Устройство для восстановления центровых отверстий осей



Устройство для восстановления центровых отверстий осей
Устройство для восстановления центровых отверстий осей

 


Владельцы патента RU 2551752:

Открытое акционерное общество "Российские железные дороги" (RU)

Устройство для восстановления центровых отверстий осей предназначено для колесных пар подвижного состава. На корпусе устройства смонтированы приводы вращения, подачи и кулачковый патрон, в котором подвижно установлен шпиндель с закрепленным на нем режущим инструментом. Кулачковый патрон выполнен самоцентрирующим, с возможностью фиксации на шейке восстанавливаемой оси или на посадочной для крепительной крышки поверхности в корпусе буксы. Тенхнический результат: расширение функциональных возможностей и повышение технологичности устройства. 8 з.п. ф-лы, 2 ил.

 

Изобретение относится к переносным металлорежущим приспособлениям и касается устройств для восстановления, в частности калибрования, отверстий в осях железнодорожных колесных пар при их ремонте и формировании в условиях депо, текущего отцепочного ремонта и вагоноколесных мастерских.

В практике ремонта колесных пар восстановление центровых отверстий осей часто производят вручную с помощью штатного слесарного инструмента (коловорота, дрели), «заправленного» режущим инструментом осевого направления, например, зенковкой, «на весу», без должного базирования. Примером может служить приспособление, содержащее специальную втулку, надеваемую на ось колесной пары и фиксируемую барашком. Через центр втулки проходит подвижный зенкер, который вставляется в центровое отверстие оси. Хвостовик зенкера закрепляется в патроне пневмодрели (Информационная карта №63199 ДОП от 20.12.2008, «Приспособление для восстановления отверстий для центровки осей колесных пар РУ1Ш». Московский центр научно-технической информации и библиотек, Москва, опубл. 2009 г.).

Такая технология подвержена влиянию субъективных факторов, имеет повышенные риски усугубить нарушения размеров и формы отверстий и малопроизводительна.

Известно устройство восстановления центрового отверстия на базе люнета, агрегатированного с токарным станком (Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар: ЦВ-3429 / Министерство путей сообщений СССР, М.: Транспорт, 1977). Люнет содержит корпус, прихват, горизонтальную пиноль, нижнюю опору, ограничитель и сопряжен с токарным станком, например, модели 1М63. На пиноли установлена скоба с башмаками, снабженная противоположно ограничителю боковыми опорами.

При этом люнет выполняет функцию средства базирования для восстановления центрового отверстия. Функцию механизма подачи осуществляет продольный суппорт, развернутый под углом 30° и активизируемый человеком. Режущий инструмент выполнен в виде расточного резца, закрепленного в данном суппорте. Приводом вращения восстанавливаемой оси служит привод вращения трехкулачкового патрона (со стороны передней бабки).

Недостатки данного устройства состоят в следующем. Операцию восстановления отверстия оси осуществляют путем выполнения большего количества технологических переходов на сложном и громоздком оборудовании с привлечением подъемно-транспортных устройств, причем составные части этого оборудования требуют предварительной подготовки и настройки. Таким образом, использование установки - аналога приводит к значительным затратам рабочего времени и усилий, неоправданным капитальным вложениям. Все это свидетельствует о низкой технологичности. Кроме этого, конструкция данного устройства не обладает универсальностью в применении, так как не обеспечивает восстановление центрового отверстия в оси без демонтажа буксовых узлов, что свидетельствует о его ограниченных функциональных возможностях.

Известно устройство для сверления кольцевых отверстий, содержащее корпус, привод вращения, шпиндель, закрепленное на шпинделе сверло и средство крепления устройства на объекте в виде ходового винта с разжимным наконечником (свидетельство на полезную модель RU №3406, МПК B23B 45/14, опубл. 16.01.1997).

Однако такое устройство не позволяет с достаточной степенью точности производить восстановление центровых отверстий осей в колесных парах с буксовыми узлами и без них.

Известно также устройство для калибрования центрового отверстия осей, преимущественно колесных пар (патент на полезную модель RU №33054, МПК B23B 45/14, опубл. 10.10.2003), принятое за прототип. Сущность данного устройства заключается в том, что средство его крепления на оси выполнено в виде кулачкового патрона, установленного с возможностью вращения на оси, режущий инструмент установлен в пиноли, последняя закреплена с возможностью продольного перемещения в корпусе патрона. С обрабатываемой осью взаимодействуют шпильки посредством установленных на них пары подшипников. Каждая шпилька одним концом закреплена в кулачке патрона, а другим взаимодействует с резьбовой стяжкой, состоящей из резьбовой муфты с правой и левой резьбой и установленных в ней пары других шпилек с соответствующим направлением резьбы. Шпилька в указанной паре, установленная на противоположном конце стяжки, закреплена в кулачке патрона. Последний выполняет здесь функцию средства крепления всего устройства на оси.

Однако конструкция устройства-прототипа не может обеспечить, также как и устройство-аналог, восстановление или калибрование центрового отверстия в оси без демонтажа буксовых узлов, что свидетельствует о его ограниченных функциональных возможностях. Кроме этого, анализ процесса калибрования, реализуемого данным устройством, показывает его низкую технологичность. Например, для центровки режущего инструмента с помощью шпилек и резьбовых стяжек производится регулировка длин трех-четырех стяжек, которую можно выполнить путем, очевидно, перебора последних, однако такой алгоритм несет существенную неопределенность. Средство контроля достижения определенного уровня соосности в устройстве-прототипе отсутствует, что ограничивает возможность достижения повышенной точности калибрования. Повышение точности может происходить за счет угловых и линейных деформаций корпуса с патроном и, в конечном счете, соответствующих изменений положения режущего инструмента, что требует приложения больших распорных усилий в стяжках, увеличения сечений их элементов. Кроме того, устройство имеет достаточно сложную кинематическую схему и большое количество подшипников (более десяти). Все это приводит к выводу, что ожидаемого повышения точности в данном устройстве не произойдет.

Технологические центровые отверстия оси колесной пары используются для центровки колесных пар при обточке колес по поверхности катания, а также подступичных частей осей в свободном состоянии под заданный размер. Основные размеры отверстий, их конфигурация и чистота обработки внутренних поверхностей должны отвечать требованиям нормативно-технической документации. Например, согласно Приложению №8 к вышеупомянутой Инструкции ЦВ/3429, допустимое радиальное биение шейки оси колесной пары не должно превышать 0,3 мм. В противном случае центровка нарушается, возникают недопустимые биения, размеры и формы обтачиваемых деталей выходят за пределы допусков. Причины, вызывающие нарушения размерных параметров и качества поверхности центровых отверстий в условиях депо и ВКМ, многочисленны, они известны. Так, например, при механическом воздействии центрами шеечнокатных или колесотокарных станков происходит повреждение центрового отверстия, что приводит к искажению формы центрового отверстия, и, как следствие, радиальное биение шейки оси может превышать допустимые пределы. При производстве промежуточной ревизии обточка на колеснотокарном станке колесной пары с поврежденным центровым отверстием может привести к эксцентричности круга катания относительно шейки или подступичной части оси, превышающей 1 мм. Важно, что неустранение их последствий может привести к вынужденной выбраковке из производственного цикла колесных пар и осей.

Особенно привлекает внимание вопрос ультразвукового прозвучивания осей свободных и в сборе с колесными парами путем постановки конических пьезоэлектрических преобразователей в центровые отверстия. В настоящее время действует штатная многоэтапная технология, например по РД 07.09-97. Она трудоемка, требует больших затрат времени на проведение контроля. Весь объем ультразвукового контроля осей, предписанный РД 07.09-97, может быть выполнен с помощью конических преобразователей при одной постановке их в центровые отверстия, что резко повышает производительность контроля без ухудшения качества. Однако такая перспективная технология наталкивается на имеющие место повреждаемость внутренних поверхностей центровых отверстий в эксплуатации и при ремонте подвижного состава железных дорог и, как следствие, потерю акустического контакта и сведение указанного преимущества к нулю.

Таким образом, актуальна задача восстановления, в частности калибрования, поврежденных центровых отверстий осей колесных пар железнодорожного подвижного состава.

Технический результат, достигаемый при реализации изобретения, заключается в расширении функциональных возможностей и повышении технологичности устройства.

Указанный результат достигается тем, что устройство для восстановления центрового отверстия осей, преимущественно колесных пар подвижного состава, содержит корпус, на котором смонтированы кулачковый патрон, приводы вращения и подачи шпинделя. Шпиндель установлен подвижно внутри кулачкового патрона, на его конце закреплен режущий инструмент.

Кулачковый патрон имеет возможность фиксации непосредственно на цилиндрической поверхности опорного узла колесной пары, а именно на поверхности шейки оси колесной пары или на посадочной для крепительной крышки поверхности в корпусе буксового узла колесной пары.

Корпус выполнен в виде планшайбы, снабженной с одной стороны центрирующей втулкой, на внешнюю поверхность которой посажен своим отверстием кулачковый патрон, а с другой - закрепленными на ней перпендикулярно направляющими скалками, свободные концы которых объединены полкой таким же образом.

Шпиндель устройства выполнен составным и включает рабочую часть и промежуточную часть, сочлененные между собой муфтой.

Привод вращения выполнен в виде двигателя с червячным редуктором, корпус которого закреплен на подвижной платформе с возможностью перемещения последней по направляющим скалкам между планшайбой и упомянутой полкой, причем зубчатое колесо редуктора напрессовано на промежуточную часть шпинделя.

Привод подачи выполнен в виде ходового винта с рукояткой, сопряженного с гайкой, закрепленной в центре полки, при этом наконечник ходового винта выполнен сфероподобным и помещен в торцевое отверстие промежуточной части шпинделя, закрытое крышкой.

Кулачковый патрон выполнен самоцентрирующим, его губки оборудованы вставками из меди с возможностью взаимодействия их рабочих граней с поверхностью шейки оси или посадочной для крепительной крышки поверхностью в корпусе буксового узла.

Все подшипниковые узлы устройства выполнены на подшипниках качения шарнирного типа.

Предложенное устройство выгодно отличается от аналогов и прототипа в следующем:

- расширены функциональные возможности устройства и тем самым повышена его универсальность;

- достигнуто надежное его закрепление и качественное базирование режущего инструмента, обеспечена механизация процесса восстановления и упрощен технологический цикл;

- формирование центрового отверстия с достаточной круглостью и чистотой поверхности создает перспективу внедрения более эффективной, новой технологии ультразвукового контроля всех типов осей колесных пар, особенно в условиях промежуточной ревизии, текущего отцепочного ремонта и ВКМ на базе использования конических пьезоэлектрических преобразователей.

На фиг. 1 изображен продольный разрез предлагаемого устройства для случая восстановления центрового отверстия в оси колесной пары с «голыми» шейками (буксовый узел и внутренние кольца роликоподшипников сняты); фиг. 2 - то же, но для оси в сборе с буксовыми узлами при снятых крепительных крышках.

Устройство для восстановления центрового отверстия оси колесной пары выполнено с возможностью фиксации на опорном узле колесной пары в виде шейки оси 1 (фиг. 1) или корпуса буксы 2 (фиг. 2).

Устройство содержит корпус 3 с закрепленным на нем трехкулачковым патроном 4. В корпусе 3 размещен с возможностью продольного перемещения шпиндель 5 с режущим инструментом 6, например зенковкой, а также смонтированы приводы вращения 7 и продольной подачи 8.

Корпус 3 выполнен в виде планшайбы 9, снабженной с одной стороны центрирующей втулкой 10, а с другой - направляющими скалками 11, которые прикреплены к планшайбе 9 перпендикулярно в точках, расположенных на ее поверхности по периферии симметрично, свободные концы скалок 11 объединены таким же образом полкой 12.

Трехкулачковый патрон 4 своим отверстием 13 напрессован на центрирующую втулку 10 и дополнительно соединен с планшайбой 9 винтами (не обозначены). Известно, что только трехкулачковые патроны среди всех используемых обладают способностью к самоцентрированию. Возможные осевые биения при этом можно устранить с высокой точностью (до 5…10 мкм) предварительной расточкой и шлифованием как внутренних, так и наружных граней кулачков. Такой выбор типа и технологическая подготовка патрона позволяют использовать трехкулачковый патрон изначально не только как средство крепления устройства в целом, но и как средство его базирования на опорном узле колесной пары - шейке оси 1 или буксы 2. Кроме этого, губки патрона 4 оборудованы вставками 14 из меди с возможностью взаимодействия их рабочих граней с поверхностями 15 и 16 соответственно шейки оси 1 и расточки для крепительной крышки в корпусе буксы 2.

Шпиндель 5 имеет составную структуру: рабочую часть 17 и промежуточную часть 18, сочлененные между собой муфтой 19. Данная муфта, обеспечивая передачу и продольных усилий, и крутящих моментов, компенсирует угловую и продольную несоосность, вызванную нежесткостью конструкции и дефектами ее сборки. Анализ предложенной конструкции устройства показал, что угловая несоосность составляет единицы градусов. Конструктивные решения муфты 19 многочисленны, они типовые и потому в описании не приведены.

На рабочую часть 17 шпинделя 5, размещенную в центральном отверстии 20 планшайбы 9, вплотную к галтелям напрессованы внутренние кольца подшипников 21, внешние кольца которых посажены во втулку 22 и застопорены кольцами (не обозначены). Втулка 22 установлена на скользящей посадке в отверстии 20 с одновременным сочленением планшайбы 9 и втулки 22 шпоночным соединением, состоящим из направляющей шпонки 23 и соответствующей канавки 24. Протяженность шпоночной канавки 24 ограничена уступом (слева на фиг. 1, 2) с целью предотвращения выпадения шпинделя 5 из втулки 22 в конце рабочего хода режущего инструмента 6.

Привод вращения 7 выполнен на базе червячного редуктора 25, червяк 26 которого соединен с электродвигателем (условно не показан). Зубчатое колесо 27 червячного редуктора напрессовано на промежуточную часть 18 шпинделя 5. Корпус редуктора 25, размещенный между планшайбой 9 и полкой 12, закреплен на подвижной платформе 28, через которую пропущены на скользящей посадке направляющие скалки 11.

Привод подачи 8 содержит ходовой винт 29 с рукояткой (не обозначена) и сфероподобным наконечником 30, сопряженный с гайкой 31, закрепленной в центре полки 12. Для сочленения ходового винта с промежуточной частью 18 шпинделя на торце последней выполнено отверстие 32 с крышкой 33, в которое с возможностью скользящего контакта со стенками помещен наконечник 30. Этим достигается устранение угловой несоосности ходового винта 29 и шпинделя 5, а также возможность передачи продольных усилий от ходового винта на шпиндель, но без передачи крутящего момента.

Все подшипниковые узлы в приводах 7 и 8 выполнены на подшипниках качения шарнирного типа. Это позволяет обеспечить длительную работоспособность предлагаемого устройства при малых скоростях вращения шпинделя и значительных крутящих моментах на преодоление сил резания при восстановлении центрового отверстия.

Устройство работает следующим образом.

Корпус 3 устройства устанавливают на опорный узел - шейку оси 1 (фиг. 1) или в корпус буксы 2 (фиг. 2). Посредством поворота штатного торцевого ключа с последующим перемещением всех кулачков патрона 4 закрепляют устройство на поверхности шейки оси 1 или внутренней расточки в корпусе буксового узла и тем самым центрируют положение режущего инструмента 6.

В этом исходном положении ходовой винт 29, шпиндель 5 с режущим инструментом 6 и платформа 28 с редуктором 25 отведены в правое по фиг. 1, 2 положение. При этом направляющая шпонка 23 находится в правой оконечности канавки 24 втулки 22. Электродвигатель (условно не показан) привода вращения 7 отключен.

Нажатием пусковой кнопки (на чертеже не показана) приводят во вращение электродвигатель, червяк 26, зубчатое колесо 27, шпиндель 5 и режущий инструмент 6 в виде зенковки. Удерживая пусковую кнопку в нажатом состоянии, поворачивают рукоятку ходового винта 29, который, совершая продольные движения справа налево, перемещает в том же направлении промежуточную часть 18 шпинделя 5, редуктор 25 с платформой 28 по направляющим скалкам 11, а с ними вместе - рабочую часть 17 шпинделя 5.

В результате зенковка, вращаясь, входит в центровое отверстие оси 1 и обрабатывает его поверхность, обеспечивая круглость, сооосность с шейкой оси и качество поверхности с чистотой Ra в пределах 2,5…15.

Затем, вращая ходовой винт 29 в другом направлении, отводят шпиндель 5 и платформу 28 с редуктором 25 в исходное положение. Далее, отпуская пусковую кнопку, выключают электродвигатель.

Приведенная технология может быть полностью автоматизирована известными схемотехническими решениями, где участие человека будет сведено только лишь к запуску такой системы.

В предлагаемом устройстве процессы восстановление центровых отверстий оси колесных пар со снятыми буксами (на «голой» шейке) или без их демонтажа не требуют различной оснастки, они реализуются одной и той же компоновкой.

Кроме того, восстановленные центровые поверхности до чистоты поверхности 10 мкм позволят осуществить ультразвуковой контроль коническими пьезоэлектрическими преобразователями всех типов осей как свободных, так и в сборе с колесной парой на ВКМ и в депо, особенно при промежуточной ревизии ремонта вагонов. Это будет эффективно при ремонте колесных пар с осями типа РУ1-Ш, а также с кассетными подшипниками, т.к. существенно уменьшатся затраты времени и необходимые финансовые ресурсы.

1. Устройство для восстановления центровых отверстий осей колесных пар подвижного состава, содержащее корпус, приводы вращения и подачи шпинделя с закрепленным на нем режущим инструментом и кулачковый патрон, отличающееся тем, что кулачковый патрон, приводы вращения и подачи смонтированы на корпусе, а шпиндель подвижно установлен внутри кулачкового патрона, который выполнен с возможностью фиксации непосредственно на цилиндрической поверхности опорного узла колесной пары.

2. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что корпус выполнен в виде планшайбы, снабженной с одной стороны центрирующей втулкой, на внешнюю поверхность которой посажен своим отверстием кулачковый патрон, а с другой - закрепленными на ней перпендикулярно направляющими скалками, свободные концы которых объединены полкой таким же образом.

3. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что шпиндель выполнен составным и включает рабочую часть и промежуточную часть, сочлененные между собой муфтой.

4. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что привод вращения выполнен в виде двигателя с червячным редуктором, корпус которого закреплен на подвижной платформе с возможностью перемещения последней по направляющим скалкам между планшайбой и упомянутой полкой, причем зубчатое колесо редуктора напрессовано на промежуточную часть шпинделя.

5. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что привод подачи выполнен в виде ходового винта с рукояткой, сопряженного с гайкой, закрепленной в центре полки, при этом наконечник ходового винта выполнен сфероподобным и помещен в торцевое отверстие промежуточной части шпинделя, закрытое крышкой.

6. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что кулачковый патрон выполнен самоцентрирующим, его губки оборудованы вставками из меди с возможностью взаимодействия их рабочих граней с поверхностями шейки оси и расточки для крепительной крышки в корпусе буксового узла.

7. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что кулачковый патрон имеет возможность фиксации на поверхности шейки оси колесной пары.

8. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что кулачковый патрон имеет возможность фиксации на посадочной для крепительной крышки поверхности в корпусе буксового узла колесной пары.

9. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что все его подшипниковые узлы выполнены на подшипниках качения шарнирного типа.



 

Похожие патенты:

Изобретение касается способа изготовления металлической детали усиления (30) передней или задней кромки лопатки (10) турбомашины. Способ включает последовательно выполняемые этап изготовления нескольких элементов (30a, 30b, 30c, 30d) с сечением V-образной формы, образующих различные секторы детали усиления (30), распределенные между ее ножкой (32) и вершиной (34), этап позиционирования упомянутых секторов на приспособлении (40), воспроизводящем форму передней или задней кромки лопатки турбомашины, этап соединения секторов для образования полного профиля металлической детали усиления (30) с рекомбинацией различных секторов.

Изобретения относятся к области машиностроения и могут быть использованы на предприятиях при ремонте и восстановлении поршневой группы ДВС автомобилей, сельскохозяйственных, строительных и дорожных машин.

Изобретение относится к спорту, в частности к мастерским клюшкам для игры в хоккей с шайбой, и может быть использовано при ремонте полых клюшек. Способ включает подготовку ремонтируемых частей черенка в области ремонта вставки, выполненной с использованием ткани на основе углеродных волокон, совмещение торцов ремонтируемых частей упомянутого черенка и размещение подготовленного черенка в зажимном устройстве.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при ремонте деталей горячего тракта газовой турбины авиационных, корабельных и энергетических газотурбинных двигателей, например сопловых лопаток, изготовленных из никелевых и кобальтовых сплавов в виде многоблочной конструкции.

Изобретение может быть использовано для восстановления с упрочнением лемехов плугов сельскохозяйственной техники. На поверхности лезвия лемеха и в его носовой части выполняют пазы и заполняют их припоем.
Изобретение может быть использовано при восстановлении рабочих органов почвообрабатывающих машин, преимущественно лемехов плугов. Способ включает удаление изношенной режущей части лемеха, изготовление новой режущей части из листовой рессорной стали, упрочнение режущей части путем наплавки износостойкого материала с тыльной стороны по всей длине и приваривание упрочненной режущей части к восстанавливаемому лемеху.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для устранения износа поверхностей пар трения, например подшипников скольжения типа вал-вкладыш или вал-втулка, либо направляющих, по которым перемещают заднюю бабку токарного станка.
Изобретение относится к способу ремонта лопаток энергетических установок. Способ включает подготовку поверхности лопатки.

Изобретение относится к области сельскохозяйственного машиностроения, в частности к изготовлению, восстановлению и упрочнению частей плуга, работающих в условиях абразивного износа.

Изобретение относится к способу упрочняющего восстановления плужного лемеха и может быть использовано при изготовлении этих деталей. Восстановление лемеха осуществляется за счет приваривания термоупрочненной до 50HRC компенсирующей пластины взамен изношенной режуще-лезвийной части лемеха.
Изобретение относится к области ремонта деталей машин и может быть использовано на ремонтно-технических предприятиях, машинно-технологических станциях, в мастерских хозяйства для восстановления постелей коренных опор блоков двигателей внутреннего сгорания. В способе осуществляют нанесение на поверхность изношенных коренных опор покрытия электроискровой наплавкой и расточку, а на изношенных коренных опорах формируют комбинированное покрытие из двух слоев. Первый электроискровой слой наносят невращающимся нихромовым электродом сечением 12-20 мм2 в ручном режиме с энергией импульса 4,3-10 Дж, длительностью импульса 1000-2000 мкс, амплитудным значением тока импульса 240-280 А и количеством рабочих импульсов в секунду 50-100. Второй слой образуют холодным газодинамическим напылением алюминийсодержащего порошка с последующей расточкой полученного комбинированного покрытия и хонингованием всех коренных опор до получения требуемых геометрической точности размеров. Изобретение позволяет повысить производительность процесса путем изменения режимов электроискровой наплавки и сокращения времени технологического процесса. 1 табл.
Способ заключается в снятии с буксового проема рамы тележки из низкоуглеродистой стали изношенного буксового наличника и в закреплении приваркой в буксовом проеме рамы тележки нового замещающего буксового наличника с рабочей поверхностью из высокоуглеродистой стали. Предварительно изготавливают новый замещающий буксовый наличник, выполняя его двухслойным путем нанесения высокоуглеродистого слоя стали на пластину из низкоуглеродистой стали электродуговой наплавкой под слоем флюса, затем его приваривают к буксовому проему низкоуглеродистой поверхностью. Повышается прочность соединения замещающего буксового наличника с рабочей поверхностью буксового проема рамы тележки. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при восстановлении трущихся сопряжений двигателя внутреннего сгорания дизель-генераторной установки (ДВС ДГУ) локомотива. В способе осуществляют восстановление без разбора изношенных узлов ДВС путем нанесения антифрикционного слоя на восстанавливаемые поверхности в цепи анод-катод при использовании в качестве катода ДВС, в качестве источника тока - собственного генератора локомотива с преобразователем тока, обеспечивающим постоянный ток в цепи анод-катод в пределах 10…2000 мА. В качестве анода - растворяющийся составной анод, выполненный составным из последовательно расположенных, начиная с поверхности, слоев цинка, меди, меднографита, графита, который размещают на входе в ДВС в проточной части системы смазки, в качестве которой используют электропроводящую ионообразующую жидкость с присадками, температуру которой в ходе процесса восстановления поддерживают в пределах 80о - 90оС до половины времени от начала процесса восстановления, а затем - в пределах 50о-60о С до его окончания. Изобретение позволяет повысить ресурс и долговечность трибосистемы ДВС ДГУ. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение может быть использовано для нанесения износостойких покрытий на рабочую поверхность деталей почвообрабатывающих машин, имеющую форму косого клина с использованием сварки плавлением. Износостойкий присадочный материал наносят на упомянутую поверхность в виде параллельных друг другу полос с толщиной наплавленного слоя 2-4 мм под прямым углом к направлению перемещения рабочей поверхности детали на расстоянии друг от друга не более 15-кратной толщины слоя. Полосы наносят на верхнюю и нижнюю наклонные грани в области сжимающих напряжений рабочей поверхности детали со сдвигом друг от друга на одинаковое расстояние в направлении перемещения детали. Ширину наплавленных полос на рабочей поверхности деталей устанавливают не более двойной толщины наплавленного слоя. Изобретение позволяет уменьшить скорость изнашивания рабочей поверхности деталей путем деформирования и снижения плотности приповерхностного активного слоя почвы в зоне наибольшей интенсивности трения. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение может быть использовано при восстановительном ремонте лопаток газотурбинных двигателей, а также других подобных деталей из высоколегированных жаропрочных сплавов. Осуществляют подготовку поверхности лопаток путем механической обработки дефектных мест, пескоструйной обработки, очистки и обезжиривания пера. На всю поверхность пера лопатки микроплазменным напылением наносят подслой самофлюсующегося сплава на никелевой основе, например ПР-Н80Х13С2Р, толщиной до 0,2 мм, выполняющего роль жаропрочного припоя. Выравнивают при этом поверхность дефектных мест с остальной поверхностью. Поверхность упомянутого подслоя подвергают пескоструйной обработке. Напыляют на него плазменным методом слой жаростойкого материала, например ВКНА, толщиной до 0,6 мм с получением заданного профиля пера. Лопатки с нанесенными покрытиями подвергают термообработке в вакууме путем их нагрева до температуры ликвидуса самофлюсующегося сплава и выдержке при этой температуре в течение 3-5 мин. Способ обеспечивает повышение эксплуатационных свойств лопаток за счет улучшения адгезионной прочности напыленного слоя жаростойкого материала. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к восстановительной термической обработке узлов водо-водяных энергетических реакторов (ВВЭР) и направлено на повышение ресурса и обеспечение безопасной эксплуатации реакторов ВВЭР-1000. Указанный результат достигается тем, что способ восстановления физико-механических свойств материала внутрикорпусных устройств водо-водяного энергетического реактора после воздействия эксплуатационных факторов включает извлечение внутрикорпусных устройств из корпуса реактора и их последующую термообработку, предусматривающую нагрев, выдержку и охлаждение, при этом нагрев ведут до температуры 975-1025°C, выдержку осуществляют при этой температуре в течение 120-130 ч, а охлаждение ведут на воздухе. 1 табл., 1 ил.

При ремонте фланца картера турбомашины, содержащего отверстие для болта крепления оборудования и выполненного из материала, не поддающегося сварке, выполняют зенкованное углубление во фланце вокруг отверстия для прохождения болта. Затем анодируют дно зенкованного углубления, размещают шайбу в зенкованном углублении и закрепляют шайбу на фланце при помощи клея. Другое изобретение группы относится к картеру турбомашины, такой как турбореактивный двигатель или турбовинтовой двигатель самолета, выполненному из алюминия, стали или композитного материала и содержащему кольцевой фланец с отверстием для болта. Кольцевой фланец отремонтирован по указанному выше способу, а отверстие для прохождения болта выходит в зенкованное углубление, в котором приклеена шайба. Группа изобретений позволяет упростить ремонт фланца турбомашины, выполненного из материала, не поддающегося сварке. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области восстановления двигателей внутреннего сгорания путем нанесения износостойких металлоплакирующих покрытий на поверхности деталей при техническом обслуживании, ремонте и эксплуатации двигателей и может быть использовано на автотранспортных, авторемонтных и автосервисных предприятиях для повышения технических и экологических характеристик двигателей. Осуществляют нанесение металлоплакирующего покрытия на трущиеся детали цилиндропоршневой группы. Сначала проводят предварительную приработку деталей двигателя, для чего в двигатель без его разборки через отверстия под свечи зажигания или свечи накала вводят технологическую среду в количестве 100 мл в каждый цилиндр двигателя, после чего осуществляют прокрутку двигателя стартером с обеспечением числа оборотов не более 340-350 об/мин, осуществляют запуск двигателя и его работу на холостом ходу при 1400-1500 об/мин в течение 30-50 мин и выключают двигатель. Затем проводят окончательную приработку деталей двигателя путем замены технологической среды моторным маслом, в которое вводят присадку в количестве 0,2 мас.%, и запуска двигателя и его работы на холостом ходу при 1500-1600 об/мин в течение 30-40 мин. Технологическая среда содержит мелкодисперсный порошок меди - 5 мас.%, олеиновую кислоту - 35 мас.%, непредельную карбоновую кислоту, выбранную из ряда фракций C6-C22, 6-27 мас.%, а присадка содержит непредельную карбоновую кислоту, выбранную из ряда фракций C6-C22, 10-45 мас.%. Обеспечивается восстановление технических характеристик двигателя до нормативных и экологических характеристик - до уровня требований ГОСТ Р52033-2003. 4 ил., 19 табл.

Изобретение относится к способу модификации и восстановлению железосодержащих поверхностей узлов трения с помощью ремонтно-восстановительного состава и может быть использовано в авиационной промышленности, автомобильном и железнодорожном транспорте, машиностроении, полиграфии и пищевой промышленности. Предварительно готовят порошкообразную смесь дисперсионных частиц минералов, содержащую следующие компоненты, мас.%: клинохризотил - 40-45, ортохризотил - 25-30, лизардит ленточный - 10-20 и кластеры фуллерена - 5-10. Приготовленную смесь подают в зону обработки железосодержащих поверхностей узлов трения. Дисперсность смеси составляет 10-50 нм. Расход смеси составляет 0,005-0,010 г/см2. Повышается эффективность технологического процесса, снижается коэффициент трения железосодержащих поверхностей узлов трения за счет образования высокоуглеродистого феррокерамического защитного слоя, не взаимодействующего с углеводородными материалами, и повышается износостойкость модифицируемых поверхностей. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области технологии машиностроения, а именно к способу упрочнения поверхностного слоя деталей, и может быть использовано для изготовления деталей машин из металлических черных и цветных сплавов методами резания. Осуществляют подготовку смазочно-охлаждающей жидкости путем приготовления полуфабриката смазочно-охлаждающей жидкости, содержащего следующие компоненты, мас. %: поверхностно-активное вещество - 0,5-1,0, минеральное масло - 1,0-3,0, дистиллированная вода - остальное, аэрирования упомянутого полуфабриката многоструйным радиальным потоком сжатого воздуха, ввода в него нанопорошка упрочняющего металла посредством тангенциальной струи сжатого воздуха с одновременным перемешиванием упомянутых полуфабриката смазочно-охлаждающей жидкости и нанопорошка упрочняющего металла с турбулизированием полученной смеси. Затем упомянутую смесь, полученную в виде потока жидкости, подвергают гидродинамической кавитационной обработке посредством сужения потока этой жидкости с получением в объеме жидкости кавитационных пузырьков. Имплантацию наночастиц в поверхность детали осуществляют путем доставки наночастиц с поверхности пузырьков в микротрещины и дислокации упрочняемой поверхности детали при «схлопывании» упомянутых пузырьков». Процесс имплантации проводят при концентрации кавитационных пузырьков в смазочно-охлаждающей жидкости в пределах 45-60 об. %. Обеспечиваются высокие механические и эксплуатационные свойства деталей в сочетании с упрощением технологического процесса, повышением его производительности и снижением себестоимости изготовления деталей. 2ил.
Наверх