Способ клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при клепке криволинейных панелей в автоматическом режиме. Производят выравнивание поверхности криволинейной панели в зонах клепки путем ее ориентирования по нормали к оси силовой головки сверлильно-клепального автомата. При этом используют три датчика выравнивания для измерения расстояния от них до поверхности панели. Датчики располагают на корпусе силовой головки с образованием их параллельными осями при пересечении с перпендикулярной к ним плоскостью равностороннего треугольника. В середине высоты треугольника плоскость пересекает ось силовой головки с получением величины, которая является параметром, определяющим дистанцию между датчиками выравнивания. При расположении датчиков эту величину настраивают в зависимости от допуска на неперпендикулярность оси заклепки к поверхности панели. Ориентирование панели ведут до равенства измеренных датчиками расстояний до нее. Производят линейное перемещение сверлильно-клепального автомата по зонам клепки панели на величину, которую определяют по приведенной формуле. В результате обеспечивается повышение точности клепки. 6 ил., 1 пр.

 

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате при его перемещении на шаг клепки с одновременным выравниванием поверхности криволинейных панелей относительно оси клепки в процессе их автоматической клепки, а также для программирования маршрута клепки.

Известны применяемые в отечественном и зарубежных сборочно-клепальных производствах два способа программирования процесса позиционирования и маршрута автоматической клепки криволинейных панелей. В первом способе программу позиционирования (ориентирования) сверлильно-клепального автомата на шаг клепки с одновременным выравниванием панели по нормали к оси клепки разрабатывают путем снятия исходной информации с эталона собираемой панели, а в качестве эталона используется панель с направляющими отверстиями в стрингерах, определяющими положение осей заклепок (точек клепки) на поверхности панели (Белянин П.Н. Производство широкофюзеляжных самолетов. Издательство: М., Машиностроение, 1979. - 298 с). Изготовление эталона панели включает этапы выполнения плазов сечений панели с последующим изготовлением шаблонов для производства оснастки, с помощью которой формуют стрингеры и сверлят в них направляющие отверстия, и сборки эталон-панели в сборочном приспособлении, что приводит к значительному повышению трудоемкости и удорожанию процесса автоматической клепки.

Вместе с этим снижается точность расположения осей заклепок на поверхности панели вследствие возникновения погрешностей на этапах переноса размеров: чертеж-плаз-шаблон-оснастка-деталь-сборочное приспособление-эталон-панель и увеличивается время подготовки производства в связи с необходимостью изготовления комплекта эталон-панелей на изделие при смене объекта производства.

При втором способе информация для программирования позиционирования(ориентирования) на шаг клепки t (отрезок [i; i+1]) берется из чертежа панели (фиг. 1), на котором указаны координаты пересечения осей заклепок с поверхностью панели (точек клепки) (Ершов В.И. Автоматизация сборки и технологического проектирования. Учебник, 2Т. Издательство: М., МАИ. - 1998. - 153 с.) Таким образом, параметрами перемещения сверлильно-клепального автомата на шаг клепки t в плоскости клепки XOY являются координаты xi и yi, а по ряду клепки - координаты zi. При этом с помощью датчиков происходит выравнивание панели или силовой головки (СКА) с целью достижения перпендикулярности оси клепки OiOi к поверхности панели в зоне клепки. В процессе выравнивания необходимо корректировать параметры позиционирования xi yi и zi вследствие непостоянства радиуса кривизны панели Ri в плоскости клепки ZOX. Это усложняет и делает в большей степени трудоемким процесс программирования параметров позиционирования xi, yi и zi. Одновременно, малая жесткость собираемой панели и погрешности ее предварительной сборки приводят к отклонениям ее реальных геометрических параметров от теоретических в координатном пространстве OZYX.

Указанные выше причины возникновения погрешностей снижают точность позиционирования параметров при автоматической клепке криволинейных панелей, а этап программирования маршрута клепки делают сложным и трудоемким, а в некоторых случаях - невыполнимым практически.

Для выравнивания поверхности панели по нормали к оси клепки (оси силовой головки сверлильно-клепального автомата) служат устройства автоматического выравнивания - датчики-дальномеры (лазерные, тактильные и др.), смонтированные на корпусе силовой головки сверлильно-клепального автомата.

Известно множество методов, конструктивных и функциональных схем с использованием указанных датчиков, одним из которых является «Способ измерения отклонений от прямолинейности» (а.с. №1523890, G01B 5/28, авторов Зейтмана Л.Л. и Тимофеева Ю.П.), в котором основание измерительного прибора перемещают по нормали к плоскости путем его вращения по одной постоянной опоре, перпендикулярной к измеряемой поверхности до последовательного позиционирования остальных опор основания на линию профиля измеряемой поверхности, а в качестве хорд выбирают отрезки прямых, и далее, путем тригонометрических преобразований, получают величину измеряемого отклонения от прямолинейности.

Однако, этот способ имеет существенные недостатки при его использовании для управления процессом позиционирования с одновременным выравниванием поверхности панели относительно оси клепки в процессе автоматической клепки:

1) в способе измеряются отклонения от прямолинейности, а при выравнивании панели необходимо иметь значения параметров отклонения криволинейности поверхности панелей от ее теоретических значений, представив криволинейные участки через хорды, что приводит к выполнению дополнительных трудоемких операций по расчету и программированию параметров позиционирования(ориентирования);

2) низкие эффективность и производительность при реализации данного способа с помощью управляющих датчиков, т.к в нем предусмотрено дополнительные вращательные движения для измерений отклонений от прямолинейности;

3) требуется дополнительный пересчет каждого измеренного значения отклонения с помощью тригонометрических преобразований, что в значительной степени усложняет и делает трудоемким программирование процесса позиционирования по маршруту клепки.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению и взятому в качестве прототипа является «Способ клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате» (А.С. №912392, B21J 15/28, БИ №10, авторов: Баранова Г.А., Новикова А.Д. и др. При этом принцип управления процессом выравнивания панелей с их помощью остается однотипным независимо от их конструкции. Его сущность заключается в том, что поверхность панели считается выравненной, т.е соблюдается необходимое для выполнения клепки условие перпендикулярности поверхности панели относительно оси клепки в зоне клепки, при равном удалении от нее фиксирующих это удаление элементов датчиков или устройств выравнивания. Этот принцип лежит в основе функционирования отечественных и зарубежных сверлильно-клепальных автоматов и установок и представлен в рассматриваемых аналогах.

Его недостатком является низкая точность способа клепки сверлильно-клепального автомата при его перемещении на шаг клепки с одновременным выравниванием поверхности перпендикулярно оси клепки из-за отсутствия связей между параметрами измерений датчиков и устройств выравнивания, их взаимного расположения друг относительно друга в зоне клепки и геометрией панели, а именно, ее кривизной в плоскости ряда клепки, которая имеет разные значения при позиционировании (ориентировании) на шаг клепки. Это затрудняет, а иногда делает невозможным корректировку координат xi и yi при перемещении сверлильно-клепального автомата на шаг клепки (фиг. 1), что также снижает производительность, а значит и эффективность в целом при реализации данного способа с помощью управляющих датчиков.

Решаемой задачей изобретения является повышение производительности и точности автоматической клепки криволинейных панелей путем определения связей между параметрами измерения положения поверхности панели относительно оси и плоскости клепки и ее кривизной в зоне клепки с помощью регулируемых датчиков с последующим расчетом параметров позиционирования (ориентирования) и программированием маршрута автоматической клепки сверлильно-клепального автомата.

Техническим результатом от использования изобретения является создание эффективного и точного способа клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате в процессе перемещения на шаг клепки с одновременным выравниванием поверхности панели относительно оси клепки по маршруту клепки, а также программирование этого маршрута.

Технический результат достигается тем, что в Способе клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате, включающем выравнивание поверхности криволинейной панели в зонах клепки, установку в зонах клепки криволинейной панели заклепок и перемещение сверлильно-клепального автомата с силовой головкой по зонам клепки криволинейной панели, согласно изобретению выравнивание поверхности криволинейной панели в зонах клепки осуществляют путем ее ориентирования по нормали к оси силовой головки сверлильно-клепального автомата с использованием трех датчиков выравнивания, посредством которых измеряют расстояние от них до поверхности криволинейной панели, при этом датчики выравнивания располагают на корпусе силовой головки с образованием их параллельными осями при пересечении с перпендикулярной к ним плоскостью равностороннего треугольника с высотой 2b, в середине которой упомянутую плоскость пересекает ось силовой головки с получением величины b, которая является параметром, определяющим дистанцию между датчиками выравнивания, при этом при расположении датчиков выравнивания величину b настраивают в зависимости от допуска на неперпендикулярность оси заклепки к поверхности криволинейной панели, а упомянутое ориентирование криволинейной панели осуществляют до равенства измеренных датчиками расстояний до нее, установку в зонах клепки криволинейной панели заклепок и линейное перемещение сверлильно-клепального автомата с силовой головкой по зонам клепки криволинейной панели на величину q, которую определяют по следующей формуле:

t - шаг клепки;

а - измеренная датчиками выравнивания величина удаления плоскости клепки, касательной к поверхности криволинейной панели в точке пересечения ее осью силовой головки клепально-сверлильного автомата и расположенной перпендикулярно упомянутой оси, от поверхности криволинейной панели в точках, соответствующих датчикам выравнивания, и вводят это значение перемещения в программу маршрута клепки автомата с дальнейшей ее реализацией в автоматическом режиме клепки.

Для пояснения технической сущности способа рассмотрим фигуры 1, 2, 3, 4, 5, 6.

На фигуре 1 показана схема обозначения координат (точек клепки) на поверхности собираемой панели в ее координатном пространстве OZYX.

На фигуре 2 показана принципиальная схема позиционирования сверлильно-клепального автомата при автоматической клепке криволинейной панели.

На фигуре 3 представлена схема расположения датчиков выравнивания в плоскости ряда клепки.

На фигуре 4 показана схема определения шага клепки и соответствующего ему параметра линейного позиционирования сверлильно-клепального автомата.

На фигуре 5 представлена схема определения значения пошагового позиционирования.

На фигуре 6 показана зона клепки с датчиками выравнивания и силовой головкой сверлильно-клепальной установки GEMCOR 5013TTX/G86 для автоматической клепки криволинейных панелей.

Где: 1 - обрабатываемая панель; 2 - рама поддерживающе-выравнивающего устройства; 3 - силовая головка; 4, 5, 6 - датчики выравнивания; 7, 8 - приводы вертикального перемещения и поворота; 9 - силовая головка сверлильно-клепального автомата; 1 - опорная втулка; 11 - обшивка собираемой панели; 12 - полка стрингера; 13 - заклепка.

Рассмотрим работу предлагаемых систем в статике (фиг. 2, 3, 4, 5, 6).

Обрабатываемая панель 1 зафиксирована на раме 2 поддерживающе -выравнивающего устройства сверлильно-клепального автомата в его координатном пространстве OZOX с возможностью двухстороннего вертикального перемещения по оси OZ и поворота относительно оси симметрии рамы 2 для ориентации любой точки ее поверхности перпендикулярно оси O1O1 силовой головки 3 сверлильно-клепального автомата, выполняемой с помощью датчиков выравнивания 4, 5 и 6, управляющих приводами вертикального перемещения и поворота 7 и 8 рамы 2 (фиг. 2).

Датчики 4, 5 и 6 расположены на корпусе 9 силовой головки 3 таким образом, что их параллельные оси при пересечении с плоскостью равноудаленной и перпендикулярной к ним образуют на последней равносторонний треугольник с высотой 2b, а ось O1O1 силовой головки 3 сверлильно-клепального автомата пересекает эту плоскость в середине высоты этого треугольника b. При этом величина b является регулировочно-настроечным параметром и определяет размер дистанции между датчиками 4, 5 и 6. Ось O1O1 силовой головки 3 (ось клепки) пересекает поверхность собираемой панели 1 в точке Ci, образуемой этой поверхностью и касательной к ней плоскостью М, перпендикулярной к оси O1O1 (фиг. 3). Плоскость М совмещена с рабочей поверхностью опорной втулки 10 сверлильно-клепального автомата, предназначенной для сжатия пакета из обшивки 11 собираемой панели 1 и полки стрингера 12 при установке заклепки 13 (фиг. 3).

Заклепки 13 расположена по ряду клепки с шагом t, равным длине дуги между точками пересечения их осей с поверхностью панели (точками клепки) (фиг. 4).

Рассмотрим работу предлагаемых систем в динамике: Датчики 4, 5 и 6 измеряют расстояние до поверхности обрабатываемой панели 1, соответственно - LC, KD′ и GE и подают команду на следящие приводы 7, 8 поддерживающе-выравнивающего устройства. При этом рабочая рама 2 с обрабатываемой панелью 1, перемещаясь вверх - вниз по координате OZ, поворачивается относительно оси OY на угол β и, одновременно, разворачивается вокруг своей оси, параллельной оси ОХ на угол α. Таким образом, панель 1 ориентируется по нормали к оси O1O1 силовой головки 2 сверлильно-клепального автомата и считается выровненной в момент, когда измеренные каждым датчиком расстояния до нее равны, т.е выполняется условие:

LC=KD′=GE=l, где:

точки L, К и G - точки отсчета расстояния до поверхности обрабатываемой панели 1. На поверхности панели 1 образуется зона перпендикулярности Ω с границами CD′E, в которой выполняется условие перпендикулярности оси O1O1 к поверхности собираемой панели 1 (условие выравнивания). В этой зоне и устанавливается заклепка, а ее ось пересекает поверхность панели в точке Ci, как и ось O1O1 силовой головки 3 сверлильно-клепального автомата.

Соединив точки С, D′ и Е после выполнения условия выравнивания панели 1, получим равносторонний треугольник CD′E в плоскости, параллельной плоскости клепки М, причем удаление его вершин соответствует измеренному датчиками 4, 5 и 6 расстоянию l до поверхности панели при дистанции между ними, определяемой параметром 2b, а плоскость клепки М при этом удалена от поверхности панели в точках С, D на расстояние а (фиг. 3).

Перемещение сверлильно-клепального автомата с силовой головкой 3 по оси ОХ на шаг клепки t при переменном радиусе кривизны на величину этого шага приводит к погрешности позиционирования Δt, т.к. величина шага клепки t определяется в клепаных конструкциях летательных аппаратов как длина дуги C2Ci а сверлильно-клепальный автомат перемещается по прямолинейной составляющей и величина его перемещения при позиционировании на шаг клепки t равна значению длины хорды дуги C2Ci (фиг. 4). Определим значение этого перемещения.

Для этого рассмотрим участок ряда клепки CD между точками пересечения осей датчиков 4 и 5, 6 с поверхностью собираемой панели 1. Он представляет собой дугу CD, лежащую в плоскости, параллельной ZOX (фиг. 3).

Проведем касательную АВ, лежащую в плоскости клепки М, в точке постановки заклепки Ci. Тогда из условия перпендикулярности оси клепки O1O1 расстояния от касательной до дуги CD в точках С и D будут равны, т.е АС=BD=а. Это означает, что дуга CD ряда клепки между датчиками 4 и 5 при выровненной по нормали оси клепки O1O1 поверхности панели 1 имеет постоянный радиус кривизны R с определенной погрешностью. Величину этой погрешности, зависящую от отклонений теоретических значений переменного радиуса кривизны панели в зоне клепки Ω от значения R, регулируют дистанцией b между датчиками 4, 5 и 6 таким образом, чтобы отклонение нормали к поверхности панели 1 в точке клепке от оси клепки O1O1 не превышало допуск на положение оси заклепки.

Этот допуск и является основным фактором, определяющим границы зоны Ω и, соответственно, параметры настройки датчиков 2b и l. Найдем взаимосвязь между этими параметрами и радиусом R кривизны панели в зоне клепки Ω.

Определим значение R дуги CD между датчиками 4, 5 и 6, зная параметры их настройки l и b. Проведем в равнобедренном ΔCQ1Ci высоту OC1 к хорде CCi. Отрезок OC1 является биссектрисой угла CO1Ci. Треугольники ΔCC1S и ΔCC1O1 - подобны, как треугольники со взаимно - перпендикулярными сторонами. Следовательно, имеет место равенство ∠SCCi=∠CO1C1.

Из ΔCCiS найдем значение угла α

где: а и b - параметры настройки датчиков 4 и 5.

Далее из ΔCSO1 найдем R:

Пусть шаг клепки равен длине дуги t=C2Ci и при позиционировании на это значение точка С2 совместится с точкой Ci. При постоянном R можно определить значение t через величину R:

Отсюда найдем значение α′:

Подставив R из выражения (2) в последнее равенство, имеем:

Определим значение отрезка C2Ci в ΔO1C2Ci (фиг. 5):

Подставим значение α' из выражения (5) и значение R в соотношении (2) в выражение (6) и определим значение перемещения СКА при заданном шаге t (отрезок C2Ci):

где: t - шаг клепки;

а и b - регулировочно-настроечные параметры датчиков 4, 5 и 6 выравнивания панели 1, причем а - производная от значения параметра l (фиг. 2).

Таким образом, зная допуск на неперпендикулярность оси заклепки к поверхности панели 1 настройкой устанавливают параметры b и l датчиков 4, 5 и 6 выравнивания и вычисляют по формуле (7) значения перемещений q сверлильно-клепального автомата для каждой величины шага клепки t по зонам клепки криволинейной панели 1, после чего программируют маршрут ее клепки в автомате в целом и реализуют его в процессе последовательного позиционирования на шаг клепки путем линейного по оси ОХ перемещения сверлильно-клепального автомата на расчетную величину q, соответствующую величине шага клепки t, с одновременным выравниванием поверхности панели 1 по нормали к оси клепки и последующим выполнением цикла постановки заклепки в автоматическом режиме.

Пример

Для подтверждения технического результата заявляемого технического решения была выполнена автоматическая клепка предварительно собранных на технологические болты экспериментальных панелей с поверхностью произвольной кривизны на установке GEMCOR 5013ТТХ - 128 /G86. Позиционирование на заданный шаг клепки t=(20±0,5) мм произведено в ручном и программном режимах по ряду клепки между технологическими болтами, соединяющими стрингер 12 без направляющих отверстий с Г-образным сечением профиля с внутренней поверхностью листа обшивки 11 панели 1 (см. фиг. 6). При этом технологические болты расположены на расстоянии, кратном двадцати значениям шага клепки t и равном (400±0,5) мм по дуге PQ на внешней поверхности панели 1, лежащей в плоскости ряда клепки ZOX.

Перемещение q сверлильно-клепального автомата G86 установки GEMCOR 5013ТТХ - 128 /G86 для реализации его позиционирования на шаг клепки t=(20±0,5) мм предварительно определено по формуле (7), исходя из параметров измерения датчиками 4, 5 и 6 расстояния до поверхности панели 1 и дистанции между ними. Причем эти параметры как в конструкции рассматриваемой модели оборудования для автоматической клепки, так и в других моделях имеют постоянное нерегулируемое значение и определяют возможность клепки панелей, кривизна которых лежит в определенном диапазоне ее значений. Поэтому величины радиусов кривизны экспериментальных панелей лежат в пределах значений кривизны фюзеляжных панелей самолета ТУ-204, автоматическую клепку которых выполняют на вышеуказанном оборудовании.

В процессе ручного позиционирования (ориентирования) на шаг клепки t оператором задавалось с пульта управления значение перемещения q и, соответственно, сверлильно-клепальный автомат перемещался на это значение по оси ОХ при автоматическом выравнивания поверхности панели 1 с помощью датчиков 4, 5 и 6 относительно оси клепки O1O1, после чего производились операции цикла автоматической клепки. В программном режиме этот процесс реализован с помощью ЧПУ GE FANUC установки GEMCOR 5013ТТХ - 128 /G86.

После клепки, между технологическими болтами произведены замеры расстояний между осями заклепок по дуге ряда клепки PQ и определена погрешность позиционирования (ориентирования) на шаг клепки. При этом ее значения не превысили величин допуска ±0,5 мм на шаг клепки, что является практическим подтверждением теоретических закономерностей и основных технических принципов, заложенных в способе клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате.

Таким образом, практически реализован технологический процесс автоматической клепки без использования для программирования параметров позиционирования маршрута клепки эталонов панелей и теоретических координат осей заклепок при перемещении сверлильно-клепального автомата на шаг клепки, в рассмотренных аналогах и в современных сборочных производствах при автоматической клепке криволинейных панелей, а сам процесс программирования маршрута клепки выполнен с использованием основных принципов способа клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате.

Предлагаемый способ клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате позволяет получить экономический эффект при использовании, который заключается в отказе от проектирования, изготовления и хранения эталон-панелей для программирования маршрута автоматической клепки и трудоемкого ввода большого массива координат точек клепки на поверхности собираемых панелей в программу маршрута клепки автомата при наличии теоретических моделей панелей с последующими корректировками значений последних в процессе автоматической клепки вследствие малой жесткости панели. Использование расчетных параметров способа автоматической клепки предлагаемого изобретения делает процесс программирования маршрута клепки автомата простым и малотрудоемким при выполнении всех технических требований точности позиционирования (ориентирования) по маршруту клепки. Таким образом, в силу вышеуказанных причин и заключений использование способа клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате существенно снижает трудоемкость и время подготовки их производства при сохранении требуемых параметров качества и точности, делая заявляемый способ клепки эффективным.

Способ клепки криволинейных панелей на сверлильно-клепальном автомате, включающий выравнивание поверхности криволинейной панели в зонах клепки, установку заклепок в зонах клепки криволинейной панели, перемещение сверлильно-клепального автомата с силовой головкой по упомянутым зонам клепки, отличающийся тем, что выравнивание поверхности криволинейной панели в зонах клепки осуществляют путем ее ориентирования по нормали к оси силовой головки сверлильно-клепального автомата с использованием трех датчиков выравнивания, посредством которых измеряют расстояние от них до поверхности криволинейной панели, при этом датчики выравнивания располагают на корпусе силовой головки с образованием их параллельными осями при пересечении с перпендикулярной к ним плоскостью равностороннего треугольника с высотой 2b, в середине которой упомянутую плоскость пересекает ось силовой головки с получением величины b, которая является параметром, определяющим дистанцию между датчиками выравнивания, причем при расположении датчиков выравнивания величину b настраивают в зависимости от допуска на неперпендикулярность оси заклепки к поверхности криволинейной панели и осуществляют ориентирование криволинейной панели до равенства измеренных датчиками расстояний до нее, а линейное перемещение сверлильно-клепального автомата с силовой головкой по зонам клепки криволинейной панели производят на величину q, которую определяют по следующей формуле:
q = 2 b sin [ t 90 sin 2 ( a r c t g a b ) π b ] sin 2 ( a r c t g a b ) ,
где t - шаг клепки;
а - измеренная датчиками выравнивания величина удаления плоскости клепки, касательной к поверхности криволинейной панели в точке пересечения ее осью силовой головки клепально-сверлильного автомата и расположенной перпендикулярно упомянутой оси, от поверхности криволинейной панели в точках, соответствующих датчикам выравнивания, при этом значение указанной величины q вводят в программу маршрута клепки сверлильно-клепального автомата, которую используют для осуществления клепки в автоматическом режиме.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области автоматики и предназначено для использования в системах управления испытательных машин с электрогидравлическим следящим приводом.

Изобретение относится к области электротехники и может быть использовано для позиционирования асинхронных электроприводов общепромышленных механизмов, в том числе электроприводов подъемных машин, металлообрабатывающих станков с числовым программным управлением и других механизмов, где требуется точное позиционирование рабочего органа.

Изобретение относится к дистанционно-управляемым боевым роботизированным комплексам. Технический результат заключается в повышении надежности информационного обмена между составными частями дистанционно-управляемого боевого роботизированного комплекса.

Изобретение относится к системам автоматического управления и может быть использовано при управлении техническими объектами различного назначения. Техническим результатом является расширение функциональных возможностей устройства на основе технической реализации алгоритма последовательного применения в аварийной ситуации нескольких альтернативных кодов команд управления и способа назначения выбранной очередности применения альтернативных кодов команд управления, в зависимости от конкретного технологического процесса.

Изобретение относится к системам числового программного управления (ЧПУ) станками. .

Изобретение относится к устройствам обработки информации для обработки данных, полученных от внешнего устройства посредством сети. .

Изобретение относится к способам регулирования технологических режимов, в частности режимов механической обработки с наложением ультразвуковых колебаний на заготовку, и может быть использовано в машиностроении для автоматического поддержания допустимых технологических процессов через изменение режимов обработки на станках с ЧПУ.

Изобретение относится к области испытаний и выходного контроля терморегуляторов с чувствительными манометрическими элементами, включающими термобаллон и сильфон, заполненный парожидкостной смесью, и предназначен для оценки функционирования терморегуляторов типа датчик-реле.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в станкостроении для гашения вибраций и поддержания постоянства тяговой силы при поступательном перемещении деталей привода подач и повышения точности его работы.

Изобретение относится к сверлильно-клепальному оборудованию и может быть использовано при клепке криволинейных панелей. Автомат содержит верхнюю силовую головку, поддерживающе-выравнивающее устройство для панели, систему управления и три датчика-дальномера для измерения расстояния до поверхности панели. Датчики-дальномеры имеют возможность синхронного поворота на заданный угол в вертикальной плоскости, проходящей через ряд клепки, посредством механизмов синхронного поворота. В автомате предусмотрены блок управления упомянутыми механизмами, усилитель сигналов и цифровой аналоговый преобразователь. Датчики-дальномеры обеспечивают одновременное измерение расстояния до поверхности панели и передачу измеренных значений через цифровой аналоговый преобразователь, усилитель и блок управления в систему управления. Блок управления связан интерфейсом обратной связи с механизмами поворота для обеспечения поворота датчиков-дальномеров на заданный угол. В результате повышается точность выравнивания панели относительно оси силовой головки при ее позиционировании на шаг клепки. 2 ил.

Изобретение относится к управлению фрезерными станками. Технический результат - повышение точности и производительности станков. Для этого предложена система управления, которая содержит программатор, первое устройство сравнения, первый привод, третье устройство сравнения, второй привод. При этом в системе первый выход программатора связан с входом первой эталонной модели, выход которой соединен с первым входом второго устройства сравнения, второй вход которого связан с выходом первого привода, а выход через первое корректирующее устройство соединен с первым входом первого суммирующего устройства, второй вход которого соединен с выходом первого устройства сравнения, а выход первого суммирующего устройства соединен с входом первого привода, второй выход программатора соединен с входом второй эталонной модели, выход которой связан с первым входом четвертого устройства сравнения, второй вход которого соединен с выходом второго привода, а выход через второе корректирующее устройство соединен с первым входом второго суммирующего устройства, второй вход которого соединен с выходом третьего устройства сравнения, а выход второго суммирующего устройства связан с входом второго привода. 1 ил.

Изобретение относится к самонастраивающейся системе управления электроприводом. Самонастраивающийся электропривод содержит последовательно соединенные первый сумматор, корректирующее устройство, усилитель, электродвигатель, связанный непосредственно с датчиком скорости и через редуктор - с датчиком положения. Выход датчика положения подключен к первому входу первого сумматора. Второй вход сумматора соединен с входом устройства. Второй сумматор, первый интегратор, третий сумматор и второй интегратор последовательно соединены. При этом первый вход второго сумматора соединен с выходом датчика скорости. Второй вход третьего сумматора подключен к выходу датчика положения, а выход - ко второму входу второго сумматора и входу второго интегратора. Выход второго интегратора соединен с третьим входом первого сумматора. Технический результат заключатся в обеспечении работоспособности электропривода при дефектах датчика положения. 1 ил.

Изобретение относится к самонастраивающейся системе управления электроприводом. Самонастраивающийся электропривод манипуляционного робота содержит электродвигатель, редуктор, датчики положения и скорости, сумматоры, блоки умножения, задатчики сигнала, квадраторы, дифференциатор и функциональные преобразователи: синусные и косинусные. В изобретении дополнительные блоки, а также соответствующие связи обеспечивают полное постоянство динамических свойств рассматриваемого электропривода ко всем приложенным к нему моментным воздействиям. Технический результат заключается в точной компенсации вредных переменных моментных воздействий на электропривод манипулятора. 2 ил.

Изобретение относится к способу управления роботами (3, 4) с соответствующими рабочими пространствами, включающими по меньшей мере одну общую область, с обеспечением управления движениями роботов и предотвращения контакта между ними в их общей области. Рабочее пространство каждого робота моделируют с учетом присутствующих в нем объектов посредством определения одной или более областей контакта. Области контакта классифицируют на три категории: запрещенные области, в которых присутствие робота всегда запрещено, отслеживаемые области, в которых присутствие робота допустимо, при этом робот отправляет сигнал центральному блоку (7) управления при входе и выходе из отслеживаемой области, и смешанные области, меняющиеся между статусом отслеживаемой области и статусом запрещенной области. Предусмотрено отправление каждым роботом блоку (7) первого выходного сигнала, когда он собирается войти в смешанную область, и второго выходного сигнала для предупреждения входа/присутствия, когда он входит в смешанную область. Статус смешанных областей изменяется динамически для каждого робота во время его функционирования. 1 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к устройству управления для использования в системе управления окружающим светом для управления окружающим светом, поступающим в пространство через отверстие. Технический результат заключается в создании устройства управления для управления окружающим светом, поступающим в пространство через отверстие. Результат достигается тем, что блок (11) прогнозирования окружающего света обеспечивает значения прогноза окружающего света, которые представляют собой прогнозы свойства окружающего света в отверстии (2). Блок (12) регулирования окружающего света обеспечивает в различные моменты времени регулирования окружающего света сигнал регулирования окружающего света в зависимости от значений прогноза окружающего света для предстоящего периода времени прогноза окружающего света. Сигнал регулирования окружающего света выполнен с возможностью использовать элемент (22) преобразования окружающего света для изменения поступления окружающего света в пространство (1) через отверстие (2). Учитывая спрогнозированные условия окружающего света в отверстии (2), необходимые регулировки могут быть выполнены в разнесенные по времени моменты времени регулирования окружающего света. 5 н. и 9 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к сверлильно-клепальному оборудованию и может быть использовано при клепке криволинейных панелей. Автомат содержит верхнюю силовую головку, поддерживающе-выравнивающее устройство для панели, систему управления и три датчика-дальномера для измерения расстояния до поверхности панели. Датчики-дальномеры имеют возможность синхронного поворота на заданный угол в вертикальной плоскости, проходящей через ряд клепки, посредством механизмов синхронного поворота. В автомате предусмотрены блок управления упомянутыми механизмами, усилитель сигналов и цифровой аналоговый преобразователь. Датчики-дальномеры обеспечивают одновременное измерение расстояния до поверхности панели и передачу измеренных значений через цифровой аналоговый преобразователь, усилитель и блок управления в систему управления. Блок управления связан интерфейсом обратной связи с механизмами поворота для обеспечения поворота датчиков-дальномеров на заданный угол. В результате повышается точность выравнивания панели относительно оси силовой головки при ее позиционировании на шаг клепки. 2 ил.

Изобретение относится к автоматизированным системам разработки конструирования изделий, автоматизированным системам технологических процессов и станкам с числовым программным управлением. Согласно изобретению в моделирующий комплекс для станков с ЧПУ введены: блок разработки изделий на основе 3D модели, блок формирования геометрической информации траектории деталей на основе 3D модели, блок формирования информационной базы данных технологических параметров, блок формирования геометрической информации технологических параметров детали, блок формирования управляющих программ, блок регистрации предельных отклонений для фиксированных точек по координатам детали, блок регистрации предельных отклонений для фиксированных точек по координатам траектории детали от технологических параметров, блок коррекции геометрических параметров управляющей программы, блок коррекции технологических параметров управляющей программ. В результате создан конструкторско-технологический комплекс, позволяющий на одном рабочем месте разрабатывать как конструкцию изделия, так и технологию изготовления деталей, входящих в данное изделие. 2 ил.

Изобретение относится к управлению технологическим процессом. Система управления технологическим процессом содержит: периферийное устройство управления состоянием процесса; беспроводный датчик контроля процесса на возникновение события; систему дистанционного управления, удаленную от периферийного устройства и включающую в себя первый контроллер, первую память, первый процессор и первый модуль беспроводного обмена данными. Также имеется система местного управления, включающая беспроводное устройство вывода, содержащее местный контроллер, местную память, местный процессор и местный модуль беспроводного обмена данными. Первый контроллер дополнительно предназначен для настройки местного модуля управления с целью регулирования местной уставки. Снижается временная задержка управления. 3 н. и 11 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при клепке криволинейных панелей в автоматическом режиме. Производят выравнивание поверхности криволинейной панели в зонах клепки путем ее ориентирования по нормали к оси силовой головки сверлильно-клепального автомата. При этом используют три датчика выравнивания для измерения расстояния от них до поверхности панели. Датчики располагают на корпусе силовой головки с образованием их параллельными осями при пересечении с перпендикулярной к ним плоскостью равностороннего треугольника. В середине высоты треугольника плоскость пересекает ось силовой головки с получением величины, которая является параметром, определяющим дистанцию между датчиками выравнивания. При расположении датчиков эту величину настраивают в зависимости от допуска на неперпендикулярность оси заклепки к поверхности панели. Ориентирование панели ведут до равенства измеренных датчиками расстояний до нее. Производят линейное перемещение сверлильно-клепального автомата по зонам клепки панели на величину, которую определяют по приведенной формуле. В результате обеспечивается повышение точности клепки. 6 ил., 1 пр.

Наверх