Катализатор получения бутадиена-1,3 и способ получения бутадиена-1,3 с использованием катализатора



Катализатор получения бутадиена-1,3 и способ получения бутадиена-1,3 с использованием катализатора
Катализатор получения бутадиена-1,3 и способ получения бутадиена-1,3 с использованием катализатора

 


Владельцы патента RU 2552984:

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "НАУЧНО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ КОМПАНИЯ "СИНТЕЗ" (RU)
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ НАУКИ ИНСТИТУТ КАТАЛИЗА ИМ. Г.К. БОРЕСКОВА СИБИРСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК (RU)

Изобретение относится к катализатору для синтеза бутадиена-1,3 окислительным дегидрированием н-бутенов. Данный катализатор характеризуется следующим содержанием компонентов 30-70 вес.% (Mo5-12Sb>6.0-15Bi0.2-3M10.1-10M20.05-0.5M30.01-2On) и 70-30 вес.% SiO2, где М1 - один или несколько элементов из группы Со, Ni, Fe, Cr, Cu; М2 - один или несколько элементов из группы Na, К, Cs, Mg, Се, La, М3 - элемент из группы Р, В, n = число, которое определяется валентностью и количеством отличных от кислорода элементов. Изобретение также относится к способу получения бутадиена-1,3 с использованием такого катализатора. Предлагаемый катализатор позволяет достичь повышения селективности по бутадиену в реакции окислительного дегидрирования н-бутенов и обеспечивает более высокий выход бутадиена. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 7 пр.

 

Изобретение относится к многокомпонентным оксидным катализаторам, используемым для получения бутадиена-1,3 (БД) путем газофазного окислительного дегидрирования изомерных н-бутенов кислородом воздуха и способу селективного получения БД с использованием данных катализаторов.

Бутадиен относится к числу наиболее важных химических полупродуктов. Его общемировое производство составляет более 8 млн тонн в год. Три четверти всего бутадиена в мире расходуется для получения различных видов синтетического каучука (полибутадиенового, бутадиен-стирольного, бутадиен-нитрильного, хлоропренового), остальное количество - для выпуска термоэластопластов, смол АБС, адиподинитрила и других продуктов. В свою очередь, каучуки, термоэластопласты используются в производстве шин, резинотехнических изделий, резиновой обуви, клеев, технических пластмасс; адиподинитрил является сырьем для выпуска нейлона.

Существует три основных способа получения бутадиена:

1. Паровой крекинг (Steam Cracking) углеводородов. В этом процессе бутадиен является побочным продуктом получения этилена.

2. Каталитическое дегидрирование н-бутана и н-бутенов (Houdry process).

3. Окислительное дегидрирование н-бутенов (Oxo-D process).

К недостаткам первого способа относятся жесткая привязка количества получаемого БД к производству этилена и понижение рентабельности производства при повышении цен на нефть. К недостаткам второго способа можно отнести: а) термодинамические ограничения реакции дегидрирования н-бутана (лимитированная конверсия реакции вследствие ее обратимости); б) эндотермичность реакции и связанную с этим высокую энергоемкость, обусловленную также необходимостью поддержания высокой температуры, достаточной для протекания реакции; в) быстрое зауглероживание катализатора и необходимость его периодической регенерации.

Превращение н-бутенов в БД по третьему способу - дегидрированием в присутствии кислорода - позволяет снять термодинамические ограничения и проводить реакцию теоретически со 100%-ной конверсией. Первые сообщения об осуществлении окислительного дегидрирования бутенов появились в конце 50-х начале 60-х годов. Были созданы катализаторы, обладающие высокой активностью и селективностью при сравнительно (с анаэробным дегидрированием) невысоких температурах (400-500°C). Изомерные н-бутены (1-бутен, цис-2-бутен, транс-2-бутен) либо используются в чистом виде по отдельности или в виде смеси, либо в составе более сложной смеси углеводородов (алкены и алканы, включая разветвленные изомеры). В газофазном дегидрировании н-бутенов наибольшую эффективность показали двухкомпонентные и особенно многокомпонентные висмутмолибденовые катализаторы.

Из документа US 8367885 известен оксидный катализатор, содержащий никель, железо висмут и молибден, с соотношением компонентов Ni8,6-8,8Fe2,9-2,8Bi1Mo11,2-11,4Ox, который получают смешением водных растворов азотнокислых солей никеля, железа и висмута с водным раствором парамолибдата аммония, с последующим добавлением раствора щелочи (KOH, NaOH) или аммиака до pH 6-8, сушкой под вакуумом, затем в сушильном шкафу при температуре 150-200°C и прокаливанием на воздухе при 450-500°C. На данном катализаторе при температуре 475°C при следующем содержании компонентов реакционной смеси (об.%): изобутан 0,11%, н-бутан 26,93%, метилциклопропан 0,136.%, изобутилен 0,019%, транс-2-бутен 38,341%, 1-бутен 14,179%, цис-2-бутен 19,971%, циклопропан 0,401, изопентан 0,007%, объемной скорости по бутену V=300 ч-1, и соотношении н-бутены/воздух/пар = 1/3,75/15 конверсия бутена составляет 60,3-65,1%, селективность по бутадиену 91,0-90,8%, выход бутадиена составляет 55-59%.

В патенте US 8410328 на катализаторах состава Co9Fe3Bi1Mo12O51 и Cu9Fe3Bi1Mo12O51 в условиях проведения реакции, аналогичных условиям, приведенным в US 8367885, конверсия бутена составляет соответственно 70,1% и 58,8%, селективность по бутадиену 94,4% и 89,7%, а выход бутадиена соответственно равен 66,2 и 52.7%.

В патенте US 8003840 предлагается катализатор, представляющий собой механическую смесь двух индивидуальных фаз с соотношением 1-40 мас. % α-Bi2Mo3O12 и 60-99 вес.% γ-Bi2MoO6. При наиболее оптимальном соотношении этих фаз (10 вес.% α-Bi2Mo3O12 90 мас. % γ-Bi2MoO6%) на таком катализаторе в условиях реакции, соответствующих условиям, приведенным в патенте US 8367885, конверсия бутена составляет 65,7%, селективность по бутадиену 91,5%, максимальный выход бутадиена 60,1%.

Основным недостатком данных катализаторов является недостаточная активность и селективность по бутадиену, а также низкий выход.

Наиболее близким по достигаемому результату является катализатор состава MoaBibCocNidFeeXfYgZhSiiOj, где X - Mg, Са, Zn, Се, Sm; Y - Na, К, Rb, Cs, Tl; Z - B, P, As, W, со следующим соотношением компонентов a=12; b=0.5-7; c=0-10; d=0-10; e=0.05-3; f=0-2; g=0.04-2; h=0-3; i=5-48 [см. US 2012/0130137 А1]. Катализатор имеет сложную многоступенчатую процедуру приготовления, которая состоит в приготовлении растворов нитратов железа, кобальта и никеля в дистиллированной воде, и приготовлении раствора парамолибдата аммония, содержащего 1/2 часть молибдена от общего его содержания в катализаторе, смешении полученных растворов с золем SiO2, высушивании полученной суспензии выпариванием и прокалкой полученного порошка при температуре 300°C в течение 1 часа на воздухе. Затем отдельно готовят раствор парамолибдата аммония в водном аммиаке, раствор борной кислоты с нитратом калия в воде. Эти растворы и карбонат висмута добавляют к катализаторному порошку, прокаленному при 300°C, и смесь сушат упариванием. Полученный таким образом порошок катализатора сушат и прокаливают на воздухе при 450-500°C. На катализаторах данного состава при температуре 357°C и составе реакционной смеси н-бутены/воздух/пар/азот = 1/6.2/5.5/5.0 максимальная степень превращения н-бутенов составляет 82.1%, а селективность по бутадиену 93.6%. Максимальный выход бутадиена составляет 76.8%. Недостатком указанного катализатора является низкий выход бутадиена.

Задачей настоящего изобретения является создание модифицированных Bi-Mo катализаторов, обладающих высокой активностью и селективностью по бутадиену в реакции окислительного дегидрирования н-бутенов и обеспечивающих более высокий выход бутадиена по сравнению с существующими катализаторами.

Для решения этой задачи предложен многокомпонентный оксидный катализатор состава:

30-70 вес. % (Mo5-12Sb>6.0-15Bi0.2-3M10.1-10M20.05-0.5M30.01-2On)/70-30 вес. % SiO2,

где М1 - один или несколько элементов из группы Со, Ni, Fe, Cr, Cu,

М2 - один или несколько элементов из группы Na, К, Cs, Mg, Се, La,

М3 - элемент из группы Р, В,

n = число, которое определяется валентностью и количеством отличных от кислорода элементов в формуле.

Введение сурьмы в состав многокомпонентного Bi-Mo катализатора приводит к повышению селективности по бутадиену в реакции окислительного дегидрирования н-бутенов и соответственно обеспечивает более высокий выход бутадиена по сравнению с существующими катализаторами, не содержащими в своем составе сурьму.

Количество инертного носителя, используемого для увеличения дисперсности активной фазы, является оптимальным. Если количество SiO2 превышает 70%, то это приводит к чрезмерному разбавлению активной фазы и падению активности катализатора, снижение количества SiO2 менее 30% ведет к недостаточной дисперсности активной фазы и, следовательно, падению активности катализатора.

Катализатор готовят следующим образом. Сначала готовят водный раствор нитратов солей элементов из группы M1 и M2, к которому добавляют при перемешивании заданное количество раствора нитрата висмута в разбавленной азотной кислоте и Sb2O3. Отдельно готовят водный раствор парамолибдата аммония, к которому добавляют водный раствор элементов из группы M3. Раствор парамолибдата аммония добавляют к раствору солей элементов M1, M2, затем добавляют золь SiO2. Полученную суспензию сушат в распылительной сушилке. Порошок катализатора, полученный после распылительной сушки, дополнительно сушат в сушильном шкафу при температуре 110°C и прокаливают в муфельной печи при температуре 550-600°C в течение 4 часов.

Окислительное дегидрирование н-бутенов проводят в реакторе проточного типа с неподвижным слоем катализатора при температуре 320-360°C, времени контакта - 2 с и соотношении ББФ/воздух=1/4. Состав бутан-бутеновой фракции (ББФ): н-бутан - 55.9 об. %, бутен-1 - 13 об. %, транс-бутен-2 - 11.6 об. %, цис-бутен-2 - 8.1 об. %, изобутен - 5.3 об. %, пропилен - 4.3 об. %, изобутан -1.1 об. %, остальное - 0.7 об. %.

В качестве каталитического реактора можно использовать также реактор с псевдоожиженным слоем катализатора. В качестве кислородсодержащего газа используют воздух или чистый кислород.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами:

Пример 1, сравнительный

Катализатор состава 50 вес. % (Mo12Co4.5Ni2.5F3Bi1K0.007P0.5On) 50 вес.% SiO2 готовят следующим образом. Для приготовления 100 г катализатора 18.53 г Ni(NO3)2·6H2O, 33.4 г Co(NO3)2·H2O, 30.93 г Fe(NO3)3·9H2O, 0.18 г ΚΝO3 растворяют в 110 мл дистиллированной воды. 12.36 г Bi(NO3)3·5H2O растворяют в 40 мл азотной кислоты, разбавленной водой в соотношении 1:2. Раствор азотнокислого висмута добавляют при перемешивании к раствору нитратов никеля, кобальта, железа и калия.

Отдельно готовят водный раствор парамолибдата аммония. Для этого 54.0 г (NH4)6Mo7O24·4H2O растворяют при нагревании при 70-80°C в 300 мл дистиллированной воды. Затем к раствору парамолибдата аммония добавляют 1.15 мл раствора концентрированной фосфорной кислоты, разбавленного водой 1:5. Раствор парамолибдата аммония прибавляют к раствору солей нитратов металлов и добавляют 166.7 г силиказоля, содержащего 30 вес.% SiO2. Полученную суспензию сушат на распылительной сушилке. Порошок катализатора, полученный после распылительной сушки, сушат в сушильном шкафу при температуре 110°C в течение 12-14 часов и прокаливают в муфельной печи при 550°C в течение 4 часов. Прокаленный порошок катализатора таблетируют и из таблеток изготовляют фракцию размером 0.5-0.25 мм.

Пример 2

Катализатор состава 50 вес. % (Mo12Sb10Co4.5Ni6Fe1.5Bi1K0.3P0.5On) и 50 вес. % SiO2 готовят следующим образом. Для приготовления 100 г катализатора 27.91 г N(NO3)2·6H2O, 20.96 г Co(NO3)2·6H2O, 9.70 г Fe(NO3)3·9H2O, 0.484 г ΚΝO3 растворяют в 80 мл дистиллированной воды. 7.95 г Bi(NO3)3·5H2O растворяют в 23 мл азотной кислоты, разбавленной водой в соотношении 1:2. Раствор азотнокислого висмута добавляют при перемешивании к раствору нитратов никеля, кобальта, железа и калия. К этому раствору также добавляют 23.32 г Sb2O3. Отдельно готовят водный раствор парамолибдата аммония. Для этого 28.25 г парамолибдата аммония (ΝΗ4)6Μo7O24·4H2O растворяют при нагревании при температуре 70-80°C в 160 мл дистиллированной воды. Затем к раствору парамолибдата аммония добавляют 0.72 мл раствора концентрированной фосфорной кислоты, разбавленного водой 1:5. Раствор парамолибдата аммония прибавляют к раствору солей нитратов металлов и сюда же добавляют 166.7 г силиказоля, содержащего 30 вес. % SiO2. Полученную суспензию сушат на распылительной сушилке. Порошок катализатора, полученный после распылительной сушки, сушат в сушильном шкафу при температуре 110°C в течение 12-14 часов и прокаливают в муфельной печи при 570°C в течение 4 часов. Прокаленный порошок катализатора таблетируют и изготовляют фракцию размером 0.5-0.25 мм.

Пример 3

Катализатор состава 70 вес. % (Mo10Sb8Co2.5Ni2Fe3Bi2Na0.05B0.3On) 30 вес. % SiO2 готовят следующим образом. Для приготовления 100 г катализатора 15.12 г N(NO3)2·6H2O, 18.72 г Co(NO3)2·6H2O, 31.55 г Fe(NO3)3·9H2O, 0.11 г NaNO3 растворяют в 88 мл дистиллированной воды. 25.20 г Bi(NO3)3·5H2O растворяют в 72 мл азотной кислоты, разбавленной водой в соотношении 1:2. Раствор азотнокислого висмута добавляют при перемешивании к раствору нитратов никеля, кобальта, железа и натрия. К этому раствору добавляют 23.32 г Sb2O3. Отдельно готовят водный раствор парамолибдата аммония. Для этого 28.25 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24·4Н2О растворяют при нагревании при температуре 70-80°C в 162 мл дистиллированной воды. К полученному раствору добавляют водный раствор борной кислоты, содержащий 0.48 г Н3ВО3. Затем раствор парамолибдата аммония прибавляют к раствору солей нитратов металлов и в него же добавляют 100 г силиказоля, содержащего 30 вес. % SiO2. Полученную суспензию сушат на распылительной сушилке. Порошок катализатора, полученный после распылительной сушки, сушат в сушильном шкафу при температуре 110°C в течение 12-14 часов и прокаливают в муфельной печи при 570°C в течение 4 часов. Прокаленный порошок катализатора таблетируют и из таблеток изготавливают фракцию размером 0.5-0.25 мм.

Пример 4

Аналогичен примеру 2, за исключением того, что катализатор соответствует химическому составу: 50 вес. %(Mo12Sb15Co1.0Ni5Fe4Bi2.5Mg0.1On) 50 вес. % SiO2.

Пример 5

Аналогичен примеру 2, за исключением того, что катализатор соответствует химическому составу: 50 вес. %(Mo10Sb6.5Co5Ni4Fe1Cr1Bi1Ce0.5P0.5On)50 вес. % SiO2.

Пример 6

Аналогичен примеру 2, за исключением того, что катализатор соответствует химическому составу: 50 вес. %(Mo12Sb7Co5Ni4Fe0.5Cr1Bi1La0.5P0.5On)50 вес. % SiO2.

Пример 7

Аналогичен примеру 6, за исключением того, что реакцию проводят в присутствии паров воды. Соотношение ББФ/воздух/H2O = 1/3/1.

Результаты испытаний полученных катализаторов представлены в таблице 1.

Как видно из таблицы 1, введение сурьмы в состав многокомпонентного Bi-Mo катализатора приводит к повышению селективности по бутадиену в реакции окислительного дегидрирования н-бутенов и соответственно обеспечивает более высокий выход бутадиена по сравнению с катализатором сравнения (пример 1), не содержащим в своем составе сурьму.

1. Катализатор для синтеза бутадиена-1,3 окислительным дегидрированием н-бутенов, характеризующийся следующим содержанием компонентов 30-70 вес.% (Mo5-12Sb>6.0-15Bi0.2-3M10.1-10M20.05-0.5M30.01-2On) и 70-30 вес.% SiO2, где М1 - один или несколько элементов из группы Со, Ni, Fe, Cr, Cu, М2 - один или несколько элементов из группы Na, К, Cs, Mg, Се, La, М3 - элемент из группы Р, В, n = число, которое определяется валентностью и количеством отличных от кислорода элементов.

2. Способ получения бутадиена-1,3 путем газофазного окислительного дегидрирования изомерных н-бутенов кислородсодержащим газом в каталитическом реакторе, отличающийся тем, что при его осуществлении используют катализатор по п.1.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что процесс проводят в присутствии паров воды.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к химической, нефтехимической промышленности и может быть использовано для проведения гетерогенно-каталитических реакций, в частности, для проведения дегидрирования C4-C5 парафиновых углеводородов в соответствующие олефиновые углеводороды.

Изобретение относится к способу дегидрирования алкилароматического углеводорода, включающему: контактирование потока парового реагента, содержащего алкилароматический углеводород и водяной пар и имеющего первое массовое соотношение пара к алкилароматическому углеводороду, с катализатором дегидрирования с образованием парофазного выходящего потока, содержащего углеводородный продукт, водяной пар и непрореагировавший алкилароматический углеводород; подачу по меньшей мере части выходящего потока в делитель для отделения углеводородного продукта от непрореагировавшего алкилароматического углеводорода, извлекаемых из делителя в виде донной и головной фракций соответственно; утилизацию тепла первой части упомянутой головной фракции посредством косвенного теплообмена со смесью, содержащей алкилароматический углеводород и воду, для по меньшей мере частичной конденсации упомянутой части и образования продукта азеотропного испарения, содержащего пары алкилароматического соединения и водяной пар, имеющего второе соотношение пара к алкилароматическому углеводороду; и объединение продукта азеотропного испарения с дополнительным алкилароматическим углеводородом и дополнительным паром, вместе или по отдельности, с образованием потока парового реагента.
Изобретение относится к нефтепереработке и каталитической химии, в частности к способу синтеза катализатора для дегидрирования легких парафиновых углеводородов, предпочтительно изобутана и изопентана, для процессов получения изобутилена и изоамиленов - мономеров синтетических каучуков.

Изобретение относится к области каталитической химии, в частности к катализатору дегидрирования C4-C5 парафиновых углеводородов. Данный катализатор дегидрирования представляет собой алюмооксидный носитель, модифицированный оксидом кремния, на котором распределены активный компонент оксид хрома и промотор оксид калия.

Изобретение относится к процессам дегидрирования парафинов. Способ регулирования температур в реакторе дегидрирования включает пропускание катализатора в реактор дегидрирования таким образом, что катализатор перетекает вниз через реактор, пропускание обогащенного парафинами потока в реактор дегидрирования, так что поток проходит вверх через реактор, образуя, таким образом, технологический поток, содержащий катализатор и дегидрированные углеводороды, а также некоторое количество не превращенных парафинов, отделение паровой фазы от технологического потока, формируя, таким, образом поток продуктов, пропускание потока продуктов в узел охлаждения, образуя посредством этого охлажденный поток продуктов и пропускание части охлажденного потока продуктов в технологический поток.

Изобретение относится к способу проведения реакций дегидрирования с последующей абсорбционной очисткой газов, при этом за абсорбционной очисткой газов следует стадия снятия давления в резервуаре мгновенного испарения при высоком давлении, который снабжен массообменными элементами, причем эту стадию проводят при использовании горючего газа, протекающего через массообменные элементы навстречу направлению силы тяжести, который проходит через резервуар мгновенного испарения при высоком давлении противотоком по отношению к растворителю, подвергнутому снятию давления, так что абсорбированные углеводороды поглощаются горючим газом.

Изобретение относится к способу дегидрирования пропана, включающему: пропускание предварительно нагретого исходного потока пропана в реактор дегидрирования; смешивание и взаимодействие исходного потока пропана с псевдоожиженным неметаллическим катализатором, содержащим оксид циркония, в реакторе дегидрирования, который представляет собой реактор быстрого псевдоожижения с образованием потока продукта, содержащего пропилен, причем катализатор находится в реакторе при среднем времени пребывания от 15 до 45 минут; пропускание отработанного катализатора в блок регенерации катализатора с образованием потока регенерированного катализатора; и пропускание потока регенерированного катализатора в реактор дегидрирования.
Данное изобретение относится к нанесенному на мезопористый уголь катализатору на основе меди, к способу его получения и применению в каталитическом дегидрировании соединения с алкильной цепью C2-C12 для превращения соединения с алкильной цепью C2-C12 в соединение с соответствующей алкенильной цепью.

Изобретение относится к получению олефиновых углеводородов C3-C5 дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов или их смесей и катализатору для его осуществления.

Изобретение относится к способу дегидрирования углеводородов, выбираемых, по меньшей мере, одним из пропана, изобутана и бутана. Способ характеризуется контактированием газового потока, содержащего, по меньшей мере, один из указанных углеводородов, с катализатором дегидрирования, содержащим галлий и платину и нанесенным на носитель из оксида алюминия или из оксида алюминия и диоксида кремния, при температуре реакции в прямоточном восходящем потоке с массовым отношением катализатора к углеводороду от 5 до 100 в реакторе дегидрирования, в котором среднее время контактирования углеводорода с катализатором в зоне реактора дегидрирования составляет от 1 до 4 секунд, а температура и давление в реакторе дегидрирования составляют от 570 до 750°С и от 41,4 (6,0) до 308 (44,7) килопаскалей (psia); и перемещением углеводорода и катализатора из реактора дегидрирования в устройство разделения, в котором среднее время контактирования углеводорода с катализатором при температуре реакции в устройстве разделения составляет меньше чем 5 секунд, и полное среднее время контактирования между углеводородом, катализатором и образующимися углеводородами составляет меньше чем 10 секунд; и перемещение катализатора из устройства разделения в регенератор, где катализатор контактируют с кислородсодержащим регенерирующим потоком и дополнительным топливом.
Изобретение относится к способам получения катализаторов для процесса получения бутадиена. Описан катализатор для получения бутадиена превращением этанола, содержащий соединения цинка, кремния, магния и алюминия.
Изобретение относится к способу одновременного получения ароматических углеводородов и дивинила путем каталитической конверсии биоэтанола, протекающей на цеолитсодержащем катализаторе HZSM-5 при температуре 390-420°С, объемной скорости по жидкому углеводороду 2-4 ч-1.
Изобретение относится к двум вариантам способа получения бутадиена превращением этанола в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего соединения алюминия, цинка, магния и кремния, включающего стадии синтеза бутадиена и регенерации катализатора.
Изобретение относится к нефтехимической промышленности, а именно к каталитической переработке биоэтанола в ценные продукты нефтехимии, в частности в высокомолекулярные ароматические углеводороды.

Изобретение относится к способу (вариантам) получения дивинила превращением этанола в присутствии оксидного катализатора, содержащего оксид цинка и -оксид алюминия, характеризующемуся тем, что катализатор дополнительно содержит оксид калия, диоксид кремния и оксид магния при следующем исходном составе, % мас.: ZnO - 25-35, SiO 2 - 3-5, MgO - 3-5, K2O - 1, -Al2O3 - остальное.
Изобретение относится к способу совместного получения изобутена и бутадиена дегидрированием С4-углеводородов на алюмохромовом катализаторе при повышенной температуре с дальнейшим разделением полученных продуктов дегидрирования методами абсорбции-десорбции и экстрактивной ректификации и выделением товарного изобутена и бутадиена-1,3.

Изобретение относится к способу выделения и очистки 1,3-бутадиена из смеси преимущественно С4-углеводородов, содержащей 1,3-бутадиен и С4-углеводороды, отличающиеся от него по числу ненасыщенных связей и/или -ацетиленовых протонов, включающему как минимум зону(ы) экстрактивной ректификации с полярным экстрагентом, десорбции и обычной ректификации, характеризующемуся тем, что в качестве указанного экстрагента используют как минимум полярный органический растворитель с температурой кипения выше 120°С, проводят отгонку С4-углеводородов от указанного экстрагента из зон экстрактивной ректификации и десорбции при высоком давлении от 3,5 до 6,5 ата, как минимум в нижнюю часть и/или в кипятильник(и) зоны(зон) экстрактивной ректификации вводят углеводородный промежуточный десорбент с температурой кипения от 27 до 85°С в количестве, обеспечивающем его содержание в кубе(ах) зоны(зон) десорбции высокого давления от 3 до 30% мас.

Изобретение относится к одностадийному способу газофазного получения бутадиена, включающему превращение этанола или смеси этанола с ацетальдегидом в присутствии катализатора, характеризующемуся тем, что взаимодействие проводят в присутствии твердофазного катализатора, содержащего металл, выбранный из группы: серебро, золото или медь, и оксид металла, выбранный из группы оксид магния, титана, циркония, тантала или ниобия.

Изобретение относится к способу получения изобутилена и бутадиена-1,3 каталитическим дегидрированием соответствующих парафиновых углеводородов на алюмохромовом катализаторе при повышенной температуре, разделением полученных продуктов дегидрирования методами абсорбции-десорбции и экстрактивной ректификации с получением товарных изобутилена и бутадиена-1,3 олефиновых углеводородов C4, непревращенных парафинов и горючих отходов производства: «легких» и «тяжелых» неабсорбированных газов и бутадиен-ацетиленового концентрата, причем смесь «тяжелых» неабсорбированных газов с бутадиен-ацетиленовым концентратом и частью «легких» неабсорбированных газов пропускают через бинарный слой катализаторов гидрирования, один из которых никель-хромовый, а другой алюмопалладиевый, и на выходе получают пропановую фракцию.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов, включающему: (a) пропускание кислородсодержащего сырья в реактор превращения кислородсодержащих соединений в олефины, так чтобы кислородсодержащее сырье контактировало с катализатором на основе молекулярных сит и превращалось в легкие олефины, которые выходят из реактора превращения кислородсодержащих соединений в олефины в виде вытекающего потока; (b) разделение вытекающего потока на первый поток легких олефинов и отделенный от него первый поток, содержащий С4 и более тяжелые углеводороды; (c) селективное гидрирование и последующий крекинг первого потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды, с получением первого вытекающего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины; (d) отдельный крекинг углеводородного потока с получением второго вытекающего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины; (e) совместное фракционирование первого и второго вытекающих потоков газов крекинга с получением второго потока, содержащего легкие олефины, отделенного от второго потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды; (f) совместную обработку первого и второго потоков, содержащих легкие олефины, для удаления кислых газов и получения обработанного потока; (g) разделение обработанного потока на поток этиленового продукта, поток пропиленового продукта и поток, содержащий углеводороды С4; и (h) необязательное селективное гидрирование потока, содержащего углеводороды С4, и последующее фракционирование необязательно селективно гидрированного потока для того, чтобы отделить 2-бутеновый поток от первого потока 1-бутена.
Наверх