Способ производства трубной стали


 


Владельцы патента RU 2555304:

Публичное акционерное общество "Северский трубный завод", RU (RU)

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу производства трубной стали. Способ включает модифицирование металла кальцием после перегрева металла, содержащего не более 0,003 % серы и не более 0,01 % алюминия, над температурой ликвидус не менее 120°С, и длительной, не менее 20 минут, продувки металла аргоном в условиях вакуума. Разливку осуществляют в условиях электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе при значениях тока 120-200 А и частотой 2,0-4,0 Гц, в зависимости от диаметра непрерывнолитой заготовки. Использование способа обеспечивает заданную чистоту металла по коррозионно-активным неметаллическим включениям, а также повышение стойкости труб при эксплуатации в агрессивных средах. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

 

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству углеродистых и низколегированных сталей с повышенными механическими свойствами и стойкостью против различных видов общей и локальной коррозии.

Известны стали для проката труб по техническим условиям ТУ 14-3Р-91-2004 «Трубы стальные бесшовные горячедеформированные нефтегазопроводные повышенной стойкости против локальной коррозии и хладостойкие для месторождений ОАО «СУРГУТНЕФТЕГАЗ», которые содержат требования к химическому составу, механическим свойствам труб, загрязненности металла труб коррозионно-активными неметаллическими включениями (КАНВ) первого и второго типа, но не описывают способ производства данных марок стали (ТУ 14-3Р-91-2004, п.1.4, 1.5, 1.6; изменение №4 стр.2-3). Выплавку, внепечную обработку и разливку непрерывнолитых заготовок данных марок сталей производят в соответствии с технологическими инструкциями предприятий.

Известен способ производства углеродистых и низколегированных трубных сталей с повышенными механическими и коррозионностойкими свойствами, включающий выплавку полупродукта в ДСП, внепечную обработку стали на установке печь-ковш и разливку на МНЛЗ (Технологическая инструкция ОАО «Северский трубный завод» ТИ 162-СТ.М. - 15-2007. «Внепечная обработка стали на установке «печь-ковш» - Полевской: МЛ НИЦ, 2007, 56 стр.). Существенным недостатком данного способа является то, что при выплавке стали по данному технологическому регламенту не удается достичь высокой чистоты металла по неметаллическим включениям, вызывающим активное развитие общей и локальной коррозии при эксплуатации труб.

Технической задачей, на решение которой направлено заявленное изобретение, является создание способа производства трубной стали, обеспечивающего требуемую чистоту металла по коррозионно-активным неметаллическим включениям, а также повышение стойкости труб при эксплуатации в агрессивных средах.

Технический результат достигается за счет предлагаемого способа, включающего выплавку полупродукта в ДСП, выпуск полупродукта в сталеразливочный ковш с одновременной присадкой раскислителей, легирующих и части шлакообразующих материалов, доведение состава металла, в том числе по примесным элементам, а также окончательное раскисление и модифицирование на установках внепечной обработки стали и разливку металла на МНЛЗ, в котором модифицирование металла кальцием в количестве 4-8 ppm производится после перегрева металла, содержащего не более 0,003% серы и не более 0,01% алюминия, над температурой ликвидус не менее 120°C, и длительной, не менее 20 минут, продувки металла аргоном в условиях вакуума. При этом разливка металла на МНЛЗ осуществляется в условиях электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе при значениях силы тока 120-200 А и частотой 2,0-4,0 Гц, в зависимости от диаметра непрерывно-литой заготовки.

Известно, что коррозионную активность проявляют оксисульфидные включения размером более 10 мкм на основе алюминатов кальция - коррозионно-активные неметаллические включения первого типа (КАНВ I типа), а также комплексные включения на основе оксидов и избыточной фазы сульфидов кальция или их растворов с сульфидами марганца - коррозионно-активные неметаллические включения второго типа (КАНВ II типа). Использование традиционных технологий производства стали с раскислением алюминием и модифицированием глинозема кальцием при обычных регламентах десульфурации неизбежно связано с получением неблагоприятных указанных типов включений и повышенному уровню загрязненности металла КАНВ первого и/или второго типа.

Ограничение содержания серы в металле перед вакуумной обработкой (не более 0,003%), минимизация при этом содержания алюминия в стали (не более 0,01%) обусловлены выделением избыточных сульфидных фаз на алюминатных включениях, что в свою очередь приводит к повышенной загрязненности металла КАНВ первого и второго типа.

Перегрев металла над температурой ликвидус более 120°C решает задачу измельчения оксидных включений в жидкой и кристаллизующейся стали. В жидкой стали, по достижении требуемого содержания серы и алюминия на установке печь-ковш, оксидные включения представлены продуктами окисления алюминия по ходу обработки (глиноземом). Известно, что степень окисления алюминием зависит от температуры. Перегрев металла способствует смещению реакции в сторону исходных компонентов, при этом происходит частичное разрушение ранее образовавшихся оксидов (их растворение). При перегреве металла менее 120°C измельчение и растворение образовавшихся оксидов не происходит.

Задачу удаления из металла не растворившихся оксидов решает длительная продувка металла аргоном в условиях вакуума, при этом перегрев металла расширяет возможности продувки в силу ее охлаждающего эффекта. Этим определяется нижний предел величины перегрева - 120°C. Продолжительность продувки металла аргоном менее 20 минут приводит к недостаточной проработке металла с точки зрения удаления не растворившихся включений.

Введение в технологическую схему производства коррозионностойких марок стали в качестве обязательного элемента обработку металла в условиях глубокого вакуума преследует цель изменения морфологии и измельчения включений. Изменение морфологии включений связано с перерождением алюминатов и глинозема в шпинелиды в присутствии растворенного в металле магния. Вакуумная обработка металла в ковшах с периклазоуглеродистой рабочей футеровкой, покрытой шлаковым гарнисажем, решает задачу исключения высоких концентраций магния в металле.

Модифицирование металла кальцием после вакуумной обработки в количестве до 4-8 ppm, решает задачу ограничения образования сульфида кальция на подложке оксидных включений с возможностью их коагуляции и укрупнения в процессе кристаллизации. Получаемые при этом неметаллические включения по размеру значительно меньше традиционных включений. Достигаемое измельчение оксидных включений значительно повышает разливаемость стали на МНЛЗ. Модифицирование металла кальцием после вакуумной обработки менее 4 ppm приводит к затягиванию металлопроводки промежуточного ковша.

Физико-химический анализ процессов формирования коррозионно-активных неметаллических включений, в условиях предлагаемой технологии, позволяет считать, что выделение включений происходит на стадии кристаллизации металла в области двухфазного состояния. Использование электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе с силой тока 120-200 А и частотой 2,0-4,0 Гц в зависимости от диаметра непрерывно-литой заготовки, при разливке на МНЛЗ, позволяет сократить протяженность зоны двухфазного состояния и обеспечить частичное удаление образующихся неметаллических включений за счет вымывания их генерируемыми потоками металла.

Заявляемый способ был реализован при выплавке коррозионностойкой марки стали 20КТ с регламентируемым ТУ 14-3Р-91-2004 уровнем коррозионно-активных неметаллических включений более чем на 500 плавках.

Выплавка полупродукта производилась в ДСП-135. Окисленность полупродукта перед выпуском плавки из ДСП 500-800 ppm, температура 1640-1660°C. При выпуске полупродукта из ДСП производилось предварительное раскисление металла, путем отдачи гранулированного алюминия, в среднем 1,6 кг/т; наведение рафинировочного шлака путем отдачи в ковш шлаковой смеси, состоящей из алюмосодержащего материала и извести в соотношении (1:3) - 6,2 кг/т; отдача углеродсодержащих материалов и ферросплавов, с целью обеспечения содержания основных элементов на нижнем пределе марочного состава. Количество задаваемого гранулированного алюминия корректировалось в зависимости от окисленности металла, для обеспечения содержания алюминия в первой пробе на установке печь-ковш в пределах 0,010-0,020%. По приходу ковша на установку печь-ковш после усреднительной продувки отбиралась проба металла и шлака на хим. анализ, производился замер температуры и обязательный замер окисленности металла (окисленность металла не более 5 ppm). После получения результатов первой пробы хим. анализа, при необходимости, производилась однократная присадка алюминиевой катанки в количестве, обеспечивающем содержание алюминия перед вакуумной обработкой на нижнем пределе марочного состава. При внепечной обработке, с продувкой металла аргоном, наводился высокоосновный известково-глиноземистый шлак путем присадок извести и алюмосодержащего материала в соотношении 1:3. Количество отдаваемых шлакообразующих материалов обеспечивало наведение жидкоподвижного шлака, содержание Al2O3 во второй пробе шлака - 20-22%, основность 3,5-5,0. После наведения рафинировочного шлака производилось его раскисление алюминиевым концентратом, содержание (FeO+MnO) во втором шлаке не более 1%. После формирования шлака допускалось увеличить интенсивность продувки металла аргоном без дугового нагрева с целью увеличения скорости десульфурации металла. Отдача ферросплавов на корректировку химического состава производилась при температуре металла не ниже 1600°C порциями не более 150 кг. Во время дугового нагрева металла обеспечивался перегрев металла над температурой ликвидус более 120°C. Внепечная обработка металла на установке печь-ковш обеспечивала содержание серы в металле перед вакуумной обработкой не более 0,003%, алюминия - не более 0,01%. По окончании обработки металла на установке печь-ковш производилось частичное скачивание шлака, остаточная толщина шлакового слоя перед вакуумной обработкой - не более 50 мм. Время выдержки металла под глубоким вакуумом не менее 10 минут. При достижении разряжения менее 1 мбар, расход аргона максимально увеличивался. По окончании вакуумной обработки металла производилось модифицирование металла кальцийсодержащей проволокой. Количество задаваемой кальцийсодержащей проволоки обеспечивало содержание кальция перед непрерывной разливкой в пределах 4-8 ppm. После модифицирования металла производилась обязательная «мягкая» продувка металла с пониженным расходом аргона в течение 3-5 минут. Разливка металла производилась на 5-ручьевой МНЛЗ криволинейного типа в условиях электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе с величиной тока 140 А и частотой 3,5 Гц при производстве НЛЗ ⌀ 300-400 мм и 180 А и 2,5 Гц при производстве НЛЗ ⌀ 150-200 мм.

В приложении, в таблицах №1, №2 и №3 представлены результаты разлитого металла стали 20КТ, прошедшего внепечную обработку по различным технологическим вариантам, отличающиеся уровнем загрязненности металла коррозионно-активными неметаллическими включениями.

Из представленных данных видно, что:

1. Производство НЛЗ согласно ТИ 162-СТ.М.-15-2007 сопровождается повышенным уровнем загрязненности металла коррозионно-активными неметаллическими включениями - более 2 шт/мм (таблица 1).

2. Производство НЛЗ по технологии согласно формулы заявляемого изобретения обеспечивает существенно низкий уровень загрязненности металла коррозионно-активными неметаллическими включениями с выходом годного не менее 98% (таблица 2).

3. Производство НЛЗ по технологии, отличающейся от заявляемого в п.1, 2, 3 формулы изобретения, т.е. при содержании серы перед модифицированием более 0,003%, либо кальция более 8 ppm или при перегреве металла над температурой ликвидус менее 120°C, либо продувки металла аргоном менее 20 минут в условиях вакуума, отсутствием электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе, приводит к загрязненности металла коррозионно-активными неметаллическими включениями с выходом годного не более 68% (таблица 3).

Предлагаемый способ позволяет обеспечить требуемую чистоту металла по коррозионно-активным неметаллическим включениям, а также повысить стойкость труб при эксплуатации в агрессивных средах.

Приложение

Таблица 1
Технологические параметры ст.20КТ, выплавленной по технологии, согласно ТИ 162-СТ.М.-15-2007.
№ плавки KAHB I, шт/мм2 KAHB II, шт/мм2 Самар, % Alмар, % S мар, % dTнад liq, °C Наличие VD ЭМП
4325 2,5 0,9 0.0007 0,010 0.003 103 нет -
4326 3,3 0,5 0,0009 0,010 0,002 104 нет -
212 3,3 0,9 0,0005 0,010 0,005 78 нет -
213 2,9 0,6 0,0011 0,010 0,005 94 нет -
214 2,9 0,3 0,0006 0,010 0,006 87 нет -
215 2,9 0,3 0,0006 0,010 0,003 90 нет -
586 4,3 0,2 0,0008 0.010 0,002 104 нет -
587 4,5 0,7 0,0005 0,010 0,003 107 нет -
588 2,5 0,1 0,0005 0,010 0,002 101 нет -
589 2,8 0,3 0,0008 0,010 0,002 98 нет -
880 2,4 0,2 0,0008 0,010 0,003 100 нет -
1281 2,3 0,2 0,0007 0,010 0,003 103 нет -
Таблица 2
Технологические параметры ст.20КТ, выплавленной по технологии, согласно формулы заявляемого изобретения.
№ плавки КАНВ I, шт/м2 КАНВ II, шт/мм2 Caмар, % Alмар, % Sмар, % ΔTнад liq, °C Наличие VD Время продувки под вакуумом, мин ЭМП
5945 1 0,1 0,0005 0,01 0,003 130 + 29 +
5946 0,9 0 0,0005 0,01 0,003 126 + 25 +
5947 1,5 0,1 0,0005 0,01 0,003 136 + 22 +
5948 0,9 0,1 0,0005 0,01 0,003 198 + 25 +
5949 0,7 0,2 0,0005 0,01 0,003 129 + 25 +
5950 1,1 0,1 0,0005 0,01 0,003 139 + 26 +
5951 1,1 0,1 0,0005 0,01 0,003 125 + 22 +
5952 0,9 0,2 0,0005 0,01 0,003 130 + 25 +
6003 0,3 0,1 0,0006 0,01 0,003 134 + 25 +
6004 0,5 0,1 0,0006 0,01 0,002 124 + 25 +
6005 0,6 0,1 0,0006 0,01 0,002 125 + 23 +
557 0,8 0,1 0,0005 0,01 0,002 147 + 26 +
558 0,5 0,1 0,0004 0,01 0,002 137 + 23 +
559 0,2 0,1 0,0004 0,01 0,002 129 + 23 +
560 0,4 0,1 0,0003 0,01 0,002 131 + 22 +
561 0,2 0,1 0,0003 0,01 0,003 127 + 24 +
562 0,1 0,2 0.0006 0,01 0,002 126 + 24 +
563 0,3 0,3 0,0006 0,01 0,002 149 + 24 +
564 0,4 0,2 0,0006 0,01 0,003 124 + 23 +
565 0,2 0,2 0,0006 0,01 0,003 128 + 24 +
683 0,4 0,1 0,0005 0,01 0,002 128 + 22 +
684 0,1 0,1 0,0006 0,01 0,002 141 + 24 +
685 0,8 0,1 0,0006 0,01 0,002 121 + 22 +
686 0,8 0,1 0,0006 0,01 0,002 125 + 23 +
Продолжение таблицы 2
№ плавки KAHB I, шт/мм2 КАНВ II, шт/мм2 Самар, % Alмар,% Sмар, % ΔTнад liq, °C Наличие VD Время продувки под вакуумом, мин ЭМП
687 0,9 0,1 0,0005 0,01 0,003 125 + 24 +
688 0,6 0,3 0,0006 0,01 0,003 124 + 22 +
689 0,2 0 0,0005 0,01 0,002 131 + 23 +
690 0,8 0,1 0,0005 0,01 0,002 113 + 24 +
691 1,4 0,3 0,0005 0,01 0,002 141 + 24 +
705 0,8 0,2 0,0006 0,01 0,003 123 + 22 +
706 0,5 0,1 0,0006 0,01 0,003 129 + 23 +
707 1,6 0,1 0,0005 0,01 0,003 121 + 24 +
708 1 0,2 0,0006 0,01 0,003 125 + 23 +
709 0,8 0,2 0,0006 0,01 0,003 127 + 25 +
710 0,5 0,2 0,0005 0,01 0,002 130 + 22 +
711 1,3 0,1 0,0005 0,01 0,003 122 + 23 +
735 0,9 0,2 0,0005 0,01 0,003 125 + 25 +
736 0,6 0,1 0,0006 0,01 0,003 130 + 23 +
737 0,8 0,1 0,0006 0,01 0,002 131 + 22 +
738 0,9 0,1 0,0006 0,01 0,003 125 + 26 +
1829 0,1 0,1 0,0006 0,01 0,001 125 + 26 +
2338 0,9 0,1 0,0002 0,01 0,002 122 + 33 +
2339 0,5 0 0,0002 0,01 0,001 129 + 39 +
2340 0,6 0,1 0,0002 0,01 0,002 129 + 32 +
2341 0,7 0,1 0,0002 0,01 0,002 129 + 31 +
2342 0,3 0,1 0,0002 0,01 0,001 122 + 35 +
2717 0,1 0,1 0,0005 0,01 0,002 133 + 33 +
2718 0,1 0,2 0,0006 0,01 0,001 130 + 32 +
2719 0,2 0,1 0,0006 0,01 0,002 129 + 30 +
2720 0,3 0,1 0,0005 0,01 0,001 129 + 34 +
2721 0,9 0,1 0,0004 0,01 0,002 124 + 31 +
2722 0,7 0,1 0,0005 0,01 0,002 120 + 34 +
2723 0,8 0,1 0,0004 0,01 0,003 142 + 35 +
2724 0,7 0,1 0,0005 0,01 0,002 120 + 33 +
2725 0,9 0 0,0004 0,01 0,002 139 + 30 +
2726 0,6 0 0,0004 0,01 0,003 133 + 32 +
2746 0,2 0,1 0,0005 0,01 0,002 125 + 32 +
2747 0,1 0,1 0,0005 0,01 0,001 130 + 32 +
2748 0,5 0 0,0006 0,01 0,001 149 + 28 +
Таблица 3
Технологические параметры ст.20КТ, выплавленной по технологии, отличающейся от заявляемого в п.1, 2, 3 формулы изобретения
№ плавки KAHB I, шт/мм2 КАНВ II, шт/мм2 Caмар, % Alмар, % Sмар, % dTнад liq, °C Наличие VD Время продувки под вакуумом, мин ЭМП
4318 4,0 0,3 0,0009 0,010 0,002 102 да 29 +
208 4,4 0,2 0,0006 0,010 0,003 114 да 26 +
209 2,6 0,2 0,0008 0,010 0,003 114 да 21 +
210 3,5 0,3 0,0005 0,010 0,002 108 да 23 +
327 3,4 0,2 0,0005 0,010 0,003 112 да 18 +
328 4,0 0,3 0,0006 0,010 0,002 94 да 16 +
500 4,2 0,1 0,0005 0,010 0,003 103 да 15 +
1218 3,1 0,2 0,0006 0,010 0,004 109 да 22 +
5942 3,5 0,2 0,0005 0,010 0,002 110 да 26 +
6258 3 0,1 0,0005 0,010 0,002 114 да 14 +
2121 3,6 0,9 0,0010 0,010 0,003 122 да 27 +
2342 3,4 0,2 0,0010 0,010 0,002 120 да 20 +
2343 3,1 0,2 0,0006 0,010 0,001 117 да 20 +
2347 2,5 0,1 0,0009 0,010 0,001 109 да 25 +
2349 3,2 0,1 0,0006 0,010 0,002 103 да 21 +
2681 2,6 0,7 0,0006 0,010 0,002 113 да 24 +
2728 3,2 0,4 0,0011 0,010 0,002 116 да 24 +
2737 2,7 0,2 0,0005 0,010 0,002 115 да 23 +
2738 2,6 0,2 0,0005 0,010 0,002 112 да 22 +
2741 4 0 0,0004 0,010 0,001 112 да 22 +
2743 2,4 0,3 0,0004 0,010 0,002 111 да 22 +
2867 2,6 0,2 0,0009 0,010 0,002 118 да 22 +
4883 2,8 0,1 0,0005 0,010 0,004 112 да 23 +
5033 5,1 0,1 0,0008 0,010 0,003 106 да 20 +
5034 3,1 0 0,0010 0,010 0,003 117 да 26 +
5036 3,4 0,1 0,0009 0,010 0,003 105 да 26 +
5037 2,7 0,1 0,0006 0,010 0,003 106 да 20 +

1. Способ производства трубной стали, включающий выплавку полупродукта в дуговой сталеплавильной печи, выпуск полупродукта в сталеразливочный ковш с одновременной присадкой раскислителей, легирующих и части шлакообразующих материалов, доведение состава металла, в том числе по примесным элементам, а также окончательное раскисление и модифицирование металла на установках внепечной обработки стали и разливку металла на машине непрерывной разливки заготовок, отличающийся тем, что модифицирование металла кальцием в количестве 4-8 ppm проводят после перегрева металла, содержащего не более 0,003% серы и не более 0,01% алюминия, над температурой ликвидус не менее 120°C и продувки металла аргоном в условиях вакуума не менее 20 минут.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что разливку осуществляют в условиях электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе с величиной силы тока 120-200 А и частотой 2,0-4,0 Гц, в зависимости от диаметра непрерывнолитой заготовки.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при внепечной обработке жидкой стали. Проволока состоит из стальной оболочки и наполнителя, содержащего металлический кальций, а в качестве шлакообразующего материала используют один или несколько компонентов из группы, включающей доломитизированную известь, обожженный доломит, материалы цементного производства, плавленый рафинировочный шлак, плавиковый шпат, хлорид кальция, хлорид натрия, при следующем соотношении компонентов наполнителя, мас.%: кальций металлический 25-55, шлакообразующий материал остальное.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к внепечной обработке стали проволокой с порошковым наполнителем. Наполнитель порошковой проволоки содержит, мас.%: барий 5-28, кальций 1-30, кремний 30-65, алюминий 0-5, железо остальное.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к ферросплавному производству, и может быть использовано в сталеплавильном производстве для микролегирования и раскисления металлического железоуглеродистого расплава бором.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам внепечной обработки стали кальцием. Сталь выпускают из сталеплавильного агрегата в ковш, подавая в него раскислители, легирующие и шлакообразующие материалы, а также кальцийсодержащий материал, и продувают нейтральным газом.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству низкокремнистой стали с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству коррозионностойкой стали с внепечной обработкой и разливкой на установке непрерывной разливки.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к раскислительным рафинировочным смесям при внепечной обработке металла на агрегате печь-ковш. В качестве материала, содержащего CaF2, используют флюс следующего состава, мас.%: 23-43 MgO, 25-45 Al2O3, 10-20 SiO2, 5-10 CaO и 2-7 CaF2.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу комплексной внепечной обработки жидкой стали в ковше инертными газами. Осуществляют электродуговой подогрев металла со шлаком тремя полыми электродами, установленными по центру свода агрегата ковш-печь, продувку и перемешивание металла у его поверхности и внизу у поверхности днища инертными газами, подаваемыми через отверстия в полых электродах, и через устройство в днище ковша, соответственно.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для внепечной обработки жидкой стали инертными газами и сыпучими порошкообразными материалами в агрегате ковш-печь, который снабжен закрепленной на корпусе ковша под его сводом футерованной фурмой для продувки жидкого металла инертным газом с установленным в верхней ее части защитным конусом, имеющим сопла для подачи инертного газа на шлак вокруг фурмы, при этом полые электроды установлены в отверстиях по центру свода ковша, а упомянутое устройство для продувки жидкого металла в днище ковша размещено со смещением от осей полых электродов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу и комплексу для производства стали. Комплекс содержит дуговую печь, ковшевую металлургическую печь, устройство вакуумирования и участок разливки, при этом производительность комплекса для производства стали ограничена плавильной мощностью дуговой печи.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу и устройству нагрева металлошихты сталеплавильной печи. Способ включает перемещение металлошихты на конвейере в сторону рабочего пространства печи внутри футерованного газохода и организацию движения образующихся в сталеплавильной печи печных газов по футерованному газоходу навстречу металлошихте.

Настоящее изобретение относится к области металлургии, в частности к установке для получения стали и способу непрерывного или, по меньшей мере, циклического получения стали в указанной установке, в которой используют следующие стадии: шихтовые материалы плавят непрерывно или, по меньшей мере, циклически в электродуговой печи, шихтовые материалы, включающие измельченные куски железного лома, измельченного в системе измельчения отбракованного железного и/или стального лома, железо прямого восстановления и/или горячебрикетированное железо, непрерывно или, по меньшей мере, без остановок в ходе цикла процесса плавки загружают в электродуговую печь с помощью средств транспортировки, часть жидкой стали непрерывно или циклически разгружают из ванны жидкой стали электродуговой печи, из тепловой энергии, заключенной в горячих отходящих газах из верха электродуговой печи, непрерывно или, по меньшей мере, в ходе цикла процесса плавки, вырабатывают электрическую энергию, с помощью средств выработки энергии, систему измельчения, присоединенную к электродуговой печи, для измельчения отбракованного железного и/или стального лома, питают непрерывно или, по меньшей мере, в ходе цикла процесса плавки электрической энергией, вырабатываемой из горячих отходящих газов из верха печи.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу пирометаллургической обработки металлов, металлических расплавов и/или шлаков в металлургическом агрегате.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способу получения стали в дуговой сталеплавильной печи. Способ включает подачу в печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление металлолома, присадку шлакообразующих материалов, продувку кислородом, выпуск плавки.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к технологии выплавки стали в дуговой электропечи. В способе осуществляют завалку в печь металлолома и извести, заливку жидкого чугуна, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию, последующий выпуск стали в ковш с отсечкой печного шлака и оставлением 10-15% от общей массы жидкого металла в печи.

Изобретения относятся к области металлургии, в частности к способу получения стали и конструкции электродуговой печи для его осуществления. В способе осуществляют загрузку в рабочее пространство печи шихты, состоящей из металлолома и окускованных оксидоуглеродных материалов, подают электроэнергию, топливо, науглероживатель, флюс и газообразный кислород, осуществляют нагрев и плавление электрическими дугами шихты с обезуглероживанием металлической ванны, выпуск металла и шлака из печи.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству низкокремнистой стали с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали.
Изобретение относится к электросталеплавильному производству, в частности к составу смеси для выплавки стали в электродуговой печи. Смесь содержит, мас.%: пыль системы газоочистки электродуговой печи 60-90 и коксовую мелочь 10-40.

Изобретение относится к электродуговой печи, устройству обработки сигналов, носителю для хранения данных, машиночитаемому программному коду и способу для определения момента времени загрузки для загрузки, в особенности дозагрузки, расплавляемого материала (9), в особенности скрапа, в электродуговую печь (1), причем электродуговая печь (1) имеет по меньшей мере один электрод (3a, 3b, 3c) для нагрева находящегося в электродуговой печи (1) расплавляемого материала (G) посредством электрической дуги.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее, к способам дожигания горючих газов в дуговых сталеплавильных печах, использующих металлизованные окатыши или брикеты для выплавки стали.В способе осуществляют подачу в рабочее пространство дуговой печи закрученного потока кислорода, дожигание образующихся над шлаковой ванной печи горючих газов, подачу к шлаковой ванне выделяющейся тепловой энергии от дожигания горючих газов и отсос потока отходящих газов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к предварительному нагреву и подаче садки металла в приемник плавильной установки. Устройство содержит, по меньшей мере, подводящий канал, выполненный с возможностью продвижения вдоль него садки металла с доставкой к приемнику. Над подводящим каналом расположен, по меньшей мере, колпак, ограничивающий тоннель, выполненный с возможностью продвижения внутри него, по меньшей мере, части дымовых газов, выходящих из указанного приемника. По меньшей мере, участок колпака содержит расширительную камеру, расположенную над, по меньшей мере, частью садки металла и выполненную с возможностью обеспечения расширения и удерживания внутри дымовых газов в течение минимально необходимого времени, составляющего по меньшей мере 1,5 секунды, до контакта дымовых газов с указанной садкой металла. Использование изобретения обеспечивает сжигание несгоревших газов и осаждение на садке металла твердых частиц и пыли дымовых газов. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 9 ил.
Наверх