Стенд для испытаний газодинамических подшипников


 


Владельцы патента RU 2556304:

Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный институт авиационного моторостроения им. П.И. Баранова" (RU)

Изобретение относится к испытательной технике и может быть использовано при испытаниях и доводке газовых подшипников высокооборотных турбомашин. Стенд содержит статор, в котором размещен ротор, установленный в двух опорах, выполненных с возможностью размещения в них испытуемых газодинамических подшипников. Каждая из опор снабжена датчиками перемещений, расположенными во взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось вращения ротора, датчиком температуры и узлом подвода воздуха. Узел подвода воздуха подключен к источнику сжатого воздуха и содержит нагреватель для изменения температуры подаваемого воздуха и клапан с электроприводом, связанным с блоком управления. Ротор снабжен диском, массогабаритные параметры которого соответствуют параметрам рабочего колеса компрессора турбомашины. Стенд имеет также датчик частоты вращения и датчик вибрации. Технический результат заключается в расширении функциональных возможностей стенда. 4 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при испытаниях и доводке газовых подшипников высокооборотных турбомашин.

Безмасляные опоры турбомашин являются перспективным направлением, поскольку позволяют улучшить массогабаритные характеристики двигателей и их эффективность за счет повышения частоты вращения и рабочей температуры, снизить трудоемкость обслуживания. Практическая реализация безмасляных опор возможна благодаря применению технологии газовых фольговых подшипников и высокотемпературных износостойких покрытий. Малоразмерные газотурбинные двигатели (МГТД), в частности вертолетные двигатели и вспомогательные ГТД, являются наиболее вероятными кандидатами для применения безмасляных подшипников, поскольку типоразмер этих двигателей соответствует текущим достижениям в работах по газовым подшипникам (опорам).

Предлагаемый стенд обеспечивает проведение экспериментальных исследований по определению работоспособности ротора газотурбинного двигателя на газовых опорах.

Известен стенд для испытаний газовых подшипников (патент РФ №2280243). Стенд содержит вал с приводной импульсной турбиной. Вал установлен в испытуемых подшипниках. Обойма подшипника подвешена внутри корпуса на упругих элементах.

Недостатком этого изобретения является то, что стенд предназначен для испытаний изолированных газовых подшипников. Проведение каких-либо испытаний газовых подшипников в системе реального ротора турбомашины (например, ГТД), устанавливаемого обычно на двух разнесенных друг от друга опорах, содержащих радиальные подшипники, невозможно.

Известен универсальный стенд для испытаний лепестковых газодинамических опор (патент РФ №77430). Ротор устанавливается в испытуемых подшипниках. Ротор снабжен турбиной пневмопривода и нагрузочным устройством. Для осуществления измерений стенд оборудован датчиком линейных перемещений ротора, а со стороны турбины пневмопривода установлен тахометр.

К недостаткам стенда можно отнести следующее. Стенд предназначен для снятия статической характеристики осевого подшипника и циклических испытаний газовых подшипников (осевого и 2-радиальных) при температуре окружающей среды. Однако конфигурация ротора, который установлен на газовых подшипниках, не соответствует реальной конструкции турбомашины, в частности ГТД: нет диска компрессора. В качестве турбины использована модельная турбина без соплового аппарата для подачи рабочего тела. Диск пяты осевого подшипника располагается в середине ротора, что не соответствует реальной конструкции ГТД. Вследствие этого схема нагружения радиальных и осевого подшипников и величины нагрузки на них не соответствуют действительности. Отсутствует возможность подогрева опор и подшипников до действительных рабочих температур. При циклической работе не имитируется реальный цикл разгона и торможения ротора ГТД. Также отсутствует возможность измерения радиальных перемещений ротора в опорах и вибраций корпуса, что не позволяет исследовать динамику поведения ротора и определять орбиты вала в опорах с газодинамическими подшипниками, производить спектральный гармонический анализ колебаний системы.

Заявленное изобретение направлено на устранение указанных недостатков.

Задачей изобретения является расширение функциональных возможностей стенда.

Задача решается тем, что стенд для испытаний газодинамических подшипников, содержащий статор, в котором размещен ротор, установленный в двух опорах, выполненных с возможностью размещения в них испытуемых газодинамических подшипников, датчик частоты вращения ротора, по меньшей мере, один датчик перемещений и электрически связанный с датчиками блок управления, при этом ротор снабжен турбиной пневмопривода, который содержит источник сжатого воздуха и регулирующий клапан с электроприводом, связанным с блоком управления, согласно изобретению ротор снабжен диском, обеспечивающим имитацию колеса компрессора, а каждая из опор снабжена датчиками перемещений, расположенными во взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось вращения ротора, датчиком температуры и узлом подвода воздуха, выполненным с возможностью регулирования температуры подаваемого воздуха.

В предпочтительном исполнении стенда узел подвода воздуха подключен к источнику сжатого воздуха и содержит нагреватель для изменения температуры подаваемого воздуха и клапан с электроприводом, связанным с блоком управления.

Целесообразно статор снабдить упором, выполненным с возможностью ограничения осевых перемещений ротора.

В частном случае реализации стенда массогабаритные параметры диска соответствуют параметрам рабочего колеса компрессора турбомашины.

В другом частном случае реализации стенд снабжен датчиком вибраций, электрически связанным с блоком управления.

Использование предложенного стенда позволяет проводить следующие виды исследований:

- исследование работоспособности опор с радиальными газовыми подшипниками разных типов, в том числе фольговыми и лепестковыми подшипниками, снабженными демпферами, выполненными из различных материалов и имеющими различные износостойкие покрытия;

- исследование влияния теплового состояния и температурных условий на грузоподъемность газовых подшипников и на динамику ротора.

Изобретение поясняется далее подробным описанием со ссылкой на чертеж, где показана схема стенда для испытаний газодинамических подшипников, на которой позицией 1 обозначен упор (упорный корпус), 2 - датчик частоты вращения ротора, 3 - турбина пневмопривода (газовая турбина), 4 - датчики перемещений (радиальных), 5 и 11 - подвод нагретого воздуха, 6 и 9 - радиальный газовый подшипник, 7 - ротор, 10 - диск, имитирующий массогабаритные параметры рабочего колеса компрессора, 8 и 12 - отвод нагретого воздуха, 13 и 14 - датчики температуры, 15 - упорный подшипник, 16 - коллектор подвода воздуха в турбину, 17 - статор, 18 - передняя опора, 19 - задняя опора, 20 - втулка, 21 - выхлопной канал, 22 - датчик вибрации, 23 и 25 - нагреватель, 27 - фильтр, 28 - запорный кран, 24, 26 и 29 -регулирующий клапан с электроприводом, 30 - блок распределительный, 31 - персональный компьютер.

Стенд для испытаний включают в себя статор 17, в котором размещается ротор 7, установленный в двух опорах: передней 18 и задней 19. Опоры 18 и 19 выполнены с возможностью размещения в них испытуемых газодинамических подшипников. Ротор 7 снабжен диском 10 и турбиной 3 пневмопривода (газовой турбиной). Массогабаритные параметры диска 10 соответствуют параметрам рабочего колеса компрессора турбомашины, в частности ГТД.

Конфигурация и масса ротора 7 с диском 10 подбираются расчетным путем таким образом, чтобы обеспечивать радиальные нагрузки на газовые подшипники, соответствующие реальным в системе натурной турбомашины.

Для предотвращения перемещений ротора 7 в осевом направлении в конструкции предусмотрены упорные элементы. Шариковый упор 1, размещенный в корпусе препятствует случайным перемещениям ротора 7 вправо. Упорный подшипник 15 воспринимает осевые усилия, создаваемые турбиной 3.

Блок управления выполнен в виде распределительного блока 30 и связанного с ним персонального компьютера 31. Распределительный блок 30 выполнен в виде коммутирующего устройства, работающего под управлением персонального компьютера 31. В компьютер 31 загружается программа, обеспечивающая обработку поступающих данных и осуществление программы испытаний.

Стенд оснащен датчиком 2 частоты вращения ротора 7, датчиками 4 перемещений, датчиками 13, 14 температуры и датчиком 22 вибрации. Выходы датчиков подключены к соответствующим входам распределительного блока 30.

Сжатый воздух (газ) для работы турбины 3, приводящей ротор 7 во вращение, подается через входной коллектор 16 турбины 3 пневмопривода на ее рабочее колесо от источника сжатого воздуха (не показан). Регулирование подачи сжатого воздуха к турбине 3 осуществляется клапаном 29 с электроприводом. Управление электроприводом клапана 29 осуществляется посредством персонального компьютера 31 через распределительный блок 30. Источник сжатого воздуха подсоединен также к узлам подвода воздуха к опорам 18, 19 ротора 7. Подвод воздуха осуществляется через запорный кран 28 и фильтр 27. Каждый узел подвода воздуха содержит нагреватель (23, 25) для изменения температуры подаваемого воздуха и клапан (24, 26). Электроприводы клапанов 24, 26 связаны с соответствующими управляющими выходами распределительного блока 30.

В крышке передней опоры 18 установлена трубка 11, через которую в подшипниковую полость подается горячий воздух, который нагревает эту опору, продувая кольцевую лепестковую щель, разогревая лепестки и обойму переднего радиального (испытуемого) подшипника 9. На выходе из лепестковой щели установлен датчик температуры 13 (T1) для контроля температуры воздуха. Горячий воздух, выходящий из полости подшипника, отводится в атмосферу через трубку 8 в статоре 17.

В корпусе задней опоры 19 установлена трубка 5, через которую горячий воздух подается в полость заднего радиального (испытуемого) подшипника 6. Горячий воздух проходит через кольцевую лепестковую щель подшипника 6, при этом нагревает его обойму, вал и статорную часть. На выходе из лепестковой щели установлен датчик температуры 14 (Т2) для контроля температуры воздуха. Горячий воздух, выходящий из полости этого подшипника, отводится в атмосферу через трубку 12 в корпусе задней опоры 19.

Датчик 2 для измерения частоты вращения ротора (n) установлен в стенке выхлопного канала 21 турбины 3 над втулкой 20. На втулке 20 в зоне расположения датчика 2 выполнены зубцы, с помощью которых при вращении вала в датчике 2 формируются импульсы тока, которые передаются на вход блока 30 и затем в компьютер 31.

В опорах 18 и 19, в зонах рядом с радиальными подшипниками 9 и 6, установлены высокочастотные токовихревые датчики 4 перемещений для измерения смещения вращающегося ротора в двух плоскостях: в вертикальной Y1,Y2 и горизонтальной X1 и Х2. Датчики горизонтальных перемещений на чертеже не показаны. С датчиков 4 перемещений сигналы по кабелю поступают в блок 30, а затем на регистрацию и обработку в компьютер 31. Применение такой системы датчиков позволяет определять орбиту движения вала (за один его оборот).

На статоре (корпусе) 17 установлен датчик 22 вибрации (В) для контроля вибрационного состояния устройства.

Пневматическая система стенда выполнена в виде трех воздушных (газовых) магистралей. Магистраль сжатого газа для работы турбины 3 снабжена клапаном 29 подачи газа на вход 16 турбины. Магистраль сжатого воздуха с клапаном 26 и подогревателем 25 служит для подачи через трубку 5 горячего воздуха заданной температуры в заднюю опору 19. Магистраль сжатого воздуха с клапаном 24 и подогревателем 23 служит для подачи через трубку 11 горячего воздуха заданной температуры в переднюю опору 18. Воздух в эти магистрали подается через кран 28 и фильтр 27.

Стенд снабжен измерительными линиями, соединяющими датчики перемещений 4, датчик 2 частоты вращения, датчики 13 и 14 температуры, датчик 22 вибрации с блоком 30. Стенд снабжен линиями управления работой клапанов 24, 26 и 29 по командам, поступающим с компьютера 31 через блок 30.

Стенд работает следующим образом.

Открывается кран 28 системы сжатого воздуха, затем клапаны 26 и 24. Сжатый воздух поступает в подогреватели 23 и 25, в которых он нагревается до требуемой рабочей температуры и затем поступает в опоры 18 и 19 через трубки 5 и 11. Контроль температуры в опорах осуществляется по показаниям датчиков температуры 13 (Т1) и 14 (Т2). После достижения требуемого теплового состояния опор через клапан 29 осуществляется подача сжатого воздуха (газа) на турбину 3. С увеличением давления воздуха увеличивается крутящий момент на валу турбины и растет частота вращения вала (n). В начальный момент раскрутки вала имеет место контакт и сухое трение между лепестками газовых подшипников 6, 9 и валом. При вращении вала начинает формироваться смазочный воздушный слой. При определенной частоте вращения в зависимости от нагрузки на подшипник и его типа воздушная пленка полностью развивается, происходит «всплытие» вала и никакого контакта лепестков и вала не происходит. В процессе работы ротор 7 выводится на заданный установившийся режим по частоте вращения (nуст). Во время вывода ротора 7 на установившийся режим осуществляется непрерывная запись показаний датчиков 4 перемещений ротора 7 в опорах 18, 19: в вертикальной плоскости Y1, Y2 и горизонтальной X1 и Х2 в компьютер 31 через блок 30. По результатам измерений с помощью специальной программы, заложенной в компьютер, определяется траектория перемещения оси вала в зоне подшипников. Вид и размеры траектории характеризуют динамические свойства ротора.

Для определения частоты вращения при «всплытии» ротора 7 на слое «газовой смазки» может быть использована следующая последовательность действий. Раскрутить ротор 7 выше ожидаемой частоты вращения при всплытии (nвспл) и затем отсечь подачу воздуха на турбину 3, закрыв клапан 29. Записав в процессе выбега на компьютер 31 изменение частоты вращения по времени, можно определить ее величину, при которой наступает резкое увеличение темпа (grad dn/dt) снижения частоты вращения в процессе «выбега» ротора. Полученная величина считается частотой вращения при «всплытии» ротора 7.

Испытания по оценке работоспособности и износостойкости покрытий пары трения в подшипниках проводятся при работе ротора 7 в циклическом режиме «разгон-останов» по следующей методике. В полости подшипников 9 и 6 подается горячий воздух требуемой температуры. Контроль температуры осуществляется по показаниям датчиков 13 и 14 температуры (термопар). После достижения требуемого теплового состояния (T1 и Т2) опор 18, 19 осуществляется подача воздуха (газа) через клапан 29 на турбину 3. После раскрутки ротора 7 и выхода его на выбранный режим по частоте вращения (n) выше частоты вращения всплытия прекращается подача воздуха на турбину 3 закрытием клапана 29. При снижении частоты вращения ротора 7 до частоты вращения, близкой к нулевой, клапан 29 снова открывается, воздух поступает на турбину 3, раскручивает ротор 7, и далее осуществляются повторные аналогичные циклы работы ротора в режиме «пуск-останов». После наработки определенного числа циклов испытания прекращаются и производится исследование состояния покрытия в паре трения вал-лепесток подшипника.

Датчик 22 вибрации используется для получения информации о вибрационном состоянии статора 17. Информация о вибрации корпуса (статора) и радиальных перемещениях ротора в опорах позволяет исследовать динамику поведения ротора и определять орбиты вала в опорах с газодинамическими подшипниками, производить спектральный гармонический анализ колебаний системы в целом.

В предложенном стенде реализована схема нагружения радиальных подшипников, соответствующая схеме нагружения в реальном ГТД. Реализована возможность подогрева опор и подшипников до действительных рабочих температур. При циклической работе стенда имитируется реальный цикл разгона и торможения ротора ГТД. Кроме того, реализована возможность измерения радиальных перемещений ротора в опорах и вибраций корпуса. Реализация указанных возможностей обеспечивает расширение функциональных возможностей стенда.

1. Стенд для испытаний газодинамических подшипников, содержащий статор, в котором размещен ротор, установленный в двух опорах, выполненных с возможностью размещения в них испытуемых газодинамических подшипников, датчик частоты вращения ротора, по меньшей мере, один датчик перемещений и электрически связанный с датчиками блок управления, при этом ротор снабжен турбиной пневмопривода, который содержит источник сжатого воздуха и регулирующий клапан с электроприводом, связанным с блоком управления, отличающийся тем, что ротор снабжен диском, обеспечивающим имитацию колеса компрессора, а каждая из опор снабжена датчиками перемещений, расположенными во взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось вращения ротора, датчиком температуры и узлом подвода воздуха, выполненным с возможностью регулирования температуры подаваемого воздуха.

2. Стенд по п.1, отличающийся тем, что узел подвода воздуха подключен к источнику сжатого воздуха и содержит нагреватель для изменения температуры подаваемого воздуха и клапан с электроприводом, связанным с блоком управления.

3. Стенд по п.1 или 2, отличающийся тем, что статор снабжен упором, выполненным с возможностью ограничения осевых перемещений ротора.

4. Стенд по п.1 или 2, отличающийся тем, что массогабаритные параметры диска соответствуют параметрам рабочего колеса компрессора турбомашины.

5. Стенд по п.4, отличающийся тем, что снабжен датчиком вибрации, электрически связанным с блоком управления.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к устройству для комплексной диагностики технического состояния межроторных подшипников двухвальных газотурбинных двигателей методами вибродиагностики и может быть использовано в авиадвигателестроении.

Изобретение относится к области электротехники и может быть использовано в электрических машинах. Технический результат - повышение точности оценки токов подшипников в отношении потенциального повреждения соответствующего подшипника.

Изобретение относится к области диагностики повреждения деталей машин в процессе их непрерывной эксплуатации и может быть использовано для определения технического состояния машинных агрегатов и обеспечения их безопасной, ресурсосберегающей эксплуатации.
Изобретение относится к способу комплексной диагностики технического состояния межроторных подшипников двухвальных авиационных и наземных газотурбинных двигателей методами вибродиагностики и может быть использовано в авиадвигателестроении.

Изобретения относятся к измерительной технике, в частности к диагностике подшипников качения. Способ включает измерение интервалов времени, соответствующих перемещению, по меньшей мере, одного тела качения, по меньшей мере, на одно заданное расстояние, и интервалов времени, соответствующих полному повороту вращающегося кольца подшипника или его повороту, по меньшей мере, на один заданный угол.

Изобретение относится к области авиационного двигателестроения, а именно к конструкции упругих опор с изменяемой податливостью, применяемых в стендовых динамических испытаниях роторов турбомашин.

Настоящее изобретение относится, в общем, к прогнозирующему техническому обслуживанию роликовых подшипников, в частности к ориентированному на техническое обслуживание мониторингу на основе состояния роликовых подшипников в сервомоторах, работающих на произвольно переменной низкой скорости и с (циклическими) реверсированиями движения, к примеру в сервомоторах, используемых в разливочных машинах или распределительном оборудовании упаковочных линий, выполненных с возможностью формировать запечатанные упаковки, содержащие продукты питания.

Изобретение относится к измерительной технике, в частности для определения состояния подшипника электрической машины. Способ заключается в том, что посредством сенсорного блока (20) определяют измеренное значение (21).

Изобретение относится к измерительной технике, в частности к способу выявления структурного дефекта в механическом узле, содержащем вращающийся элемент. Способ включает этап предварительного анализа для определения характеристической частоты появления дефекта за один оборот вращения указанного элемента, а также следующие повторяющиеся этапы: измерение мгновенной скорости вращения вращающегося элемента; угловую дискретизацию указанного измерения с получением дискретизированного сигнала, характеризующего мгновенную скорость вращения указанного элемента; пространственный гармонический анализ дискретизированного сигнала с получением спектра мгновенной скорости вращения указанного элемента; контроль амплитуды спектра для характеристической частоты, чтобы на основании указанной амплитуды выявить появление соответствующего дефекта.

Изобретение относится к модулю подшипника, который представляет собой стационарный сменный конструктивный блок для установки в подшипниках вала, особенно электрической машины.

Заявленное изобретение относится к области измерительной техники, и может быть использовано для контроля износа двигателя. Способ содержит следующие этапы: в течение всего периода измерения Р считывают текущий вибрационный сигнал (Vc) механической вибрации компонентов двигателя; в течение периода P дискретизируют сигнал (Vc); сигнал синхронизируют относительно изменений режима N; сигнал преобразуют в частотный сигнал для получения частотных спектральных полос, упорядоченных по режиму N; вычисляют среднее значение амплитуд спектральных полос, чтобы получить текущую вибрационную сигнатуру (Sc) двигателя; вычисляют степень отклонения (Δ) между сигнатурой (Sc) и нормальной контрольной вибрационной сигнатурой (Ss); и степень отклонения (Δ) сравнивают с указателями дефектов заранее сформированной базы данных, объединяющей теоретические повреждения опорных подшипников двигателя, для определения потенциальных повреждений опорного подшипника. Технический результат заключается в возможности проведения диагностики в реальном времени и повышении точности обнаружения дефектов на различных режимах вращения вала двигателя. 11 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к устройствам для измерения осевого биения наружных колец подшипников качения, преимущественно радиальных и радиально-упорных, применяемых на различных производствах. Устройство содержит основание с перпендикулярно установленной на нем стойкой, в которой выполнены верхний и нижний пазы. Нижний паз выполнен с возможностью монтажа и перемещения в нем стержня, на котором перпендикулярно установлен дополнительный стержень с измерительным индикатором и наконечником, упираемым в середину базового торца наружного кольца подшипника качения. В верхний паз с натягом установлена поверочная плита, выполненная в виде диска, на лицевой поверхности которого ступенчато выполнены радиальные пояски для установки и центрирования подшипников качения различного диаметра, а в центре диска выполнено резьбовое отверстие для болта, фиксирующего подшипник качения на диске через прижимную планку, на одной из поверхностей которой ступенчато выполнены радиальные пояски, по своим размерам соответствующие радиальным пояскам, выполненным на диске. Технический результат - расширение арсенала технических средств, позволяющих измерять осевое биение наружных колец подшипников качения различных размерных групп. 1 ил.

Изобретение относится к устройствам для измерения радиального зазора в подшипниках качения, преимущественно радиальных и радиально-упорных, применяемых на различных производствах. Устройство содержит основание с перпендикулярно установленной на нем стойкой, в которой выполнены пазы. Нижний паз выполнен с возможностью монтажа и перемещения в нем стержня, на котором установлен измерительный индикатор. В верхний паз с натягом установлен поверочный диск, на лицевой поверхности которого ступенчато выполнены радиальные пояски. В центре поверочного диска выполнено резьбовое отверстие для болта, фиксирующего подшипник качения на поверочном диске через прижимную планку, на одной из поверхностей которой ступенчато выполнены радиальные пояски, по своим размерам соответствующие радиальным пояскам, выполненным на поверочном диске. Также устройство содержит ремень с грузом, укладываемый на наружное кольцо подшипника качения. Ветви ремня оперты на ролики, установленные по краям стойки между нижней частью нижнего паза и основанием. Технический результат - расширение арсенала технических средств, позволяющих измерять радиальный зазор в подшипниках качения различных размерных групп. 2 ил.

Изобретения относятся к измерительной технике, в частности к устройствам для оценки повреждения подшипника качения электрической машины. При реализации заявленного способа электрическая машина, содержащая контролируемый подшипник качения, электрически подключена к инвертору с промежуточным контуром напряжения, а указанный подшипник качения имеет, соответственно, смазочный зазор между внутренним кольцом подшипника и телом качения и внешним кольцом подшипника и телом качения. При этом для оценки повреждений осуществляется регистрация энергии электрического события разряда в смазочном зазоре подшипника качения, регистрация частоты событий разряда и оценка событий разряда посредством корреляции частоты и энергии. Устройство содержит электрическую машину, содержащую контролируемый подшипник качения, которая электрически подключена к инвертору с промежуточным контуром напряжения, а указанный подшипник качения имеет, соответственно, смазочный зазор между внутренним кольцом подшипника и телом качения, и внешним кольцом подшипника и телом качения. Также оно содержит средства для регистрации энергии электрического события разряда в смазочном зазоре подшипника качения, средства для поиска совпадающего события выше одного гигагерца, средства для регистрации частоты событий разряда и устройство оценки зарегистрированных данных частоты и энергетического содержания. Технический результат заключается в повышении точности оценки ресурса подшипников. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области измерительной техники и может быть использовано преимущественно в различных отраслях машиностроения. Устройство содержит узел установки и крепления внутреннего кольца контролируемого подшипника на приводном валу электродвигателя, два токосъемника, преобразователь, регистрирующую аппаратуру и источник электрического напряжения, один полюс которого через первый токосъемник связан с приводным валом, второй полюс связан с преобразователем, к которому подключен второй токосъемник, выполненный с возможностью подключения к наружному кольцу контролируемого подшипника. Также оно содержит связанный с электродвигателем преобразователь частоты напряжения питания электродвигателя, источник электрического напряжения снабжен регулятором тока. Устройство также содержит основание с установленными на нем подшипниковым узлом, электродвигателем, узлом компенсации осевой нагрузки от веса электродвигателя, узлами осевой и радиальной нагрузки на контролируемый подшипник. Технический результат заключается в повышении информативности устройства при оценке работоспособности и долговечности подшипников качения. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к определению технического состояния авиационных газотурбинных двигателей всех типов способом виброакустической диагностики с применением технического микрофона. Способ диагностики технического состояния газотурбинного двигателя включает установку технического микрофона в диагностируемом сечении двигателя на технологически необходимом расстоянии от него, прием измеренного виброакустического сигнала работающего двигателя. Получают спектр частот, который анализируют. По появлению в спектре устойчиво выделяемого на фоне аппаратных шумов поля частот в интервале от 2 кГц до верхнего предела измерения используемой аппаратуры определяют техническое состояние подшипников двигателя. Технический результат - надежность, простота и высокая достоверность результатов при диагностике подшипников в составе газотурбинного двигателя. 2 ил.

Изобретение относится к машиностроению, а именно к стабилизации геометрических параметров подшипников качения приработкой в собранном виде. Способ заключается во вращении колец подшипника под внешней осевой нагрузкой, внешнюю нагрузку устанавливают равной Р=k Со, а частоту вращения подшипника устанавливают не более 200 об/мин, где Со - осевая статическая грузоподъемность подшипника; k - коэффициент надежности (k=0,8-0,9). Технический результат заключается в увеличении контактных напряжений и повышении интенсивности проработки. 1 ил.

Изобретение относится к машиностроению, а именно к стабилизации геометрических параметров подшипников качения приработкой в собранном виде. Способ заключается во вращении подшипника под нагрузкой, при этом внешнюю нагрузку направляют к оси подшипника под углом не более 12 градусов, число шариков в процессе обработки устанавливают равным 4-6, в качестве шариков используют шарики из материала с твердостью на 8-12 единиц HRC выше твердости материала колец подшипника, а силу воздействия на подшипник устанавливают такой, чтобы в процессе приработки шарики осуществляли пластическую деформацию дорожки качения. Технический результат заключается в снижении контактных напряжений и повышении работоспособности подшипника. 1 ил.

Изобретение относится к испытательной технике и может быть использовано для испытаний шарнирных подшипников с имитацией эксплуатационных нагрузок и температур. Стенд состоит из основания, на котором размещены и соединены при помощи кинематической цепи привод и нагрузочное устройство. Основание состоит из рамы, верхняя часть которой выполнена в виде трубопровода для прохождения охлаждающей жидкости. В центре трубопровода жестко закреплен кронштейн, снаружи которого размещены нагревательные элементы. Кронштейн содержит два симметричных уха с соосными отверстиями, в которых размещена ось внутреннего кольца. Между ушами размещена качалка с центральным отверстием, в котором шарнирно установлено наружное кольцо подшипника. Один конец качалки шарнирно соединен с тягой, жестко соединенной со штоком привода. Другой конец качалки шарнирно соединен с тягой, жестко закрепленной со штоком нагрузочного устройства, установленным с возможностью продольного перемещения. Нагрузочное устройство состоит из корпуса с установленными внутри (с возможностью продольного перемещения) подпружиненными втулками. Шток нагрузочного устройства установлен во втулках. В нижней части рамы расположена жестко закрепленная на боковых и нижних стенках рамы перегородка с двумя отверстиями, в которых жестко закреплены втулки для размещения вилок. С одной стороны каждая вилка шарнирно соединена с верхней частью тензовставки, а нижняя часть тензоставки шарнирно соединена с нижней стенкой рамы, при этом одна вилка шарнирно соединена с корпусом нагрузочного устройства, а другая соединена с корпусом привода. Технический результат заключается в упрощении конструкции, возможности испытаний подшипников с имитацией условий эксплуатации. 4 ил.
Наверх