Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки


 


Владельцы патента RU 2555967:

Щепочкина Юлия Алексеевна (RU)

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, включает, мас. %: каолин 73,4-76,9; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 5,0-7,0; волластонит 16,0-18,0; циркон 0,1-1,0; оксид цинка 0,1-1,0. Техническим результатом изобретения является повышение прочности плитки, полученной из керамической массы. Прочность плитки составляет 60-70 МПа. 1 табл.

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки.

Известна керамическая масса, содержащая, мас. %: каолин 70,0-73,0; бентонит 3,0-5,0; лесс 4,0-5,0; плиточный бой 6,0-12,0; фосфорит 8,0-14,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности плитки, полученной из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, включающая каолин, плиточный бой, фосфорит, дополнительно содержит волластонит, циркон, оксид цинка при следующем соотношении компонентов, мас. %: каолин 73,4-76,9; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 5,0-7,0; волластонит 16,0-18,0; циркон 0,1-1,0; оксид цинка 0,1-1,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

В составе керамической массы могут быть использованы каолины любых месторождений, например каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас. %: SiO2 46,02-46,5; TiO2 0,47-0,52; Al2O3 38,69-40,17; Fe2O3 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97. В качестве плиточного боя используют бой бракованных керамических плиток до или после обжига.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. Плиточный бой, фосфорит, волластонит, циркон измельчают (по отдельности) до остатка 3-4% на сите 008. Затем все компоненты смешивают, массу увлажняют до 19-23%. Из полученной керамической массы формуют плитку, которую сушат и обжигают при температуре 1200-1250°C. Затем на поверхность плитки наносят слой глазури и при температуре 900-930°C проводят второй обжиг. Возможно декорирование плиток керамическими красками.

Источники информации

1. SU 1542933, C04B 33/00, 1990.

Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, включающая каолин, плиточный бой, фосфорит, отличающаяся тем, что дополнительно содержит волластонит, циркон, оксид цинка при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 73,4-76,9; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 5,0-7,0; волластонит 16,0-18,0; циркон 0,1-1,0; оксид цинка 0,1-1,0.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве печных изразцов. Техническим результатом изобретения является повышение термостойкости изделий, полученных из керамической массы.

Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения легковесного кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и снижение плотности легковесного кирпича.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей, которые могут быть использованы для изготовления керамзита. Сырьевая смесь для изготовления керамзита включает, мас.%: кирпичную глину 96,0-97,5, бентонит 0,5-1,0, сухой торф 0,5-1,5, фосфорит 1,5-2,5.
Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Технический результат - повышение прочности.

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления кирпича, блоков методом штампования. Технический результат изобретения заключается в обеспечении морозостойкости изделий.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки.

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления фасадной плитки. Керамическая масса для изготовления фасадной плитки включает следующие компоненты, мас.%: каолин 69,5-70,0; бентонит 2,0-2,5; фосфорит 6,0-7,5; зола-унос 14,0-16,0; волластонит 6,0-6,5.

Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения легковесного кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и снижение плотности легковесного кирпича.

Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения кирпича. Техническим результатом изобретения являются повышение морозостойкости и прочности кирпича на сжатие.

Изобретение относится к составам масс для получения керамического кирпича. Технический результат изобретения - в повышении морозостойкости и кислотостойкости кирпича.

Изобретение относится к составам керамических масс для изготовления облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в повышении морозостойкости изделия. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас. %: глина легкоплавкая 8,0-12,0; глина тугоплавкая 40,0-45,0; глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды 35,0-40,0; циркон 8,0-12,0. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения легковесного кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и снижение плотности легковесного кирпича, которая достигается добавлением в керамическую массу сланцевого шлака с содержанием, мас.%: SiO2 - 22,4; Al2O3 - 12,2; Fe2O3 - 7,8; CaO - 17,3; MgO - 1,3; R2O - 5,2; п.п.п. - 33,8 при следующем соотношении компонентов, мас.%: межсланцевая глина 50-70 сланцевый шлак 30-50 4 табл.

Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения керамического кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и прочности при сжатии керамического кирпича, которая достигается добавлением в керамическую массу шлака от сжигания бурого угля, содержащего, мас.%: SiO2 - 53,8; Al2O3 - 5,8; Fe2O3 - 10,3; СаО - 22,8; MgO - 3,1; R2O -4,2 при следующем соотношении компонентов, мас.%: межсланцевая глина 50-70; шлак от сжигания бурого угля 30-50. 4 табл.

Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения керамического кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и кислотостойкости кирпича, которая достигается добавлением в керамическую массу кальцийсодержащего доменного шлака афанитовой структуры с содержанием, мас.%: SiO2 - 36,1; Al2O3 - 12,4; Fe2O3 - 1,5; СаО - 38,8; MgO - 9,4; R2O - 1,8 при следующем соотношении компонентов, мас.%: бейделлитовая легкоплавкая глина 50-70; золошлаковый материал 15-25; кальцийсодержащий доменный шлак афанитовой структуры 15-25. 2 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы, преимущественно, для изготовления облицовочной плитки. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий, изготовленных из керамической массы. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: каолин 72,5-74,0; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 4,0-6,0; кварцевый песок 12,0-16,0; пегматит 3,0-4,0; циркон 3,0-4,0. Компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до порошкообразного состояния, готовят керамическую массу с влажностью 20-25%, из которой пластическим способом формуют облицовочные плитки. Изделия сушат до влажности 1-6% и при температуре 1100-1150°С проводят обжиг. Затем на поверхность плиток наносят слой глазурной суспензии и при температуре 900-950°С проводят второй обжиг. 1 табл.

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига изделий. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, включает, мас.%: красножгущаяся глина 77,2-81,3; уголь 0,2-0,3; стеклокоролек 13,0-15,0; фосфорит 5,0-7,0; галит 0,2-0,3; мел 0,2-0,3. 1 табл.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей, которые могут быть использованы для изготовления керамзита. Сырьевая смесь для изготовления керамзита включает, мас.%: кирпичную глину 96,5-98,0, каолин 0,5-1,0, жидкое стекло с силикатным модулем 3,2-4 и плотностью 1300-1500 кг/м3 1,5-2,5. Технический результат - повышение прочности керамзита. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: беложгущаяся глина 83,8-86,4; уголь 0,05-0,1; стеклокоролек 3,5-5,0; циркон 5,0-7,0; оксид цинка 0,5-1,0; тальк 3,0-5,0; мел 0,05-0,1. 1 табл.

Изобретение относится к технологии керамики, в частности к составам керамических масс, например, для изготовления керамических изделий, керамического кирпича, клинкера, черепицы, изделий декоративно-художественного назначения и товаров народного потребления. Техническим результатом изобретения является повышение водостойкости, морозостойкости и прочности изделий, увеличение прочности на сжатие до 80 МПа. Керамическая масса состоит из легкоплавкой глины, тугоплавкой глины, базальта, шамота. В состав традиционно изготовленной керамической массы, содержащей глину легкоплавкую, глину тугоплавкую, шамот, дополнительно вводят 8-15 мас.% измельченного базальта фракции 0,063 в качестве флюсующей добавки. Формование керамических изделий производится традиционными способами: шликерным, ленточно-жгутовым, отминкой, выбиванием, лепкой. 1 табл.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 84,5-88,5, дробленый до полного прохождения через сетку с размером отверстий 2,5 мм шунгит 1,0-1,5, золу-унос 9,0-13,0, древесную муку 1,0-1,5. Технический результат - повышение прочности пористого заполнителя. 1 табл.
Наверх