Способ производства трубной стали
Владельцы патента RU 2555304:
Публичное акционерное общество "Северский трубный завод", RU (RU)
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу производства трубной стали. Способ включает модифицирование металла кальцием после перегрева металла, содержащего не более 0,003 % серы и не более 0,01 % алюминия, над температурой ликвидус не менее 120°С, и длительной, не менее 20 минут, продувки металла аргоном в условиях вакуума. Разливку осуществляют в условиях электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе при значениях тока 120-200 А и частотой 2,0-4,0 Гц, в зависимости от диаметра непрерывнолитой заготовки. Использование способа обеспечивает заданную чистоту металла по коррозионно-активным неметаллическим включениям, а также повышение стойкости труб при эксплуатации в агрессивных средах. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству углеродистых и низколегированных сталей с повышенными механическими свойствами и стойкостью против различных видов общей и локальной коррозии.
Известны стали для проката труб по техническим условиям ТУ 14-3Р-91-2004 «Трубы стальные бесшовные горячедеформированные нефтегазопроводные повышенной стойкости против локальной коррозии и хладостойкие для месторождений ОАО «СУРГУТНЕФТЕГАЗ», которые содержат требования к химическому составу, механическим свойствам труб, загрязненности металла труб коррозионно-активными неметаллическими включениями (КАНВ) первого и второго типа, но не описывают способ производства данных марок стали (ТУ 14-3Р-91-2004, п.1.4, 1.5, 1.6; изменение №4 стр.2-3). Выплавку, внепечную обработку и разливку непрерывнолитых заготовок данных марок сталей производят в соответствии с технологическими инструкциями предприятий.
Известен способ производства углеродистых и низколегированных трубных сталей с повышенными механическими и коррозионностойкими свойствами, включающий выплавку полупродукта в ДСП, внепечную обработку стали на установке печь-ковш и разливку на МНЛЗ (Технологическая инструкция ОАО «Северский трубный завод» ТИ 162-СТ.М. - 15-2007. «Внепечная обработка стали на установке «печь-ковш» - Полевской: МЛ НИЦ, 2007, 56 стр.). Существенным недостатком данного способа является то, что при выплавке стали по данному технологическому регламенту не удается достичь высокой чистоты металла по неметаллическим включениям, вызывающим активное развитие общей и локальной коррозии при эксплуатации труб.
Технической задачей, на решение которой направлено заявленное изобретение, является создание способа производства трубной стали, обеспечивающего требуемую чистоту металла по коррозионно-активным неметаллическим включениям, а также повышение стойкости труб при эксплуатации в агрессивных средах.
Технический результат достигается за счет предлагаемого способа, включающего выплавку полупродукта в ДСП, выпуск полупродукта в сталеразливочный ковш с одновременной присадкой раскислителей, легирующих и части шлакообразующих материалов, доведение состава металла, в том числе по примесным элементам, а также окончательное раскисление и модифицирование на установках внепечной обработки стали и разливку металла на МНЛЗ, в котором модифицирование металла кальцием в количестве 4-8 ppm производится после перегрева металла, содержащего не более 0,003% серы и не более 0,01% алюминия, над температурой ликвидус не менее 120°C, и длительной, не менее 20 минут, продувки металла аргоном в условиях вакуума. При этом разливка металла на МНЛЗ осуществляется в условиях электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе при значениях силы тока 120-200 А и частотой 2,0-4,0 Гц, в зависимости от диаметра непрерывно-литой заготовки.
Известно, что коррозионную активность проявляют оксисульфидные включения размером более 10 мкм на основе алюминатов кальция - коррозионно-активные неметаллические включения первого типа (КАНВ I типа), а также комплексные включения на основе оксидов и избыточной фазы сульфидов кальция или их растворов с сульфидами марганца - коррозионно-активные неметаллические включения второго типа (КАНВ II типа). Использование традиционных технологий производства стали с раскислением алюминием и модифицированием глинозема кальцием при обычных регламентах десульфурации неизбежно связано с получением неблагоприятных указанных типов включений и повышенному уровню загрязненности металла КАНВ первого и/или второго типа.
Ограничение содержания серы в металле перед вакуумной обработкой (не более 0,003%), минимизация при этом содержания алюминия в стали (не более 0,01%) обусловлены выделением избыточных сульфидных фаз на алюминатных включениях, что в свою очередь приводит к повышенной загрязненности металла КАНВ первого и второго типа.
Перегрев металла над температурой ликвидус более 120°C решает задачу измельчения оксидных включений в жидкой и кристаллизующейся стали. В жидкой стали, по достижении требуемого содержания серы и алюминия на установке печь-ковш, оксидные включения представлены продуктами окисления алюминия по ходу обработки (глиноземом). Известно, что степень окисления алюминием зависит от температуры. Перегрев металла способствует смещению реакции в сторону исходных компонентов, при этом происходит частичное разрушение ранее образовавшихся оксидов (их растворение). При перегреве металла менее 120°C измельчение и растворение образовавшихся оксидов не происходит.
Задачу удаления из металла не растворившихся оксидов решает длительная продувка металла аргоном в условиях вакуума, при этом перегрев металла расширяет возможности продувки в силу ее охлаждающего эффекта. Этим определяется нижний предел величины перегрева - 120°C. Продолжительность продувки металла аргоном менее 20 минут приводит к недостаточной проработке металла с точки зрения удаления не растворившихся включений.
Введение в технологическую схему производства коррозионностойких марок стали в качестве обязательного элемента обработку металла в условиях глубокого вакуума преследует цель изменения морфологии и измельчения включений. Изменение морфологии включений связано с перерождением алюминатов и глинозема в шпинелиды в присутствии растворенного в металле магния. Вакуумная обработка металла в ковшах с периклазоуглеродистой рабочей футеровкой, покрытой шлаковым гарнисажем, решает задачу исключения высоких концентраций магния в металле.
Модифицирование металла кальцием после вакуумной обработки в количестве до 4-8 ppm, решает задачу ограничения образования сульфида кальция на подложке оксидных включений с возможностью их коагуляции и укрупнения в процессе кристаллизации. Получаемые при этом неметаллические включения по размеру значительно меньше традиционных включений. Достигаемое измельчение оксидных включений значительно повышает разливаемость стали на МНЛЗ. Модифицирование металла кальцием после вакуумной обработки менее 4 ppm приводит к затягиванию металлопроводки промежуточного ковша.
Физико-химический анализ процессов формирования коррозионно-активных неметаллических включений, в условиях предлагаемой технологии, позволяет считать, что выделение включений происходит на стадии кристаллизации металла в области двухфазного состояния. Использование электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе с силой тока 120-200 А и частотой 2,0-4,0 Гц в зависимости от диаметра непрерывно-литой заготовки, при разливке на МНЛЗ, позволяет сократить протяженность зоны двухфазного состояния и обеспечить частичное удаление образующихся неметаллических включений за счет вымывания их генерируемыми потоками металла.
Заявляемый способ был реализован при выплавке коррозионностойкой марки стали 20КТ с регламентируемым ТУ 14-3Р-91-2004 уровнем коррозионно-активных неметаллических включений более чем на 500 плавках.
Выплавка полупродукта производилась в ДСП-135. Окисленность полупродукта перед выпуском плавки из ДСП 500-800 ppm, температура 1640-1660°C. При выпуске полупродукта из ДСП производилось предварительное раскисление металла, путем отдачи гранулированного алюминия, в среднем 1,6 кг/т; наведение рафинировочного шлака путем отдачи в ковш шлаковой смеси, состоящей из алюмосодержащего материала и извести в соотношении (1:3) - 6,2 кг/т; отдача углеродсодержащих материалов и ферросплавов, с целью обеспечения содержания основных элементов на нижнем пределе марочного состава. Количество задаваемого гранулированного алюминия корректировалось в зависимости от окисленности металла, для обеспечения содержания алюминия в первой пробе на установке печь-ковш в пределах 0,010-0,020%. По приходу ковша на установку печь-ковш после усреднительной продувки отбиралась проба металла и шлака на хим. анализ, производился замер температуры и обязательный замер окисленности металла (окисленность металла не более 5 ppm). После получения результатов первой пробы хим. анализа, при необходимости, производилась однократная присадка алюминиевой катанки в количестве, обеспечивающем содержание алюминия перед вакуумной обработкой на нижнем пределе марочного состава. При внепечной обработке, с продувкой металла аргоном, наводился высокоосновный известково-глиноземистый шлак путем присадок извести и алюмосодержащего материала в соотношении 1:3. Количество отдаваемых шлакообразующих материалов обеспечивало наведение жидкоподвижного шлака, содержание Al2O3 во второй пробе шлака - 20-22%, основность 3,5-5,0. После наведения рафинировочного шлака производилось его раскисление алюминиевым концентратом, содержание (FeO+MnO) во втором шлаке не более 1%. После формирования шлака допускалось увеличить интенсивность продувки металла аргоном без дугового нагрева с целью увеличения скорости десульфурации металла. Отдача ферросплавов на корректировку химического состава производилась при температуре металла не ниже 1600°C порциями не более 150 кг. Во время дугового нагрева металла обеспечивался перегрев металла над температурой ликвидус более 120°C. Внепечная обработка металла на установке печь-ковш обеспечивала содержание серы в металле перед вакуумной обработкой не более 0,003%, алюминия - не более 0,01%. По окончании обработки металла на установке печь-ковш производилось частичное скачивание шлака, остаточная толщина шлакового слоя перед вакуумной обработкой - не более 50 мм. Время выдержки металла под глубоким вакуумом не менее 10 минут. При достижении разряжения менее 1 мбар, расход аргона максимально увеличивался. По окончании вакуумной обработки металла производилось модифицирование металла кальцийсодержащей проволокой. Количество задаваемой кальцийсодержащей проволоки обеспечивало содержание кальция перед непрерывной разливкой в пределах 4-8 ppm. После модифицирования металла производилась обязательная «мягкая» продувка металла с пониженным расходом аргона в течение 3-5 минут. Разливка металла производилась на 5-ручьевой МНЛЗ криволинейного типа в условиях электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе с величиной тока 140 А и частотой 3,5 Гц при производстве НЛЗ ⌀ 300-400 мм и 180 А и 2,5 Гц при производстве НЛЗ ⌀ 150-200 мм.
В приложении, в таблицах №1, №2 и №3 представлены результаты разлитого металла стали 20КТ, прошедшего внепечную обработку по различным технологическим вариантам, отличающиеся уровнем загрязненности металла коррозионно-активными неметаллическими включениями.
Из представленных данных видно, что:
1. Производство НЛЗ согласно ТИ 162-СТ.М.-15-2007 сопровождается повышенным уровнем загрязненности металла коррозионно-активными неметаллическими включениями - более 2 шт/мм (таблица 1).
2. Производство НЛЗ по технологии согласно формулы заявляемого изобретения обеспечивает существенно низкий уровень загрязненности металла коррозионно-активными неметаллическими включениями с выходом годного не менее 98% (таблица 2).
3. Производство НЛЗ по технологии, отличающейся от заявляемого в п.1, 2, 3 формулы изобретения, т.е. при содержании серы перед модифицированием более 0,003%, либо кальция более 8 ppm или при перегреве металла над температурой ликвидус менее 120°C, либо продувки металла аргоном менее 20 минут в условиях вакуума, отсутствием электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе, приводит к загрязненности металла коррозионно-активными неметаллическими включениями с выходом годного не более 68% (таблица 3).
Предлагаемый способ позволяет обеспечить требуемую чистоту металла по коррозионно-активным неметаллическим включениям, а также повысить стойкость труб при эксплуатации в агрессивных средах.
Приложение
| Таблица 1 | ||||||||
| Технологические параметры ст.20КТ, выплавленной по технологии, согласно ТИ 162-СТ.М.-15-2007. | ||||||||
| № плавки | KAHB I, шт/мм2 | KAHB II, шт/мм2 | Самар, % | Alмар, % | S мар, % | dTнад liq, °C | Наличие VD | ЭМП |
| 4325 | 2,5 | 0,9 | 0.0007 | 0,010 | 0.003 | 103 | нет | - |
| 4326 | 3,3 | 0,5 | 0,0009 | 0,010 | 0,002 | 104 | нет | - |
| 212 | 3,3 | 0,9 | 0,0005 | 0,010 | 0,005 | 78 | нет | - |
| 213 | 2,9 | 0,6 | 0,0011 | 0,010 | 0,005 | 94 | нет | - |
| 214 | 2,9 | 0,3 | 0,0006 | 0,010 | 0,006 | 87 | нет | - |
| 215 | 2,9 | 0,3 | 0,0006 | 0,010 | 0,003 | 90 | нет | - |
| 586 | 4,3 | 0,2 | 0,0008 | 0.010 | 0,002 | 104 | нет | - |
| 587 | 4,5 | 0,7 | 0,0005 | 0,010 | 0,003 | 107 | нет | - |
| 588 | 2,5 | 0,1 | 0,0005 | 0,010 | 0,002 | 101 | нет | - |
| 589 | 2,8 | 0,3 | 0,0008 | 0,010 | 0,002 | 98 | нет | - |
| 880 | 2,4 | 0,2 | 0,0008 | 0,010 | 0,003 | 100 | нет | - |
| 1281 | 2,3 | 0,2 | 0,0007 | 0,010 | 0,003 | 103 | нет | - |
| Таблица 2 | |||||||||
| Технологические параметры ст.20КТ, выплавленной по технологии, согласно формулы заявляемого изобретения. | |||||||||
| № плавки | КАНВ I, шт/м2 | КАНВ II, шт/мм2 | Caмар, % | Alмар, % | Sмар, % | ΔTнад liq, °C | Наличие VD | Время продувки под вакуумом, мин | ЭМП |
| 5945 | 1 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 130 | + | 29 | + |
| 5946 | 0,9 | 0 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 126 | + | 25 | + |
| 5947 | 1,5 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 136 | + | 22 | + |
| 5948 | 0,9 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 198 | + | 25 | + |
| 5949 | 0,7 | 0,2 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 129 | + | 25 | + |
| 5950 | 1,1 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 139 | + | 26 | + |
| 5951 | 1,1 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 125 | + | 22 | + |
| 5952 | 0,9 | 0,2 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 130 | + | 25 | + |
| 6003 | 0,3 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 134 | + | 25 | + |
| 6004 | 0,5 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,002 | 124 | + | 25 | + |
| 6005 | 0,6 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,002 | 125 | + | 23 | + |
| 557 | 0,8 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 147 | + | 26 | + |
| 558 | 0,5 | 0,1 | 0,0004 | 0,01 | 0,002 | 137 | + | 23 | + |
| 559 | 0,2 | 0,1 | 0,0004 | 0,01 | 0,002 | 129 | + | 23 | + |
| 560 | 0,4 | 0,1 | 0,0003 | 0,01 | 0,002 | 131 | + | 22 | + |
| 561 | 0,2 | 0,1 | 0,0003 | 0,01 | 0,003 | 127 | + | 24 | + |
| 562 | 0,1 | 0,2 | 0.0006 | 0,01 | 0,002 | 126 | + | 24 | + |
| 563 | 0,3 | 0,3 | 0,0006 | 0,01 | 0,002 | 149 | + | 24 | + |
| 564 | 0,4 | 0,2 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 124 | + | 23 | + |
| 565 | 0,2 | 0,2 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 128 | + | 24 | + |
| 683 | 0,4 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 128 | + | 22 | + |
| 684 | 0,1 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,002 | 141 | + | 24 | + |
| 685 | 0,8 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,002 | 121 | + | 22 | + |
| 686 | 0,8 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,002 | 125 | + | 23 | + |
| Продолжение таблицы 2 | |||||||||
| № плавки | KAHB I, шт/мм2 | КАНВ II, шт/мм2 | Самар, % | Alмар,% | Sмар, % | ΔTнад liq, °C | Наличие VD | Время продувки под вакуумом, мин | ЭМП |
| 687 | 0,9 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 125 | + | 24 | + |
| 688 | 0,6 | 0,3 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 124 | + | 22 | + |
| 689 | 0,2 | 0 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 131 | + | 23 | + |
| 690 | 0,8 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 113 | + | 24 | + |
| 691 | 1,4 | 0,3 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 141 | + | 24 | + |
| 705 | 0,8 | 0,2 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 123 | + | 22 | + |
| 706 | 0,5 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 129 | + | 23 | + |
| 707 | 1,6 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 121 | + | 24 | + |
| 708 | 1 | 0,2 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 125 | + | 23 | + |
| 709 | 0,8 | 0,2 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 127 | + | 25 | + |
| 710 | 0,5 | 0,2 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 130 | + | 22 | + |
| 711 | 1,3 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 122 | + | 23 | + |
| 735 | 0,9 | 0,2 | 0,0005 | 0,01 | 0,003 | 125 | + | 25 | + |
| 736 | 0,6 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 130 | + | 23 | + |
| 737 | 0,8 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,002 | 131 | + | 22 | + |
| 738 | 0,9 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,003 | 125 | + | 26 | + |
| 1829 | 0,1 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,001 | 125 | + | 26 | + |
| 2338 | 0,9 | 0,1 | 0,0002 | 0,01 | 0,002 | 122 | + | 33 | + |
| 2339 | 0,5 | 0 | 0,0002 | 0,01 | 0,001 | 129 | + | 39 | + |
| 2340 | 0,6 | 0,1 | 0,0002 | 0,01 | 0,002 | 129 | + | 32 | + |
| 2341 | 0,7 | 0,1 | 0,0002 | 0,01 | 0,002 | 129 | + | 31 | + |
| 2342 | 0,3 | 0,1 | 0,0002 | 0,01 | 0,001 | 122 | + | 35 | + |
| 2717 | 0,1 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 133 | + | 33 | + |
| 2718 | 0,1 | 0,2 | 0,0006 | 0,01 | 0,001 | 130 | + | 32 | + |
| 2719 | 0,2 | 0,1 | 0,0006 | 0,01 | 0,002 | 129 | + | 30 | + |
| 2720 | 0,3 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,001 | 129 | + | 34 | + |
| 2721 | 0,9 | 0,1 | 0,0004 | 0,01 | 0,002 | 124 | + | 31 | + |
| 2722 | 0,7 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 120 | + | 34 | + |
| 2723 | 0,8 | 0,1 | 0,0004 | 0,01 | 0,003 | 142 | + | 35 | + |
| 2724 | 0,7 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 120 | + | 33 | + |
| 2725 | 0,9 | 0 | 0,0004 | 0,01 | 0,002 | 139 | + | 30 | + |
| 2726 | 0,6 | 0 | 0,0004 | 0,01 | 0,003 | 133 | + | 32 | + |
| 2746 | 0,2 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,002 | 125 | + | 32 | + |
| 2747 | 0,1 | 0,1 | 0,0005 | 0,01 | 0,001 | 130 | + | 32 | + |
| 2748 | 0,5 | 0 | 0,0006 | 0,01 | 0,001 | 149 | + | 28 | + |
| Таблица 3 | |||||||||
| Технологические параметры ст.20КТ, выплавленной по технологии, отличающейся от заявляемого в п.1, 2, 3 формулы изобретения | |||||||||
| № плавки | KAHB I, шт/мм2 | КАНВ II, шт/мм2 | Caмар, % | Alмар, % | Sмар, % | dTнад liq, °C | Наличие VD | Время продувки под вакуумом, мин | ЭМП |
| 4318 | 4,0 | 0,3 | 0,0009 | 0,010 | 0,002 | 102 | да | 29 | + |
| 208 | 4,4 | 0,2 | 0,0006 | 0,010 | 0,003 | 114 | да | 26 | + |
| 209 | 2,6 | 0,2 | 0,0008 | 0,010 | 0,003 | 114 | да | 21 | + |
| 210 | 3,5 | 0,3 | 0,0005 | 0,010 | 0,002 | 108 | да | 23 | + |
| 327 | 3,4 | 0,2 | 0,0005 | 0,010 | 0,003 | 112 | да | 18 | + |
| 328 | 4,0 | 0,3 | 0,0006 | 0,010 | 0,002 | 94 | да | 16 | + |
| 500 | 4,2 | 0,1 | 0,0005 | 0,010 | 0,003 | 103 | да | 15 | + |
| 1218 | 3,1 | 0,2 | 0,0006 | 0,010 | 0,004 | 109 | да | 22 | + |
| 5942 | 3,5 | 0,2 | 0,0005 | 0,010 | 0,002 | 110 | да | 26 | + |
| 6258 | 3 | 0,1 | 0,0005 | 0,010 | 0,002 | 114 | да | 14 | + |
| 2121 | 3,6 | 0,9 | 0,0010 | 0,010 | 0,003 | 122 | да | 27 | + |
| 2342 | 3,4 | 0,2 | 0,0010 | 0,010 | 0,002 | 120 | да | 20 | + |
| 2343 | 3,1 | 0,2 | 0,0006 | 0,010 | 0,001 | 117 | да | 20 | + |
| 2347 | 2,5 | 0,1 | 0,0009 | 0,010 | 0,001 | 109 | да | 25 | + |
| 2349 | 3,2 | 0,1 | 0,0006 | 0,010 | 0,002 | 103 | да | 21 | + |
| 2681 | 2,6 | 0,7 | 0,0006 | 0,010 | 0,002 | 113 | да | 24 | + |
| 2728 | 3,2 | 0,4 | 0,0011 | 0,010 | 0,002 | 116 | да | 24 | + |
| 2737 | 2,7 | 0,2 | 0,0005 | 0,010 | 0,002 | 115 | да | 23 | + |
| 2738 | 2,6 | 0,2 | 0,0005 | 0,010 | 0,002 | 112 | да | 22 | + |
| 2741 | 4 | 0 | 0,0004 | 0,010 | 0,001 | 112 | да | 22 | + |
| 2743 | 2,4 | 0,3 | 0,0004 | 0,010 | 0,002 | 111 | да | 22 | + |
| 2867 | 2,6 | 0,2 | 0,0009 | 0,010 | 0,002 | 118 | да | 22 | + |
| 4883 | 2,8 | 0,1 | 0,0005 | 0,010 | 0,004 | 112 | да | 23 | + |
| 5033 | 5,1 | 0,1 | 0,0008 | 0,010 | 0,003 | 106 | да | 20 | + |
| 5034 | 3,1 | 0 | 0,0010 | 0,010 | 0,003 | 117 | да | 26 | + |
| 5036 | 3,4 | 0,1 | 0,0009 | 0,010 | 0,003 | 105 | да | 26 | + |
| 5037 | 2,7 | 0,1 | 0,0006 | 0,010 | 0,003 | 106 | да | 20 | + |
1. Способ производства трубной стали, включающий выплавку полупродукта в дуговой сталеплавильной печи, выпуск полупродукта в сталеразливочный ковш с одновременной присадкой раскислителей, легирующих и части шлакообразующих материалов, доведение состава металла, в том числе по примесным элементам, а также окончательное раскисление и модифицирование металла на установках внепечной обработки стали и разливку металла на машине непрерывной разливки заготовок, отличающийся тем, что модифицирование металла кальцием в количестве 4-8 ppm проводят после перегрева металла, содержащего не более 0,003% серы и не более 0,01% алюминия, над температурой ликвидус не менее 120°C и продувки металла аргоном в условиях вакуума не менее 20 минут.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что разливку осуществляют в условиях электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе с величиной силы тока 120-200 А и частотой 2,0-4,0 Гц, в зависимости от диаметра непрерывнолитой заготовки.
