сквозное центральное отверстие диаметром 100±5 мм. Растачивают их на размер 600±5,0×вн.200±5,0×1500±25 мм и нагревают до температуры 1260-1270°C. Прошивают слитки-заготовки в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 350 мм в гильзы-заготовки размером 630×вн.365×1720-1850 мм с подъемом по диаметру δпр. от 4,95 до 5,88% и вытяжкой µпр. от 1,167 до 1,212. Гильзы-заготовки нагревают с горячего или холодного посада до температуры 1270-1280°C и прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 500 мм в гильзы размером 650×вн.515×2610-2800 мм с подъемом по диаметру δр=4,76% и вытяжкой µр.=1,517. Гильзы прокатывают на пилигримовом стане в калибре 550 мм, врезанном в валки с диаметром бочки 1150 мм, в передельные трубы размером 542×30×6100-6500 мм на конусных дорнах диаметром 489/491 мм с коэффициентом полировки Kп=7,0-7,5, коэффициентом вытяжки µп=2,77 и обжатием по диаметру Δп=17,88%. Обеспечивается снижение расходного коэффициент металла. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству и может быть использовано при подготовке концов труб нефтяного сортамента под нарезку резьбы. Способ включает деформацию на прессе. Равнопроходность внутренней поверхности трубы и муфты в резьбовом соединении обеспечивается за счет того, что при деформации концу трубы на длине 10-35 мм от торца в направлении тела трубы придают форму усеченного конуса с диаметром малого основания на 2-10 мм меньше наружного диаметра трубы и с диаметром большого основания, равным наружному диаметру трубы, с сохранением исходной толщины стенки. Использование способа возможно как после проведения предварительной термообработки, так и без ее проведения. Получаемая конфигурация конца трубы обеспечивает возможность нарезания резьбы с уплотняющими и стабилизирующими поверхностями и расточку трубы по внутреннему диаметру, получения резьбы заданных параметров, снижение трудоемкости процесса. 1 ил.

Изобретение относится к трубному производству, в частности к способу производства шестигранных труб-заготовок. Способ включает прокатку на пилигримовом стане отлитых электрошлаковым переплавом полых биметаллических по высоте слитков с донной и усадочной частями из пластичных углеродистых марок стали, высота которых составляет соответственно 0,06 - 0,07 и 0,08 - 0,10 от общей высоты слитков, образующими при прокатке передельных труб, соответственно, затравочные концы и пилигримовые головки. Снижение металлоемкости и себестоимости изделий обеспечивается за счет того, что производят обточку и расточку слитков со стороны донной части в полые слитки-заготовки регламентированных размеров, нагрев и прокатку в передельные трубы-плети регламентированных размеров на дорнах с вытяжкой µ от 10,13 до 10,86 и обжатием по диаметру Δ от 36,2 до 37,6%, удаление пилигримовых головок и затравочных концов с сохранением участков труб из стали пластичных углеродистых марок длиной 500-700 мм, после чего трубы-плети разрезают пилой горячей резки на передельные кратные трубы, обтачивают в трубы-заготовки размером, которые профилируют в шестигранные трубы-заготовки заданного размера. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам прокатки шестигранных труб. Способ включает отливку электрошлаковым переплавом полых слитков из низкопластичной стали, расточку и обточку их в полые слитки-заготовки. Снижение расходного коэффициента металла, массы шестигранных труб, их стоимости обеспечивается за счет того, что полые слитки-заготовки помещают в один ряд на колосники печи партиями по 10-12 штук, нагревают до температуры 1030-1040°C со скоростью 2,6-2,8°C в минуту с равномерной кантовкой, выдерживают с равномерной кантовкой, а после выдачи из печи прокатывают на пилигримовом стане в передельные трубы-плети регламентированных размеров, после чего трубы-плети разрезают пилой горячей резки на кратные трубы и остаток, правят, кратные трубы разрезают на две заготовки-крата длиной не менее 5000 мм, растачивают и обтачивают в трубы-заготовки и профилируют в шестигранные трубы заданного размера. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному и металлургическому производствам. Полые слитки электрошлакового переплава размером 740×вн490×2650±50 мм растачивают и обтачивают в слитки-заготовки размером 720×вн510×2650±50 мм. Слитки-заготовки нагревают до температуры 1260-1270°C и продувают сжатым воздухом или инертным газом и смазывают слитки-заготовки внутри с двух концов смесью графита с поваренной солью 50/50 массой 1500-2000 г. Прокатывают слитки-заготовки на пилигримовом стане в калибре 660 мм, выполненном в валках с диаметром бочки 1150 мм, в передельные трубы размером 650×36×6200-6500 мм на конусных дорнах диаметром 581/587 мм с коэффициентом полировки Kn=6,0-6,5, коэффициентом вытяжки µn=2,86 и обжатием по диаметру Δ=9,7%. Передельные трубы растачивают и обтачивают в товарные бесшовные горячедеформированные трубы размером 630×16×6200-6500 мм с допуском по диаметру ±0,8% и стенке ±10%. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 1 табл.

Изобретение относится к металлургическому и трубопрокатному производствам. Способ включает отливку трехслойных полых центробежно-литых заготовок из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными сталями углеродистых марок. Снижение расхода дорогостоящего металла, повышение производительности ТПУ с пилигримовыми станами, а следовательно, снижение стоимости труб обеспечивается за счет того, что отливают трехслойные полые центробежно-литые заготовки из труднодеформируемых марок стали и сплавов, плакированных пластичными сталями углеродистых марок, размером 400-650×3200±100 мм с отношением толщин пластичных слоев, регламентированным математической зависимостью, производят их нагрев до температуры на 10-20°C выше интервала температур пластичности труднодеформируемых марок стали и сплавов и прокатку на пилигримовом стане с обжатием по диаметру, величина которого уменьшается от 180 до 100 мм с увеличением диаметра труб, при этом затравку на длине трубы, равной длине отката подающего аппарата, производят с подачей заготовки в очаг деформации, равной от величины подачи mуст при установившемся процессе прокатки, а обкатку пилигримовой головки - с подачей, равной mуст.

Наверх