Способ изготовления пиротехнических зарядов



Способ изготовления пиротехнических зарядов
Способ изготовления пиротехнических зарядов

 


Владельцы патента RU 2552550:

Открытое акционерное общество "Федеральный научно-производственный центр "Научно-исследовательский институт прикладной химии" (RU)

Изобретение относится к пиротехнике, а именно к технологии изготовления функциональных штучных пироэлементов для насыпного снаряжения различных пиротехнических изделий, фейерверочных, сигнальных, дымообразующих, воспламенительных и др. зарядов. Способ изготовления пиротехнических зарядов содержит нагрев порошковой смеси до температуры пластификации полимерного связующего, формирование из приготовленной композиции шнура проходным прессованием через калиброванную фильеру, температурную выдержку и резку шнура на мерные пироэлементы. Из порции порошковой смеси предварительно формуют таблетку уплотнением с коэффициентом осаживания 3-4, а нагрев проводят до температуры 0,4-0,6 температуры плавления полимерного связующего, при которой смесь выдерживают в термостате в течение 35±5 минут, после чего формируют шнур. Техническое решение обеспечивает высокую надежность воспламенения штучных пироэлементов для насыпного функционального заряда и стабильное их горение, при улучшении технологичности изготовления и сокращении длительности производственного цикла. 2 ил.

 

Предложенное изобретение относится к пиротехнике, а более конкретно к технологии изготовления функциональных штучных пироэлементов для насыпного снаряжения различных пиротехнических изделий, фейерверочных, сигнальных, дымообразующих, воспламенительных и др. зарядов.

Уровень данной области техники характеризует способ получения фейерверочного состава по патенту RU 2064914, C06B 21/00, 1996 г., включающий обработку металлического горючего солями шестивалентного хрома, смешивание компонентов в водной среде и отжим приготовленной массы от воды, при этом обработку металлического горючего водным раствором бихромата калия или натрия с концентрацией 0,9-1,1 мас. % проводят в течение 30-60 минут при температуре 65-90°C.

Затем в приготовленную смесь вводят раствор водорастворимой соли магния в количестве 4-10 мас. % от металлического горючего и перемешивают 10 минут.

Далее вводят 5-10%-ный раствор стеарата натрия или калия в количестве 4-10 мас. % от металлического горючего, после чего суспензию перемешивают в течение 30-120 минут и смешивают с остальными компонентами состава.

Затем смесь отжимают от воды и вводят водорастворимые неорганические компоненты в виде насыщенного водного раствора.

Из приготовленной смеси формируют шнур, который режут на мерные пироэлементы для фейерверочных и сигнальных зарядов, создающих при горении цветное пламя.

Недостатком описанного способа является приготовление композиции в водной среде, что вынуждает дополнительно пассивировать металлическое горючее, а также увеличивать расход материалов на подготовку насыщенного раствора водорастворимых компонентов, которые не удаляются из композиции при фильтровании.

В пиротехнической композиции летучие трудно удаляются из-за повышенной плотности состава, что не обеспечивает необходимой пористости пироэлементов для образования требуемого развития поверхности их горения.

Эта композиция непригодна для производительного прямого прессования канального шнура, так как, по определению, не является пластичной массой, что ограничивает технологические возможности для использования в серийном производстве и увеличивает потребительскую стоимость пироэлементов и насыпного заряда в целом.

Более совершенным является способ изготовления пиротехнических элементов по патенту RU 2341504, C06B 21/00, 33/00, 2008 г., который по технической сущности и числу совпадающих признаков выбран в качестве наиболее близкого аналога предложенному способу.

Известный способ изготовления пироэлементов включает загрузку компонентов состава в смеситель, их смешивание, формование канального шнура проходным прессованием через калиброванную фильеру из полученной после смешивания массы и последующую резку шнура на мерные элементы.

Особенностью этого способа является использование утилизируемого пироксилинового пороха из арсенальных запасов.

В смеситель загружают крошку пироксилинового пороха, заливают половину дозы смеси этиленового спирта с диэтиловым эфиром и раствор дибутилфталата в спирте и перемешивают.

Затем послойно загружают окислитель, металлическое горючее, цветообразующий компонент и заливают вторую половину дозы смеси этилового спирта с диэтиловым эфиром.

Смешивание компонентов проводят в течение 30-35 минут при температуре 20-30°C.

Сформированный проходным прессованием композиции через калиброванную фильеру канальный шнур выдерживают при температуре 20-30°C в течение 15 минут для релаксации внутренних напряжений.

Полученные после разрезания канального шнура пироэлементы сушат в два этапа: при температуре 20-30°C в течение 48-72 часов до содержания летучих 18 мас. %, затем при температуре 50-60°C в течение 48-72 часов до содержания летучих 2-4 мас. %.

Недостатком известного способа является длительность технологического цикла изготовления пироэлементов из-за вынужденного удаления большого количества растворителя утилизируемого пироксилина.

Использование в технологии большого количества легколетучих растворителей делает производство экологически небезопасным, требует дополнительных затрат на улавливание паров растворителей.

Кроме того, изготовлены по известному способу пироэлементы характеризуются плохой воспламеняемостью, что требует введения дополнительной операции по нанесению поверхностного слоя из воспламенительного состава, и неуправляемым горением, что ограничивает их применение в пиротехнических средствах ответственного назначения, например, для постановки радиолокационных помех, в пиротехнических двигателях и т.п.

Это происходит из-за сопротивления материала пластическому течению со стороны сужающегося канала и калибрующей части фильеры.

Основным технологическим параметром, влияющим на качество прессуемого шнура, являются коэффициент внешнего трения и коэффициент бокового давления в прессовом инструменте. В насыпном материале коэффициент бокового давления составляет 0,7-0,9 от коэффициента внутреннего трения, что определяет неравномерность распределения напряжений и плотности в прессуемом материале по диаметру шнура.

При этом наиболее плотной будет наружная поверхность шнура, что снижает воспламеняемость и приводит к неравномерности горения пироэлементов.

Снизить внешнее трение можно путем введения в пиротехнический состав модифицирующих компонентов, однако при этом ухудшается качество горения, что нежелательно и не всегда возможно.

Пиротехнический состав с термопластичным полимерным связующим представляет собой высоконаполненную систему, где в полимерную матрицу вводятся твердофазные дисперсные частицы горючего, окислителя и различных технологических и функциональных добавок. Операция механического смешивания композиции не позволяет внедрить твердые дисперсные частицы в полимер высоконаполненной системы, в результате чего по известному способу получается механическая смесь частиц, не имеющая определенной структуры, что дестабилизирует горение пироэлементов насыпного заряда.

Для фейерверков этот недостаток допустим, а для ответственных пиротехнических зарядов: осветительных, цветных сигнальных огней, зажигательных, воспламенительных, фотосмесей, маскирующих дымов, трассирующих и т.п. - не приемлем.

Технической задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение функциональных качеств пиротехнических элементов (воспламеняемость от любых источников тепловой энергии и стабильность горения и улучшение технологичности процесса изготовления пироэлементов), при значительном сокращении производственного цикла.

Требуемый технический результат достигается тем, что в известном способе изготовления пиротехнических зарядов, содержащем нагрев порошковой смеси с полимерным связующим до температуры пластификации полимерного связующего, согласно изобретению, из порции порошковой смеси предварительно формируют таблетку уплотнением с коэффициентом осаживания 3-4, а нагрев проводят до температуры 0,4-0,6 температуры плавления полимерного связующего, при которой смесь выдерживают в термостате в течение 35±5 минут, после чего формируют шнур, который режут на мерные пироэлементы.

При этом под термином «порошковая смесь» следует понимать дисперсную многофазную систему (с числом фаз свыше двух) [1], представляющую собой механическую смесь частиц, средний размер которых составляет от 0,05 до 0,5 мм [2], различных веществ (компонентов смеси) с сильно развитой поверхностью раздела между ними, находящихся в различных агрегатных состояниях (в основном в твердом состоянии) [1, 2], например, пиротехнические смеси твердых тонко измельченных порошковых компонентов: окислителей, горючих функциональных и различных технологических добавок, в частности, жирующих, растворов связующих и т.д. [3] (см.: 1. Першина СВ., Каталымов А.В., Однолько В.Г., Першин В.Ф. Весовое дозирование зернистых материалов - М., Машиностроение, 2009, с. 4; 2. Генералов М.Б. Механика твердых дисперсных сред в процессах химической технологии, Учебное пособие для вузов, Калуга, Издательство Н. Бочкаревой, 2002, с. 5; 3. Шидловский А.А. Основы пиротехники, М., Государственное издательство оборонной промышленности, 1954, с. 12-14).

Отличительные признаки предложенного технического решения повысили надежность воспламенения штучных уплотненных пироэлементов для насыпного функционального заряда и стабилизировали их горение, при улучшении технологичности изготовления, значительно сократив длительность производственного цикла.

Предварительное таблетирование мерной дозы порошковой пиротехнической смеси осаживанием формирует уплотненный полуфабрикат (таблетку), который характеризуется снижением внешнего трения материала при прессовании из него шнура кратно меньшего диаметра. Трение материала таблетки, сравнительно с прессованием шнура из неуплотненного порошкового материала по прототипу, ниже в 2-2,5 раза, соответственно 0,12-0,17 против 0,23-0,42.

Предложенные операции осаживания пиротехнической смеси, с формированием таблетки в виде полуфабриката для проходного прессования калиброванного шнура, обеспечило внедрение дисперсных частиц структурных компонентов пиротехнического состава в поры полимерного связующего с образованием тонкой фибриллярной структуры полимера, равномерно наполненного в объеме компонентами состава, что сообщает пиротехнической композиции новое качество - переход смеси в вязкотекучее состояние при нагреве без дополнительного введения растворителя.

При осаживании порции порошковой пиротехнической смеси с коэффициентом меньше 3 внедрение дисперсных частиц в полимерное связующее не происходит и состав представляет собой механическую смесь компонентов, аналогичную по прототипу.

При осаживании порции порошковой пиротехнической смеси с коэффициентом больше 4 существенного изменения микроструктуры нет, так как частицы уже внедрены в поры полимерного связующего и процесс уплотнения состава проходит с частичным разрушением полученной фибрилляционной структуры, что резко снижает технологичность полуфабриката на последующей операции проходного прессования шнура из таблетки.

Термостатирование уплотненного полуфабриката при оптимизированных режимах обеспечивает дополнительное уплотнение материала таблетки с улучшением его структуры и придания вязкотекучих свойств для последующего проходного прессования калиброванного шнура с высокой степенью объемной деформации.

Выбранный диапазон температуры нагрева полуфабриката - пиротехнической таблетки - до температуры 0,4-0,6 температуры плавления (ТПЛ) полимерного связующего обеспечивает технологичность переработки энергонасыщенного порошкового материала, безопасность проведения процесса прессования и повышает качество (показатели назначения) формуемых пиротехнических элементов, достигаемых за счет снижения внешнего трения и выравнивания плотности по их поперечному сечению.

Пироэлементы характеризуются воспламеняемостью по всей поверхности и стабильным горением за счет равноплотности материала по его объему.

При температурах нагрева ниже 0,4ТПЛ внешнее трение достаточно велико, что приводит к разрушению фибриллярной структуры полимерной матрицы, полученной при уплотнении порошкового материала мерным осаживанием в таблетку.

При температурах нагрева выше 0,6ТПЛ происходит очень сильное размягчение полимерного связующего пиротехнической композиции и шнур при формировании проходным прессованием через калиброванную фильеру теряет форму и не отвечает требованиям точности по геометрии пироэлементов, изготовленных мерным резанием из него.

Нагрев пиротехнической смеси для термостатирования ограничен диапазоном температуры (0,4-0,6)ТПЛ, потому что для большинства практически используемых пиротехнических составов на полимерной основе (полистирол, поливинилхлорид, полипропилен и др.) эмпирически опытным путем определены границы (70-130)°C, что корреспондируется с температурами их плавления (см. Кербер М.Л., Буканов A.M. и др., Физические и химические процессы при переработке полимеров, СПб., «Научные основы и технологии», 2013, с. 31, табл. 2.4).

Температура нагрева пиротехнических таблеток под термостатирование ниже 70°C не обеспечивает достаточной текучести материала при прессовании, появляется повышенный абразивный износ прессового инструмента.

Температура нагрева пиротехнических таблеток под термостатирование выше 130°C близка к температуре вспышки композиции, что небезопасно в серийном производстве.

Кроме того, при нагреве пиротехнического состава выше 140-150°C существенно повышается его чувствительность к механическому воздействию, что снижает безопасность процесса формирования шнура, то есть процесс взрывоопасен.

Время нагрева для термостатирования определялось минимальной длительностью полного прогрева таблетки, которое зависит от теплоемкости состава, массы таблетки, коэффициентов теплопроводности и теплопередачи, условий подвода тепла и мощности нагревателя, что трудно оперативно рассчитывать в производственных условиях.

Поэтому, учитывая унифицированные размеры прессового инструмента, ограниченную номенклатуру термопластичных пиртехнических составов со сходными физико-механическими свойствами, а также требованиями безопасности по скорости нагрева, диапазон температуры термостатирования уплотненного полуфабриката был определен эмпирически и уточнен опытным путем в доверительном диапазоне.

Предложенный способ получения пиротехнических элементов характеризуется тем, что в нем исключена сушка полуфабрикатов и готовых изделий, потому что полученная предварительным осаживанием структура смеси позволяет перевести ее в вязкотекучее состояние при термостатировании до температуры 70-130°C и без дополнительного введения растворителя, исключив его трудоемкое и взрывоопасное удаление.

Это значительно сократило производственный цикл и улучшило технологичность процесса.

Следовательно, каждый существенный признак необходим, а их совокупность в устойчивой взаимосвязи являются достаточными для достижения новизны качества, неприсущей признакам в разобщенности, то есть поставленная в полезной модели техническая задача решена не суммой эффектов, а новым сверхэффектом суммы признаков.

Сущность предложенного изобретения поясняется чертежами, которые имеют чисто иллюстративную цель и не ограничивает объема притязаний совокупности существенных признаков формулы. На чертежах схематично изображены:

на фиг. 1 - штамповый инструмент в исходной позиции;

на фиг. 2 - то же, прессование шнура.

Прессовый инструмент (фиг. 1 и 2) включает пуансон 1 диаметром 25 мм, сопрягаемый с матрицей 2, оснащенной фильерой 3 с калиброванным выходным отверстием диаметром 2 мм.

Матрица 2 жестко связана бандажом 4 с основанием 5, смонтированным на отклоняющей призме 6.

Пиротехнический состав насыпной плотностью 0,41 г/см3 порционно (высотой засыпки 160 мм) помещают в матрицу 2 и осаживают пуансоном 1 до высоты 40 мм, формируя таблетку А плотностью 1,70-1,74 г/см3.

Затем прессовый инструмент (1-2) совместно с сформированной таблеткой А помещают в термостат, где нагревают до температуры 70-130°C, при которой выдерживают в течение 30-40 минут.

После термостатирования прессовый инструмент 1-2 монтируют в фильере 3 (фиг. 1) посредством бандажа 4 в штампе, где таблетку А проходным прессованием продавливают через фильеру 3, формируя шнур Б диаметром 2 мм и длиной примерно 2 м (фиг. 2).

Из приготовленного шнура Б нарезают более 990 шт. функциональных пироэлементов высотой 2 мм, которые характеризуются воспламеняемостью по всей поверхности и стабильным горением в объеме.

Предварительное таблетирование насыпного пиротехнического состава обеспечило уменьшение рабочего хода пресса на операции выдавливания шнура, сравнительно с прототипом.

Сравнение предложенного технического решения с доступными аналогами уровня техники не выявило идентичного совпадения совокупности существенных признаков изобретения.

Предложенные отличия способа изготовления пироэлементов не являются очевидными для специалиста по пиротехнике, которые прямо не следуют из постановки технической задачи.

Изготовление пиротехнических элементов по предложенной совокупности структурных операций способа, оптимизированные режимы и порядок их проведения возможно осуществлять на действующем пиротехническом производстве.

Из вышесказанного можно сделать вывод о соответствии изобретения условиям патентоспособности.

Испытания изготовленных опытных образцов пиротехнических элементов, полученных по предложенной технологии, показали хорошую восламеняемость и стабильное их горение, при значительном сокращении производственного цикла, снижающего трудозатраты и себестоимость изделий, что позволяет рекомендовать практическое внедрение способа для изготовления пироэлементов насыпных зарядов ответственных изделий.

Способ изготовления пиротехнических зарядов, содержащий нагрев порошковой смеси с полимерным связующим до температуры пластификации полимерного связующего, отличающийся тем, что из порции порошковой смеси предварительно формируют таблетку уплотнением с коэффициентом осаживания 3-4, а нагрев проводят до температуры 0,4-0,6 температуры плавления полимерного связующего, при которой смесь выдерживают в термостате в течение 35±5 минут, после чего формируют шнур, который режут на мерные пироэлементы.



 

Похожие патенты:

Роторная дробилка предназначена для дробления полимерных материалов естественного и искусственного происхождения трубчатой формы, а также в целлюлозно-бумажной промышленности и в производстве бездымных порохов, в частности, при утилизации морально устаревших, списанных или снятых с вооружения трубчатых порохов.

Изобретение относится к патронированию взрывчатых веществ (ВВ) для горнодобывающей промышленности. Способ патронирования порошкообразных ВВ включает формирование вертикально ориентированной оболочки патрона из термопластичной пленки на формообразующей трубе, патронирование с использованием вращающегося нагнетающего шнека, расположенного внутри формообразующей трубы, путем периодического наполнения непрерывно протягиваемой оболочки ВВ и запечатывания торцов патронов герметизирующими клипсами, обжим оболочки в жгут, наложение клипс и разрезание жгута при отключенном нагнетающем шнеке.

Изобретение относится к ракетной технике, а именно к способам изготовления крупногабаритных зарядов смесевого ракетного твердого топлива (СРТТ) методом свободного литья.
Изобретение относится к производству сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения наполненного сферического пороха включает приготовление порохового лака при перемешивании нитратцеллюлозных ингредиентов в воде с этилацетатом (ЭА), диспергирование лака, обезвоживание и удаление этилацетата отгонкой, при этом в качестве нитратов целлюлозы используют баллиститные нитроглицериновые пороха, трубчатые динитродиэтиленгликолевые пороха или возвратно-технологические отходы, которые первоначально загружают в воду при перемешивании в количестве 30-40% от их общей массы, дозируют 1,8-2,0 об.ч.

Изобретение относится к области уничтожения дымных ружейных порохов (ДРП) и может быть реализовано с использованием в качестве средства инициирования взрывчатых веществ.
Изобретение относится к метательным зарядам. Блочный метательный заряд содержит непластифицированные нитраты целлюлозы (НЦ), водорастворимое полимерное связующее, дифениламин (ДФА) и возможно энергонасыщенную массу (на основе нитроглицерина, высокоэтерифицированных НЦ, дифениламина и централита II) и активный наполнитель из бризантных взрывчатых веществ и/или порохов и/или пороховой крошки.
Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия, в том числе для 7,62 мм спортивного патрона. Согласно способу получения сферического пироксилинового пороха в реактор заливают воду, загружают нитроцеллюлозу и возвратно-технологические отходы от предшествующих операций, при перемешивании заливают растворитель - этилацетат, загружают к массе нитроцеллюлозы дифениламин, ведут приготовление порохового лака, а затем после ввода защитного коллоида - клея мездрового и декстрина, ведут дробление порохового лака на сферические частицы, вводят сернокислый натрий и ведут перемешивание, отгонку растворителя из пороховых элементов ведут по температуре теплоносителя, подаваемого в рубашку реактора, при этом температуру теплоносителя поднимают до 82-86°С и ведут выдержку, отгоняют 70-75 мас.% растворителя, после чего температуру теплоносителя поднимают до 94-98°С и ведут выдержку до достижения температуры смеси в реакторе 94-96°С.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха включает получение порохового лака в реакторе, диспергирование его на сферические частицы, обезвоживание и отгонку этилацетата из пороховых элементов с последующей промывкой, сортировкой пороха по фракциям и сушкой, при этом из напорной емкости водно-пороховую суспензию с концентрацией пороха 25-30 мас.% с помощью эрлифта или секторного питателя подают на плоский качающийся грохот, установленный под водой на глубине 200-300 мм от верхнего зеркала воды, состоящий из переменного набора сеток, установленных с наклоном от 3 до 10° относительно горизонтальной плоскости, совершающий возвратно-поступательное движение 40-60 колебаний в минуту.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха включает промывку, сортировку, отжим от воды и сушку, в котором отжим пороха от воды проводят на карусельном вакуум-фильтре, состоящем из 8 вращающихся воронок, в нижней части которых установлены верхняя и нижняя сетки 01 и 07, соответственно, на боковых частях воронок установлены вибраторы, водно-пороховую суспензию с концентрацией пороха 25-30 мас.% подают во вращающиеся воронки, заполняют их на 2/3 объема порохом, вводят графитовую суспензию и проводят под разрежением 8-12 кПа удаление воды до остаточного содержания 18-22 мас.%, затем порох выгружают в приемный бункер шнек-питателя и пневмотранспортом подают на сушку.

Изобретение относится к подготовке окислителя из класса перхлоратов, применяемого для изготовления смесевого твердого ракетного топлива (СТРТ) зарядов РДТТ. Способ изготовления смеси фракций окислителя включает дозирование и смешивание крупных фракций с частицами размером 160-315 мкм и мелких фракций перхлората аммония с удельной поверхностью 6500-7500 см2/г, причем мелкая фракция получена кристаллизацией окислителя из водного раствора в процессе его мелкодисперсного распыления в термокамере, и содержит антислеживаюшую добавку - двуокись кремния.
Изобретение относится к технологии изготовления мелко- и среднезерненых пироксилиновых порохов, а именно к вытеснению легколетучего (спиртоэфирного) растворителя из пороховых элементов. Способ включает удаление спиртоэфирного растворителя путем предварительного замачивания пороха при последовательной его обработке вначале в водной среде, при температуре 18-22°С в течение не менее 1,0 часа, затем в новой порции воды с температурой 30-40°С в течение не менее 1,5 часа, и последующее удаление растворителя осуществляют в центрифуге сначала вытеснением его из пороха орошаемой водой с температурой 30-40°С при расходе для мелко- и среднезерненых порохов 2,5-3,5 л/кг и 3,5-5,0 л/кг соответственно и при одновременном отжиме в течение не менее 30 минут и далее производят дополнительный отжим пороха без подвода воды в течение не менее 15 минут. При этом удаление растворителя вытеснением осуществляют в центрифугах периодического действия с числом оборотов ротора в минуту не менее 1100. Способ позволяет получить однородный и качественный порох с низким остаточным содержанием спиртоводной влаги и создать современные, высокопроизводительные, экономичные и безопасные технологии изготовления всех марок мелко- и среднезерненых порохов, 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам расснаряжения подлежащих утилизации боеприпасов. Способ расснаряжения подлежащих утилизации боеприпасов с использованием в качестве рабочего инструмента для измельчения заряда взрывчатого вещества потока гранул замороженного хладоагента включает подачу на поверхность взрывчатого вещества аэрозольного потока жидкости и потока гранул углекислоты. В качестве жидкости используется углекислота, подачу потоков жидкости и гранул углекислоты осуществляют порционно и поочередно с различным массовым расходом, гранулы получают из предварительно охлажденной углекислоты, исходно находящейся в жидкой фазе. В результате при расснаряжении боеприпаса получают сухое порошкообразное взрывчатое вещество, пригодное к непосредственному применению, упрощается процесс получения гранул углекислоты, расширяется диапазон применения способа. 1 ил.

Изобретение относится к химической технологии, в частности к способам получения гранулированных материалов из расплавов и растворов, и может найти применение в химической и других отраслях промышленности. В предлагаемом способе гранулирования расплавов, включающем подачу расплава продукта в жидкую инертную среду в виде струй, истекающих из калиброванных отверстий, с установленными в них иглами, инертная среда представляет собой расплав. Температура плавления инертной среды ниже температуры плавления гранулированного материала. Охлаждение полученных гранул продукта происходит в инертной жидкости до температуры (20-30)°C. Плотность инертной жидкости выше плотности инертной среды и меньше плотности гранул продукта. Температура расплава продукта составляет (1,05-1,25) температуры плавления гранулированного материала, а температура инертной среды составляет (1,05-1,15) температуры ее плавления. Техническим результатом изобретения является повышение качества получаемого гранулированного продукта и производительности процесса гранулирования расплава за счет контакта капель расплава продукта с нагретой ниже температуры плавления гранулированного материала инертной средой в виде расплава. 3 табл.

Изобретение относится к технологии дымного черного пороха и может быть использовано для регенерации калиевой селитры из сметок производства порохов с истекшим сроком хранения. Способ включает смешение утилизируемого дымного пороха с водой в баке, нагревание смеси до 90-100°С, фильтрацию раствора сероугольной смеси и калиевой селитры, кристаллизацию последней при постоянном охлаждении кристаллизатора, сбор кристаллов калиевой селитры, ее центрифугирование для удаления раствора и сушки, при этом фильтрацию осуществляют при работающей мешалке в обогреваемом фильтре, кристаллизацию проводят при перемешивании раствора путем подачи сжатого воздуха, образовавшийся в кристаллизаторе маточный раствор перекачивают в бак, нагревают до температуры 90-100°С и промывают им осадок на обогреваемом фильтре, полученный раствор вновь подают в кристаллизатор и подвергают кристаллизации, выпавший осадок селитры удаляют, а оставшийся в кристаллизаторе раствор снова направляют для смешения с утилизируемым дымным порохом. Техническим результатом изобретения является увеличение выхода извлекаемой из дымного черного пороха калиевой селитры. Предложенный способ прост и позволяет использовать промышленное оборудование. 1 ил., 2 пр.

Изобретение относится к ракетной технике, а именно к технологии изготовления бронечехла для бронирования вкладного заряда из смесевого твердого топлива (СТТ) к маршевому ракетному двигателю (РД) переносных зенитных ракетных комплексов (ПЗРК), а также к теплозащитному материалу для изготовления бронечехла. Способ изготовления бронечехла для вкладного заряда из смесевого твердого топлива включает формование его деталей при повышенной температуре вулканизацией в прессах в соответствии с габаритами заряда из теплозащитного материала, представляющего собой резиновую смесь на основе бутадиен-нитрильного каучука, содержащей резит в качестве термостойкого наполнителя в количестве 400 масс.ч. на 100 масс.ч. каучука. Резиновую смесь предварительно изготавливают на вальцах, имеющих температуру не более 70°С при вальцевании и 30-40°С перед вводом сшивающего агента, с получением листов, из которых вырубают заготовки для формования деталей бронечехла. Теплозащитный материал для изготовления деталей бронечехла содержит каучук синтетический бутадиен-нитрильный, серу молотую для резиновых изделий и каучуков, белила цинковые, 2-меркаптобензтиазол (каптакс), кислоту стеариновую техническую, смолу новолачную фенолоформальдегидную, уротропин технический, резит и трибутилфосфат. Изобретение обеспечивает получение разъемного бронечехла сложного профиля, состоящего из трубы и дна, и разной толщиной по длине, из однослойного изотропного материала, обеспечивающего высокие показатели по термостойкости, теплостойкости, прочности бронечехла и равномерное распределение свойств по объему изделий и технологичность изготовления. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области производства промышленных взрывчатых веществ. Способ включает подготовку исходных компонентов в необходимых соотношениях, загрузку в смеситель, смешение компонентов, выгрузку и упаковку готового продукта. При этом дозирование и загрузка осуществляется в транспортный бункер, перемешивание происходит в смесителе, который представляет собой цилиндр со сложным вращением со скоростью 5-20 об/мин и максимальным отклонением от горизонтальной оси в процессе перемешивания на угол ±45°. Окончание режима перемешивания устанавливается при достижении заданной однородности смеси. Техническим результатом изобретения является повышение качества приготовления смеси, низкая энергоемкость процесса, безопасность и удобство обслуживания. Однородность смеси контролируется в процессе перемешивания и обеспечивается высокое качество. 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения одноосновного сферического пороха включает получение порохового лака в реакторе, диспергирование его на сферические частицы, обезвоживание, отгонку этилацетата из пороховых элементов, последующую промывку, сортировку и сушку, при этом проводят трехкратную горячую промывку 1 мас. ч. пороха в 3,0-3,5 мас. ч. воды при температуре 90-97°С в течение 60-70 минут. Изобретение позволяет повысить качество промывки, т.е. уменьшение содержания этилацетата в одноосновных сферических порохах, так как повышенная массовая доля инертного растворителя в порохе снижает его энергетические характеристики. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области производства гранулированных материалов по водно-дисперсионной технологии, в частности сферических порохов (СФП). Способ получения сферического пороха включает получение порохового лака в реакторе, диспергирование его на сферические частицы, обезвоживание и отгонку этилацетата (ЭА) из сферического пороха с последующей промывкой, сортировкой и сушкой. Водная суспензия сформированного пороха из напорной емкости подается в верхнюю часть пульсационной колонны с насадками КРИМЗ. В нижнюю часть колонны подается вода со скоростью потока (5,0-7,5)·10-2 м/с, пульсация потока создается за счет подачи сжатого воздуха с частотой пульсации 36-38 колебаний в минуту. После отделения мелкой фракции целевая и крупная фракции повторно разделяются при скорости потока 8,0·10-2-1,0·10-1 м/с при той же частоте пульсации. 1 ил., 4 табл.

Изобретение относится к сферическим порохам для стрелкового оружия. Сферический пироксилиновый порох для 5,6-мм спортивно-охотничьего патрона кольцевого воспламенения в качестве исходного сырья содержит пироксилин с содержанием оксида азота 213,0-214,0 мл NO/г и до 30 мас.% возвратно-технологических отходов от предшествующих операций, дифениламин, технический углерод, этилацетат и влагу. Пороховые элементы с размером 0,2-0,4 мм и с насыпной плотностью 0,62-0,72 кг/дм3 флегматизируют с поверхности дибутилфталатом на глубину 10-20 мкм и графитуют с поверхности графитом. Изобретение обеспечивает получение сферического пороха для 5,6 мм спортивно-охотничьего патрона кольцевого воспламенения со скоростью полета пули 485-500 м/с без повышения давления пороховых газов в канале ствола оружия и пламенности при выстреле. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к способу получения зарядов взрывчатых веществ и может быть использовано для получения тонкослойных зарядов из ВВ для различных целей: систем передачи детонации, устройств взрывной логики и др. Способ получения тонкослойных зарядов взрывчатых веществ включает перекристаллизацию порошкообразного ВВ из группы индивидуальных азотсодержащих органических ВВ, имеющих упругость паров не ниже 10-5 Па при температурах 80-180°C, путем предварительного растворения в органическом растворителе, преимущественно в ацетоне, при температурах в диапазоне 50-55°C с последующим охлаждением до комнатной температуры, упариванием раствора, фильтрацией выпавших кристаллов ВВ и их высушиванием. Перекристаллизованное ВВ подвергают возгонке (сублимации) в вакууме с последующим осаждением на подложку, химически инертную по отношению к парам данного ВВ, с использованием трафарета, ограничивающего контур заряда ВВ. Изобретение обеспечивает снижение критических размеров детонации заряда и миниатюризации систем передачи детонации, а также снижение влияния величин дисперсности и удельной поверхности порошкообразного ВВ на критические размеры детонации. 1 табл., 4 ил., 7 пр.
Наверх