Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками



Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками
Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками

 


Владельцы патента RU 2552617:

Эни С.п.А. (IT)

Изобретение относится к извлечению металлов из потока обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками с помощью зоны обработки. Способ включает следующие стадии: подачу указанного потока на первичную обработку, осуществляемую в одну или более стадий, где указанный поток обрабатывают в присутствии разжижителя в устройстве механической обработки при температуре от 80 до 180°C, предпочтительно от 100 до 160°C, и подвергают разделению на жидкую и твердую фазы, чтобы получить очищенный продукт, в основном состоящий из жидкостей, и уплотненный осадок (нефтяной кек); при необходимости, сушку отделенного уплотненного осадка, чтобы удалить из него углеводородный компонент с температурой кипения ниже температуры от 300 до 350°C; подачу уплотненного осадка, при необходимости высушенного, на вторичную термическую обработку, включающую: беспламенный пиролиз уплотненного осадка, осуществляемый при температуре от 400 до 800°C; окисление остатка пиролиза, осуществляемое в окислительной среде и при температуре от 400 до 800°C, предпочтительно от 500 до 700°C, с получением продукта, в основном состоящего из сульфидов/неорганических оксидов металлов; селективное извлечение металлических компонентов из продукта, полученного на стадии вторичной термической обработки. Технический результат - извлечение и повторное использование активного компонента действующего катализатора. 20 з.п. ф-лы, 5 ил., 8 табл., 4 пр.

 

Настоящее изобретение относится к способу извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками, в котором металлы могут быть диспергированы в форме агрегированных частиц размерами значительно меньше миллиметра, такого как, например, продувочные потоки из процессов гидропереработки в суспензионной фазе.

Различные способы конверсии тяжелого сырья, такого как тяжелая и сверхтяжелая нефть и остатки перегонки сырой нефти, посредством гидропереработки в суспензионной фазе известны в патентной литературе.

Некоторые способы включают совместное использование трех нефтехимических установок: гидропереработки с помощью катализаторов в суспензионной фазе тяжелого исходного сырья; перегонки или мгновенного испарения продукта, выходящего после гидропереработки; деасфальтизации в присутствии растворителей остатка перегонки или жидкости, выходящей из установки мгновенного испарения, содержащей катализатор в дисперсной фазе, обогащенной сульфидами, образовавшимися вследствие деметаллирования исходного сырья, и, возможно, кокс (IT-MI95A1095; IT-MI2001A001438; IT-MI2004A2446).

В вышеописанном способе обычно необходимо проводить продувку для предотвращения излишнего скопления в реакторе для гидропереработки таких соединений, как сульфиды металлов, присутствующих в исходном сырье, которой можно подвергать, в соответствии со способом, поток асфальтена, выходящего из зон деасфальтизации, или остаток перегонки или жидкость, выходящую из установки для мгновенного испарения.

Для того чтобы значительно снизить потери и обеспечить повторное использование по меньшей мере части катализатора, который все еще является активным, в патентной заявке IT-MI2003A000693 предложено введение зоны последующей вторичной обработки продувочного потока.

В данной патентной заявке продувочный поток подают в зону обработки подходящим растворителем для разделения продукта на твердую фракцию и жидкую фракцию, из которой указанный растворитель можно впоследствии удалять.

Зона обработки выходящего продувочного потока, предпочтительно в количестве от 0,5 до 10 об.% относительно поступившего исходного сырья, состоит из стадии обезмасливания с помощью растворителя (толуола, или газойля, или других потоков, обогащенных ароматическими соединениями) и отделения твердой фракции от жидкой фракции.

Твердую фракцию можно отправлять в отходы как таковую или более преимущественно можно направлять на извлечение переходного металла или металлов, содержащихся в катализаторе на основе переходных металлов (например, Мо), селективное относительно других металлов, присутствующих в полученном остатке (например, Mi и V), чтобы иметь возможность повторного использования потока, обогащенного переходным металлом (Мо) в реакторе для гидропереработки.

Стадия обезмасливания состоит из обработки продувочного потока, который представляет собой минимальную долю асфальтенового потока, выходящего из зоны деасфальтизации (ЗДА) к установке первоначальной гидропереработки тяжелого сырья, с помощью растворителя, позволяющего извлечь наибольшее возможное количество органических соединений в жидкую фазу, оставляя сульфиды металлов, кокс и более тугоплавкие углеродсодержащие остатки (нерастворимые в толуоле соединения или подобные продукты) в твердой фазе.

После завершения смешивания растворителя и продувочного потока выходящий поток, поддерживаемый при перемешивании, подают в зону отделения жидкой фазы от твердой фазы, например, декантацией, центрифугированием или фильтрацией.

Затем жидкую фазу подают на отпарку и извлекают фазу растворителя, которую повторно используют на первой стадии обработки (обезмасливание) продувочного потока или его можно повторно использовать в реакторе для гидропереработки.

В других недавних патентных заявках (IT-MI2007A1045, IT-MI2007A1044) по гидроконверсии тяжелой нефти описан способ, включающий подачу тяжелой нефти на стадию гидропереработки, осуществляемую в подходящем накопительном реакторе для твердого вещества с помощью катализатора гидрирования в суспензионной фазе, в который подают водород, получая продукты конверсии в паровой фазе и в котором твердые вещества, подаваемые и образующиеся из тяжелой нефти, подвергаемой конверсии, удаляют продувкой.

В другой из последних патентных заявок (IT-MI2007A1198) по гидроконверсии тяжелой нефти описан способ, включающий подачу тяжелой нефти в зону гидроконверсии, осуществляемой в одном или более реакторов с кипящим слоем катализатора, в который вводят водород в присутствии как подходящего гетерогенного нанесенного катализатора гидроконверсии, так и подходящего катализатора гидрирования, распределенного в виде частиц наноразмеров в тяжелой нефти, и подачу выходящего из зоны гидроконверсии потока в зону разделения, из которой отделенную жидкую фазу, содержащую катализатор в виде частиц наноразмеров, подают рециклом в реакторы с кипящим слоем катализатора за исключением реакторов для продувки.

Также в этих недавних заявках продувка всегда необходима для предотвращения излишнего скопления вышеуказанных соединений в реакторе гидропереработки.

Во всех вышеуказанных способах объемы продувочного потока, хотя и весьма ограничены относительно других технологий гидропереработки, в любом случае создают значительные проблемы относительно их применения или удаления в отходы.

Теперь обнаружено, что продувочные потоки способов гидропереработки в суспензионной фазе, некоторые из которых описаны выше, можно обработать с помощью способа, состоящего из первичной обработки, при которой по меньшей мере 50% углеводородного компонента отделяют посредством механической обработки и обеспечивают возможность подачи его рециклом в устройство гидропереработки или увеличения энергии, и последующей термической обработки, при которой фракцию, содержащую металлическую часть, вначале подвергают беспламенному пиролизу с последующим окислением при регулируемой температуре, чтобы удалить углеродсодержащий остаток, таким образом получая конечный продукт, в основном состоящий из сульфидов/неорганических оксидов, подходящих для селективного извлечения металлических компонентов.

Заявленный способ также обеспечивает возможность обработки исходного сырья, содержащего значительные количества металлов, которые могут образовывать летучие соединения, например оксид молибдена (VI).

Важное преимущество состоит в извлечении и повторном использовании активного компонента действующего катализатора.

Также извлекают большое количество ценных металлов, таких как, например, никель и ванадий, которые используют в металлургической промышленности.

И наконец, первичная обработка дает возможность повторного использования углеводородов в способе, которые в противном случае направляют в отходы, таким образом значительно снижая объем отправляемых в отходы битумных материалов и, в то же время, увеличивая общий выход способа гидропереработки.

Согласно настоящему изобретению, способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками, с помощью зоны обработки отличается тем, что включает следующие стадии:

- подачу указанного потока на первичную обработку, осуществляемую в одну или более стадий, где указанный поток обрабатывают в присутствии разжижителя в подходящем устройстве при температуре от 80 до 180ºС, предпочтительно от 100 до 160ºС, и подвергают разделению на жидкую и твердую фазы, чтобы получить очищенный продукт, в основном состоящий из жидкостей, и уплотненный осадок (нефтяной кек);

- при необходимости, сушку отделенного уплотненного осадка, чтобы удалить из него углеводородный компонент с температурой кипения ниже температуры от 300 до 350ºС;

- подачу уплотненного осадка, при необходимости высушенного, на вторичную термическую обработку, включающую:

- беспламенный пиролиз уплотненного осадка, осуществляемый при температуре от 400 до 800ºС, предпочтительно от 500 до 670ºС;

- окисление остатка пиролиза, осуществляемое в окислительной среде и при температуре от 400 до 800ºС, предпочтительно от 500 до 700ºС.

Обрабатываемые потоки, такие как продувочные потоки, в основном могут представлять собой битумные смеси, состоящие, например, из:

- твердых веществ (т.е. компонентов, не растворимых в тетрагидрофуране);

- металлических частиц (в основном сульфидов Mi, V, Fe, Mo, Cr);

- углеродсодержащих остатков;

- жидкостей (т.е. компонентов, растворимых в тетрагидрофуране);

- углеводородов (в основном с температурой кипения более 170ºС);

- асфальтенов;

- серосодержащих органических частиц;

- азотсодержащих органических частиц.

Разжижитель, функция которого состоит в:

- снижении содержания асфальтенов, связанных с фазой уплотненного осадка, посредством простого перемешивания;

- снижение вязкости потока, направляемого на обогащение «твердых веществ» в фазе уплотненного осадка,

предпочтительно выбирают из потоков, имеющихся на производстве, которые имеют температуру застывания ниже 150ºС, например ВГО (вакуумный газойль) и ЛРГ (легкий рецикловый газойль).

Стадию первичной обработки, которую осуществляют с целью:

- снижения массы «жидкостей», связанных с «твердыми веществами», по меньшей мере в 2 раза;

- сохранения по меньшей мере 80% твердых веществ в фазе уплотненного осадка,

можно выполнять в одну стадию или несколько стадий, предпочтительно от 2 до 5.

Преимущество многостадийной обработки состоит в более заметном снижении содержания асфальтенов и углеводородов с температурой кипения выше 300ºС в фазе уплотненного осадка и облегчении транспортировки уплотненного осадка.

В случае одной стадии с разжижителем предпочтительно осуществлять ее при параллельном потоке разжижителя относительно обрабатываемого потока.

В случае многих стадий разжижитель предпочтительно находится в противотоке относительно обрабатываемого потока, так как на каждой стадии твердые вещества, отделяемые при разделении, передают на следующую стадию обработки, жидкость, отделяемую при разделении повторно используют в качестве разжижителя на предшествующей стадии обработки.

Данную первичную обработку осуществляют в устройствах, которые обеспечивают разделение посредством механической обработки, исходя из различия плотности/размеров жидкости и твердого вещества, в частности, таких как, например, фильтр-прессы, центрифуги и декантирующие центрифуги. Декантирующая центрифуга является предпочтительным устройством.

Однако в случае нескольких стадий устройства могут быть различными, и предпочтительно использовать декантирующую центрифугу на первой стадии.

Возможная стадия сушки предназначена для полного извлечения углеводородной фракции с температурой кипения ниже 300-350ºС из фазы уплотненного осадка.

Сушку предпочтительно осуществляют перемещением полученного уплотненного осадка под воздействием температуры и в инертной атмосфере, предпочтительно при температуре до 350ºС, более предпочтительно до 280ºС, и при давлении предпочтительно 0,1 МПа (1 бар) или в вакууме до 5 кПа (0,05 бар) и в возможном разжижителе инертном газе (например, азоте).

Одно из преимуществ операции сушки состоит в получении конечного продукта, который можно легко транспортировать и хранить.

Стадию вторичной термической обработки предпочтительно осуществляют в условиях идеального вытеснения или близких к нему. Подходящие устройства для осуществления данной обработки могут представлять собой печи типа «многоподовой печи» (МПП) или печи барабанного типа, оборудованные подходящими внутренними элементами для осуществления режима идеального вытеснения, печи МПП типа являются предпочтительными.

Обработка состоит из следующих стадий, которые можно осуществлять в одном и том же устройстве или в нескольких печах, расположенных последовательно:

- пиролиз;

- окисление.

Стадия беспламенного пиролиза позволяет удалить последние следы углеводородов из фазы уплотненного осадка, при этом асфальтены и тяжелые продукты разлагаются и образуют дополнительный углеродсодержащий остаток.

Данную стадию предпочтительно осуществляют в присутствии воздуха, пара и природного газа или равноценного газа, где воздух более предпочтительно находится в субстехиометрическом количестве.

В ходе пиролиза инертные твердые вещества (например, диоксид кремния, алюмосиликаты, оксид алюминия, оксид алюминия, модифицированный диоксидом кремния, или редкоземельные элементы, оксиды редкоземельных элементов) могут быть добавлены для содействия перемещению твердого вещества в печи и последующей фазе окисления; затем данные твердые вещества отделяют от конечного продукта (например, рассевом) и в конце подают рециклом.

Когда используют МПП печь, целесообразно эксплуатировать ее так, что зубья гребков, по меньшей мере, частично погружены в инертный слой, предпочтительно по меньшей мере на 30% от высоты зуба.

Действуя таким образом, регулируют размеры остатка пиролиза, предотвращая рост агрегированных частиц до таких размеров, которые блокируют внутренние каналы печи.

Окисление осуществляют, чтобы снизить углеродсодержащий остаток до требуемого содержания (предпочтительно менее 10 масс. %). В ходе той же операции большинство сульфидов металлов преобразуются в соответствующие оксиды.

Между стадией пиролиза и стадией окисления при необходимости осуществляют стадию охлаждения.

Стадию пиролиза и стадию окисления можно осуществлять в более чем одной печи или в одном и том же устройстве: в последнем случае, стадию охлаждения отпаркой также предпочтительно осуществляют между стадией пиролиза и стадией окисления.

Данную стадию охлаждения отпаркой осуществляют, чтобы предотвратить попадание углеводородов из пиролиза в фазу окисления, попадание кислорода из окисления в фазу пиролиза и снизить температуру твердых веществ до значений 450-600ºС, предпочтительно до 500-630ºС. Операцию осуществляют путем подачи пара или другого инертного газа.

Если используют одно устройство, предпочтительно обеспечить стадию, на которой пиролиз протекает при большем количестве гребков, чем присутствующих на стадиях, на которых проводят окисление.

В случае печей, соединенных последовательно, предпочтительно увеличить скорость вращения пиролизной печи по сравнению со скоростью вращения окислительной печи, чтобы получить остаток пиролиза с более однородными размерами.

К тому же, в случае печей, соединенных последовательно, возможно введение стадии отделения мелкодисперсных порошков (<0,5 мм) от агломерированных частиц перед подачей продукта на стадию окисления; извлеченные таким образом мелкодисперсные продукты можно подавать рециклом на стадию пиролиза или на стадии ниже по потоку, например на стадию сушки.

Некоторые воплощения настоящего изобретения далее описаны со ссылками на прилагаемые чертежи, которые, однако, не следует считать ограничением области защиты изобретения как такового.

На Фиг. 1 в общем виде схематически представлен способ по настоящему изобретению.

Битумную смесь (ВМ) подвергают первичной обработке (РТ) в присутствии разжижителя (F), таким образом отделяя по существу жидкий поток (FB), подвергнутый мгновенному испарению битум (чтобы повторно использовать в устройстве гидропереработки) и твердое вещество (Р), уплотненный осадок, который предпочтительно посылают на сушку (Е) перед тем, как подвергнуть вторичной термической обработке (ST).

Углеводороды с температурой кипения менее 300-350ºС (НС) извлекают сушкой, и их можно подавать рециклом на стадию (РТ) первичной обработки и/или подать на факел.

Уплотненный осадок, возможно высушенный (ES), подают на стадию вторичной термической обработки (ST), осуществляемую в присутствии воздуха, пара и природного газа или равноценного газа (NG), на которой получают неорганическую золу (IC), подвергаемую дальнейшей обработке.

На Фиг. 2 схематически представлена первичная обработка в одну стадию и возможная последующая стадия сушки.

Битумную смесь (ВМ) подвергают первичной обработке (РТ) в подходящем устройстве (например, декантирующей центрифуге) (S) после перемешивания в подходящем сосуде (D) с мешалкой с разжижителем (F) в параллельном потоке относительно битумной смеси, разделяя в сепараторе (S) на жидкость (L), очищенный продукт, в котором могут присутствовать небольшие количества твердых веществ, и твердое вещество (Р), уплотненный осадок, который подают в сушилку (Е), в которую также подают инертный газ (I), например азот, и нагревающие средства (R) (пар, термической масло и т.д.), чтобы получить высушенный уплотненный осадок (Т) и парообразный продукт (V).

На Фиг. 3 схематически представлена многостадийная первичная обработка (2 стадии) и возможная последующая сушка.

Битумную смесь (BM) подвергают стадии первой первичной обработки (PT1) в подходящем устройстве (например, декантирующей центрифуге) (S1) после перемешивания в подходящем сосуде (D) с мешалкой с разжижителем (F1) в противотоке относительно битумной смеси, разделяя ее в сепараторе (S1) на жидкость (L1), конечный очищенный продукт, и твердое вещество (P1), промежуточный уплотненный осадок, который подают на стадию (PT2) второй первичной обработки, осуществляемую в другом подходящем устройстве (например, декантирующей центрифуге) (S2), с разжижителем (F2) снова в противотоке, разделяя его на жидкость (L2), промежуточный очищенный продукт, который подают рециклом и используют возможно после добавления свежего разжижителя, такого как разжижитель (F1), на первой стадии, и твердую фазу (P2), конечный уплотненный осадок, который подают в сушилку (E), в которую также подают инертный газ (I), например азот, и нагревающее средство (R) (пар, термической масло и т.д.), чтобы получить сухой уплотненный осадок (T) и парообразный продукт (V).

На Фиг. 4 схематически представлена вторичная термическая обработка, осуществляемая в одном устройстве.

Уплотненный осадок (T), возможно высушенный, подают в устройство (A), в котором осуществляют фазы пиролиза и окисления. Инертное твердое вещество также подают в то же устройство.

Уплотненный осадок подвергают сначала пиролизу (X) в присутствии субстехиометрического количества воздуха, природного газа или равноценного газа (NG) и пара, затем охлаждению отпаркой (CS) с помощью пара, с последующим окислением (Y) с помощью сверхстехиометрического количества воздуха, природного газа или равноценного газа и пара.

Твердый продукт, выходящий из устройства, подвергают разделению (SF), чтобы отделить инертные продукты (I), которые подают рециклом выше по потоку относительно пиролиза, от неорганической золы (IC).

Газы, выходящие из зоны пиролиза, пиролитический газ (GP) (H2, СН4; СО и т.д.), пар, выходящий из зоны охлаждения отпаркой (VS), и газ (G), выходящий из зоны окисления, после удаления твердых частиц, повторно подаваемых (Z) на окисление и/или возможно подаваемых рециклом (W) выше по потоку относительно пиролиза, подвергают выходной обработке (EF) (например, последующему сжиганию с удалением SOx/NOx).

На Фиг. 5 схематически представлена вторичная термическая обработка, осуществляемая в двух устройствах.

Уплотненный осадок (Т), возможно высушенный, подвергают пиролизу в пиролизной печи (X) в присутствии субстехиометрического количества воздуха, природного газа (NG) или равноценного газа и пара, затем окислению (Y) во второй печи с помощью воздуха, природного газа или равноценного газа и пара.

Обработанный уплотненный осадок, выходящий из второй печи, подвергают разделению (S/F), чтобы отделить инертный продукт (I), который подают рециклом выше по потоку относительно пиролиза, от неорганической золы (IC).

Газы, выходящие из зоны пиролиза, пиролитический газ (GP) (Н2, CH4, СО и т.д.), и газ (G), выходящий из зоны окисления, после удаления твердых частиц, повторно подаваемых (Z) на окисление и/или возможно подаваемых рециклом (W) выше по потоку относительно пиролиза, подвергают выходной обработке (EF) (например, последующему сжиганию с удалением SOx/NOx).

Примеры

Пример 1 (декантирующая центрифуга)

Испытание осуществляли на опытной установке с использованием декантирующей центрифуги в качестве сепаратора жидкой и твердой фаз: модель Flottweg Z23-3/401g.

Опытная установка была приспособлена для непрерывной работы (см. фиг. 2), где отсутствует стадия сушки. В таблице 1.1 приведены диапазоны используемых рабочих условий. В таблицах 1.2-1.3 приведены составы сырья, загружаемого в декантатор, и выгружаемого уплотненного остатка. Можно наблюдать значительное увеличение концентрации металлов.

Таблица 1.3

Состав полученного уплотненного остатка (Р, фиг. 2)

Пример 2 (стадия сушки)

Образец уплотненного остатка, поддерживаемый в инертной атмосфере при атмосферном давлении, нагревали в течение 30 минут до 250°C. Изменение состава приведено в таблице 2.1. Можно наблюдать снижение содержания в образце фракций с точкой кипения менее 350°C.

Пример 3 (стадия беспламенного пиролиза)

Испытание проводили на опытной установке, снабженной печью типа «многоподовой печи» (МПП), с внутренним диаметром, составляющим 914 мм.

Уплотненный остаток и инертный продукт (в данном случае пластинчатый оксид алюминия, имеющий диаметр, равный 4,8 мм) совместно подавали в верхнюю часть печи. Пиролизованный материал выгружали из нижней части печи и охлаждали в спиралевидном устройстве, снабженном водяной рубашкой.

Подаваемые количества составляли: 4 кг уплотненного остатка плюс 4 кг/ч пластинчатого оксида алюминия. Печь нагревали путем подачи смеси природного газа и воздуха (субстехиометрическое количество воздуха для поддержания беспламенных условий); кроме того, в печь подавали пар также для поддержания «беспламенных» условий.

Диапазоны температур внутри печи приведены в таблице 3.1.

В таблице 3.2 приведены составы подаваемого уплотненного остатка и образца продукта пиролиза, от которого в лаборатории механически был отделен инертный продукт.

Пример 4 (стадия окисления)

На той же опытной установке осуществляли стадию окисления продукта пиролиза. На этой стадии продукт пиролиза, полученный на предыдущей стадии, подавали в верхнюю часть печи. Также в печь подавали воздух, необходимый для окисления, и дополнительное умеренное количество природного газа, необходимое для поддержания температуры в установке выше 400°C.

В таблице 4.1 приведены зафиксированные диапазоны температур, в то время как в таблице 4.2 приведены составы продуктов, непрерывно выгружаемых из печи.

1. Способ извлечения металлов из потока, обогащенного углеводородами и углеродсодержащими остатками, с помощью зоны обработки, отличающийся тем, что он включает следующие стадии:
- подачу указанного потока на первичную обработку, осуществляемую в одну или более стадии, где указанный поток обрабатывают в присутствии разжижителя в устройстве механической обработки при температуре от 80 до 180°C, предпочтительно от 100 до 160°C, и подвергают разделению на жидкую и твердую фазы, чтобы получить очищенный продукт, в основном состоящий из жидкостей, и уплотненный осадок (нефтяной кек);
- при необходимости, сушку отделенного уплотненного осадка, чтобы удалить из него углеводородный компонент с температурой кипения ниже температуры от 300 до 350°C;
- подачу уплотненного осадка, при необходимости высушенного, на вторичную термическую обработку, включающую:
- беспламенный пиролиз уплотненного осадка, осуществляемый при температуре от 400 до 800°C;
- окисление остатка пиролиза, осуществляемое в окислительной среде и при температуре от 400 до 800°C, предпочтительно от 500 до 700°C, с получением продукта, в основном состоящего из сульфидов/неорганических оксидов металлов;
- селективное извлечение металлических компонентов из продукта, полученного на стадии вторичной термической обработки.

2. Способ по п. 1, в котором разжижитель выбирают из ВГО и ЛРГ.

3. Способ по п. 1, в котором первичную обработку осуществляют при температуре от 100 до 160°C.

4. Способ по п. 1, в котором первичную обработку осуществляют в одну стадию, где разжижитель находится в потоке, параллельном обрабатываемому потоку.

5. Способ по п. 1, в котором первичную обработку осуществляют в две или более стадий, где разжижитель находится в противотоке относительно обрабатываемого потока, причем твердое вещество, отделяемое при разделении на каждой стадии, подают на последующую стадию обработки, а жидкость, отделяемую при разделении, подают рециклом в качестве разжижителя на предшествующую стадию обработки.

6. Способ по п. 1, в котором подходящее устройство стадии или любого количества стадий первичной обработки выбирают из фильтр-прессов, центрифуг и декантирующих центрифуг.

7. Способ по п. 1, в котором единственную стадию или первую стадию первичной обработки осуществляют в декантирующей центрифуге.

8. Способ по п. 6, в котором выполняют от 2 до 5 стадий первичной обработки.

9. Способ по п. 1, в котором пиролиз осуществляют при температуре от 500 до 670°C.

10. Способ по п. 1, в котором пиролиз осуществляют в присутствии воздуха, пара, природного газа или равноценного газа, причем воздух присутствует в субстехиометрическом количестве.

11. Способ по п. 1, в котором окисление осуществляют при температуре от 500 до 700°C.

12. Способ по п. 1, в котором окисление осуществляют в присутствии воздуха, пара и природного газа или равноценного газа.

13. Способ по п. 1, в котором стадию пиролиза и стадию окисления осуществляют в одном и том же устройстве.

14. Способ по п. 2, в котором между стадией пиролиза и стадией окисления также осуществляют стадию охлаждающей отпарки.

15. Способ по п. 14, в котором охлаждающую отпарку осуществляют посредством пара.

16. Способ по п. 1, в котором между стадией пиролиза и стадией окисления осуществляют стадию охлаждения.

17. Способ по п. 1, в котором сушку осуществляют перемещением уплотненного осадка при нагревании и в инертной атмосфере, при температуре до 350°C и давлении 0,1 МПа (1 бар) или под действием вакуума до 5 кПа (0,05 бар).

18. Способ по п. 17, в котором сушку также осуществляют посредством разжижителя инертного газа.

19. Способ по п. 14, в котором количество гребков на стадиях, на которых проводят пиролиз, больше количества гребков на стадиях, на которых проводят окисление.

20. Способ по п. 1, в котором при наличии печей, соединенных последовательно, скорость вращения пиролизных печей выше скорости вращения окислительной печи.

21. Способ по п. 1, в котором стадию вторичной термической обработки осуществляют в одной или более печей МПП типа в присутствии инертного твердого вещества, которые эксплуатируют таким образом, что зубья гребков, по меньшей мере, частично погружены в инертный слой.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к катализатору гидродеметаллирования и гидродесульфуризации, к каталитической системе и способу гидрообработки тяжелого углеводородного сырья.

Изобретение относится к гидропереработке. Изобретение касается способа гидропереработки, в котором в зону гидропереработки в условиях гидропереработки подают тяжелое исходное сырье, содержащее, по крайней мере, один металл из исходного сырья, выбранный из группы, включающей ванадий и никель, полученную эмульсию катализаторов, содержащую, по крайней мере, один металл группы 8-10 и, по крайней мере, один металл группы 6, водород и органическую добавку.

Изобретение относится к способам углубленной переработки остаточных нефтепродуктов и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. .

Изобретение относится к области высокомолекулярной химии и, в частности, катализа синтеза биоразлагаемых полимеров способом полимеризации лактонов или поликонденсации оксикислот, а также синтеза полиуретанов.

Изобретение относится к области катализа. Описаны способы активации хромового катализатора, включающие повышение температуры хромового катализатора в, по меньшей мере, билинейном изменении, содержащем повышение температуры хромового катализатора с первой скоростью в течение первого периода времени до первой температуры на первом участке изменения билинейного изменения; и повышение температуры хромового катализатора со второй скоростью в течение второго периода времени от указанной первой температуры до второй температуры на втором участке изменения билинейного изменения, который непосредственно следует за первым участком изменения, при этом первая скорость больше, чем вторая скорость, и причем первый период предшествует второму периоду; причем первая температура находится в диапазоне от примерно 650°C до примерно 750°C, а вторая температура находится в диапазоне от примерно 750°C до примерно 850°C.

Настоящее изобретение относится к способу получения SCR-активного цеолитного катализатора и к катализатору, полученному этим способом. Описан способ получения указанного катализатора, характеризующийся тем, что на Fe-ионообменный цеолит сначала воздействуют восстановительной углеводородной атмосферой для первой термической обработки (3) в диапазоне от 300 до 600°С, которая снижает степень окисления ионов Fe и/или повышает дисперсность ионов Fe в цеолите, затем на восстановленный цеолит воздействуют окислительной атмосферой для второй термической обработки (4) в диапазоне от 300 до 600°С, которая окислительно удаляет углеводородные остатки и/или остатки углерода, и цеолит обжигают (2) в ходе первой и второй термических обработок (3 и 4) с получением катализатора.

Изобретение относится к способам получения предшественника катализатора, катализатора синтеза Фишера-Тропша и к самому способу синтеза Фишера-Тропша. Способ получения предшественника катализатора синтеза Фишера-Тропша включает стадии, на которых: (i) используют раствор карбоксилата Fe(II); (ii) если молярное отношение карбоксильных и карбоксилатных групп, которые вступили в реакцию или способны вступать в реакцию с железом, и Fe(II) в растворе, используемом на стадии (i), не составляет, по меньшей мере, 3:1, в раствор добавляют источник карбоксильной или карбоксилатной группы, чтобы упомянутое молярное отношение составляло, по меньшей мере, 3:1, до завершения окисления карбоксилата Fe(II) на следующей стадии (iii); (iii) обрабатывают раствор карбоксилата Fe(II) окислителем, чтобы преобразовать его в раствор карбоксилата Fe(III) в условиях, исключающих такое окисление одновременно с растворением Fe(0); (iv) осуществляют гидролиз раствора карбоксилата Fe(III), полученного на стадии (iii), и осаждение одного или нескольких продуктов гидролиза Fe(III); (v) восстанавливают один или несколько продуктов гидролиза, полученных на стадии (iv); и (vi) добавляют источник активатора в форме растворимой соли переходного металла и химический активатор в форме растворимой соли щелочного металла или щелочноземельного металла во время или после осуществления любой из предшествующих стадий, чтобы получить предшественник катализатора синтеза Фишера-Тропша.

Изобретение относится к способам приготовления предшественников катализаторов. Описаны способы приготовления твердых предшественников смешанных оксидных катализаторов получения акрилонитрила или метакрилонитрила из пропана или изобутана окислительным аммонолизом в газовой фазе, содержащих молибден (Мо), ванадий (V), сурьму (Sb), ниобий (Nb), кислород (О), включающие приготовление реакционной смеси, включающей указанные выше элементы, причем реакционную смесь готовят путем контактирования только одного из соединений сурьмы, молибдена и ванадия с пероксидом водорода до смешения с исходными соединениями остальных элементов, содержащихся в смешанных оксидных катализаторах, и пероксид водорода берут в таком количестве, чтобы мольное соотношение пероксида водорода и сурьмы в катализаторах находилось в интервале 0.01-20.

Изобретение относится к композиции на основе оксидов циркония, церия, лантана и одного другого редкоземельного элемента, выбранного из иттрия, гадолиния и самария, к способу ее получения и к ее применению для очистки выхлопных газов автомобилей.
Изобретение относится к способу получения катализатора окисления метанола до формальдегида и его применению в способах получения формальдегида. .
Изобретение относится к области пористых углеродных материалов, а конкретно к углеродным носителям для катализаторов и сорбентам. .

Изобретение относится к способу получения алюмооксидного катализатора. В данном способе оксид алюминия обрабатывают в гидротермальных условиях.

Изобретение относится к катализатору гидрообработки углеводородного сырья. Данный катализатор содержит аморфный носитель на основе оксида алюминия, фосфор, по меньшей мере один диалкил(C1-C4)сукцинат, уксусную кислоту и функциональную группу с гидрирующей/дегидрирующей способностью, содержащую по меньшей мере один элемент группы VIB и по меньшей мере один элемент группы VIII, выбранный из кобальта и/или никеля.

Изобретение относится к катализатору синтеза аммиака. Данный катализатор представляет собой нанесенный металлический катализатор, который нанесен на соединение майенитового типа, содержащее электроны проводимости в концентрации 1015 см-3 или более и служащее носителем для катализатора синтеза аммиака.

Изобретение относится к способу приготовления нанесенных катализаторов методом импульсного поверхностного термосинтеза активного компонента из предшественников, представляющих собой взаимодействующие при повышенной температуре окислители и восстановители, находящиеся либо в разных соединениях, либо в одном, которые наносят на носитель из их растворов, расплавов или суспензий с последующей сушкой.

Изобретение относится к области гетерогенного катализа и направлено на получение катализатора паровой конверсии углеводородов с повышенной термостойкостью и активностью с целью использования водородсодержащего газа в топливных элементах и в химическом синтезе.

Изобретение относится к способу получения катализатора на основе кристаллического алюмосиликата типа пентасил, включающему стадии: (a) обработка гидрата оксида алюминия водным содержащим кислоту средством, (b) смешивание обработанного водным содержащим кислоту средством гидрата оксида алюминия со стадии (a) с H-цеолитом со средним диаметром первичных кристаллитов от 0,01 мкм и меньше 0,1 мкм, (c) формование смеси, полученной на стадии (b), путем экструзии, и (d) кальцинирование полученной на стадии (c) смеси, причем по меньшей мере 95 об.% частиц гидрата оксида алюминия (в пересчете на средний диаметр) меньше или равно 100 мкм.
Группа изобретений относится к области получения биотоплив, а именно к катализаторам и процессам получения компонентов реактивных и дизельных топлив из масложирового сырья, в том числе с улучшенными низкотемпературными свойствами.
Наверх