Способ определения термической совместимости различных конструкционных сталей в плакированном изделии энергетического оборудования



Способ определения термической совместимости различных конструкционных сталей в плакированном изделии энергетического оборудования
Способ определения термической совместимости различных конструкционных сталей в плакированном изделии энергетического оборудования
Способ определения термической совместимости различных конструкционных сталей в плакированном изделии энергетического оборудования
Способ определения термической совместимости различных конструкционных сталей в плакированном изделии энергетического оборудования
Способ определения термической совместимости различных конструкционных сталей в плакированном изделии энергетического оборудования

 

C21D1/55 - Изменение физической структуры черных металлов; устройства общего назначения для термообработки черных или цветных металлов или сплавов; придание ковкости металлам путем обезуглероживания, отпуска или других видов обработки (цементация диффузионными способами C23C; поверхностная обработка металлов, включающая по крайней мере один процесс, предусмотренный в классе C23, и по крайней мере другой процесс, охватываемый этим подклассом, C23F 17/00; однонаправленное отвердевание эвтектики или однонаправленное разделение эвтектик C30B)

Владельцы патента RU 2556801:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" (RU)

Изобретение относится к способам установления возможности термического совмещения различных конструкционных сталей в плакированных изделиях и может найти применение на предприятиях энергетической отрасли, в проектных и научно-исследовательских организациях при проектировании и изготовлении энергетического оборудования. Для обеспечения совместимости конструкционных сталей плакированного изделия способ включает подготовку эталонов из каждой стали, проведение их термоциклирования, по результатам которого вычисляют остаточные напряжения первого рода после соответствующих температур термоциклирования. Определяют зависимости остаточных напряжений первого рода от температуры термоциклирования для каждого эталона и предел прочности σв для каждой рассматриваемой стали. Сравнивают модуль разности остаточных напряжений первого рода эталонов при рабочей температуре изделия с наименьшим из значений предела прочности σв при этой же температуре. По результатам определяют термическую совместимость конструкционных сталей, используемых в плакированном изделии, для которых модуль разности остаточных напряжений первого рода при температуре термоциклирования эталонов должен быть меньше наименьшего из значений пределов прочности σв. 2 ил., 4 табл., 3 пр.

 

Изобретение относится к способам установления возможности термического совмещения различных конструкционных сталей в плакированных изделиях и может найти применение на предприятиях энергетической отрасли, в проектных и научно-исследовательских организациях при проектировании и изготовлении энергетического оборудования.

Область техники: одной из особенностей энергетического машиностроения является совмещение разнородных конструкционных материалов, что позволяет для отдельных частей узла применять различные марки сталей, наиболее пригодные для тех температурных, коррозийных, прочностных и других условий, в которых работает данная часть узла энергетического оборудования. Стоит отметить и выполнение различного рода наплавок, позволяющих значительно повысить стойкость поверхности детали или улучшить их сопряжение.

В настоящее время установление термической совместимости конструкционных сталей энергетического оборудования осуществляют посредством оценки возможности свариваемости этих сталей между собой. При этом учитывают наличие концентраторов напряжения, которые снижают прочность и пластичность при высоких температурах. Чувствительность материала к концентрации напряжений выявляется при растяжении цилиндрических образцов со спиральным надрезом и оценивается на основе следующих коэффициентов:

где σд.п.н - длительная прочность надрезанного образца;

δн - пластичность надрезанного образца;

σд.п.г - длительная прочность гладкого образца;

δг - пластичность гладкого образца.

Значения Кσ находятся в пределах (0,5÷1), а Кδ может меняться в большем диапазоне от 0,8 до 0,04; особенно низкие значения Кδ у высокопрочных аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе.

В производственной практике термическую совместимость конструкционных сталей устанавливают посредством возможности свариваемости, которую для углеродистых и низколегированных сталей оценивают по качественным показателям: хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо сваривающиеся стали. Свариваемость оценивается по полному эквиваленту углерода (С), %:

где (С)х - химический эквивалент углерода, %;

(С)р - размерный эквивалент углерода, которым учитывается влияние толщины стенки на закаливаемость материала (стали) вследствие изменения теплоотвода и скорости охлаждения при сварке;

S - толщина стенки, мм.

Как показывает практика, приведенные оценки даже при соблюдении всех технологических мер не всегда обеспечивают требуемые эксплуатационные свойства сварных соединений.

Свариваемость высокохромистых сталей мартенситного (мартенситно-ферритного) класса, аустенитных хромоникелиевых сталей представляет собой значительно более сложную техническую задачу. Установление термической совместимости разнородных материалов в этом случае усложняется в еще большей степени.

Факторами, учитываемыми при расчетах сварных соединений на прочность, являются:

1) при температуре ниже 250°C (для углеродистых сталей и стали 12Х1МФ) - временное сопротивление σв;

2) при температуре ниже 260-420°C (для углеродистых сталей) и ниже 550°C (для стали 12Х18Н10Т) - предел текучести σт;

3) при температуре выше 420°C (для углеродистых сталей), выше 470°C (для стали 12Х1МФ), выше 550°C (для сталей 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т) - предел длительной прочности σд.п.

Кроме этих факторов, могут быть учтены химический состав разнородных материалов, толщина стенки свариваемых труб, температура эксплуатации и другие.

Перечисленные подходы далеко не всегда обеспечивают необходимую работоспособность двух разнородных материалов при температуре эксплуатации и имеют следующие недостатки.

В частности, за критерий длительной прочности σд.п обычно принимают напряжение, при котором происходит разрушение в течение заданного срока службы. Следовательно, для деталей котло- и реакторостроения необходимо устанавливать напряжение разрушения за весь период эксплуатации, составляющий 100-300 тысяч часов и более. В этом заключается трудность применения критериев длительной прочности, так как приходится прибегать к ненадежным дальним экстраполяциям. Построение же точной математической зависимости между напряжением и временем не представляется возможным, так как разрушение металла является сложным и многофакторным процессом, определяется не только температурой и давлением, но и химическим и фазовым составом, структурой, технологией изготовления, условиями термической обработки и т.д., учесть которые в условиях изменяющихся высокоинтенсивных тепловых потоков и знакопеременных нагрузок - задача исключительной трудности.

В процессе эксплуатации теплоэнергетического оборудования при наличии градиентов температур, давлений среды, изгибающих и растягивающих нагрузок в стали происходит фазовая перекристаллизация, изменение атомно-дислокационной структуры, распад твердых растворов и перераспределение легирующих элементов с ростом концентрационной неоднородности, диспергирование и рост зерен, изменение и формирование новых фазовых и межзеренных границ и многие другие процессы, которые проявляются возникновением внутренних структурных напряжений I и II рода. Структурные напряжения II рода определяют внутризеренный характер разрушения. Наиболее опасны внутренние структурные напряжения I рода - зональные, доминантно влияющие на разрушение материала по границам зерен. Таким образом, внутренние микронапряжения отражают структурное состояние, определяют реальную прочность и могут сравниваться с механическими характеристиками прочности для данного металла.

Влияние микроструктурных характеристик в виде напряжений I и II рода на прочностные свойства и критерии длительной прочности (жаропрочности) обычно не учитывается. Применительно к критерию прочности σв - временному сопротивлению разрушению, который является мерой кратковременной прочности и макроскопической характеристикой, это означает, что σв определяется при полном разрушении, тогда как в образце, когда он еще не разрушен, уже существуют микроповреждения I и II рода.

Таким образом, недостатком известных способов является то, что они не содержат параметры микроструктуры, следовательно, приведенные выражения (1-3) не позволяют предположить, каким образом внутренние микронапряжения при работе металла в условиях ползучести при наличии механических и термических знакопеременных нагрузок повлияют на макроскопические свойства сопряженных разнородных элементов и их ресурсные характеристики. В этой связи недоучет внутренних напряжений ограничивает возможности создания высоконадежных теплообменных устройств, работающих в условиях высоких термомеханических нагрузок.

Задача заявляемого изобретения - установление возможности термического совмещения различных конструкционных сталей в плакированном изделии при изготовлении энергетического оборудования.

Поставленная задача достигается тем, что в заявленном способе подготавливают эталон из каждой стали, проводят их термоциклирование, по результатам которого вычисляют остаточные напряжения первого рода после соответствующих температур термоциклирования. Определяют зависимости остаточных напряжений первого рода от температуры термоциклирования для каждого эталона и предел прочности σв для каждой рассматриваемой стали. Сравнивают модуль разности остаточных напряжений первого рода эталонов при рабочей температуре изделия с наименьшим из значений предела прочности σв при этой же температуре. По результатам определяют термическую совместимость конструкционных сталей, используемых в плакированном изделии, для которых модуль разности остаточных напряжений первого рода при температуре термоциклирования эталонов должен быть меньше наименьшего из значений пределов прочности σв.

Остаточные напряжения первого рода (зональные) эталона, вызывающие коробление, удлинение, формоизменение, растрескивание с полной потерей прочности конструкционного материала, определяют по формуле:

где ai - параметр кристаллической решетки при температуре термоциклирования ti;

ai-1 - параметр кристаллической решетки для холодного состояния эталона предыдущего термоцикла;

ti - температура термоциклирования;

Е - модуль упругости.

Под термоциклированием подразумевают нагревание до определенной температуры, определение методом рентгеновской дифракции параметра элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждение до комнатной температуры, определение методом рентгеновской дифракции параметра элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии aхол, а затем повторение этой последовательности действий с повышением температуры в каждом цикле нагрева.

Для пояснения способа установления термической совместимости различных конструкционных сталей в плакированном изделии энергетического оборудования приведены следующие данные экспериментов.

В таблице 1 приведены результаты определения параметра элементарной кристаллической решетки при термоциклировании эталона из стали 12Х1МФ.

В таблице 2 приведены результаты вычисления остаточных напряжений первого рода σ 12 X 1 М Ф I для эталона из стали 12Х1МФ.

В таблице 3 приведены результаты определения параметра элементарной кристаллической решетки при термоциклировании эталона из стали 08Х18Н10Т.

В таблице 4 приведены результаты вычисления остаточных напряжений первого рода σ 08 X 18 H 10 T I для эталона из стали 08Х18Н10Т.

На фиг. 1 показана зависимость остаточных напряжений первого рода σ 12 X 1 М Ф I для эталона из стали 12Х1МФ от температуры термоциклирования ti.

На фиг. 2 показана зависимость остаточных напряжений первого рода σ 08 X 18 H 10 T I эталона из стали 08Х18Н10Т от температуры термоциклирования ti.

Изобретение поясняется следующим примером.

Подготавливают эталон из стали 12Х1МФ, подвергают его термоциклированию (нагревают до температуры 225°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 12°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахор; нагревают до температуры 323°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 12°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 420°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 12°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 517°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 12°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 590°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 12°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 635°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 12°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахор), по результатам которого (таблица 1) вычисляют остаточные напряжения первого рода после соответствующих температур термоциклирования (таблица 2). Определяют зависимость остаточных напряжений первого рода σ 12 X 1 М Ф I для эталона из стали 12Х1МФ от температуры термоциклирования ti (фиг. 1).

Подготавливают эталон из стали 08Х18Н10Т, подвергают его термоциклированию (нагревают до температуры 100°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 10°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 200°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 10°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 300°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 10°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 400°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 10°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 500°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 10°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 600°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 10°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол; нагревают до температуры 700°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в нагретом состоянии агор, охлаждают до температуры 10°C, определяют методом рентгеновской дифракции параметр элементарной кристаллической решетки в охлажденном состоянии ахол), по результатам которого (таблица 3) вычисляют остаточные напряжения первого рода после соответствующих температур термоциклирования (таблица 4). Определяют зависимость остаточных напряжений первого рода σ 08 X 18 H 10 T I для эталона из стали 08Х18Н10Т от температуры термоциклирования ti, (фиг. 2).

Определяют предел прочности σв для каждой рассматриваемой стали. Сравнивают модуль разности остаточных напряжений первого рода эталонов при рабочей температуре изделия с наименьшим из значений предела прочности σв при этой же температуре и по результатам определяют термическую совместимость конструкционных сталей, используемых в плакированном изделии:

Пример 1. Рабочая температура изделия - оболочки из перлитной стали 12Х1МФ с плакировкой из аустенитной нержавеющей стали 08Х18Н10Т - составляет 450°C. Остаточные напряжения первого рода при соответствующей температуре для стали 12Х1МФ (фиг. 1, точка m11) равны σ 12 Х 1 М Ф I = 1124 М П а , а остаточные напряжения первого рода при соответствующей температуре для стали 08Х18Н10Т (фиг. 2, точка m12) - σ 08 X 18 H 10 T I = 1108 М П а .

Определяют предел прочности ав для каждой рассматриваемой стали при температуре 450°C:

- σ в 12 Х 1 М Ф = 492 М П а (Масленков С.Б. Стали и сплавы для высоких температур: справочник: в 2 кн. Кн. 1 / С.Б. Масленков, Е.А. Масленкова. - М.: Металлургия, 1991. - 383 с., страница 88, таблица 5.25);

- σ в 08 Х 18 Н 10 Т = 450 М П а (Масленков С.Б. Стали и сплавы для высоких температур: справочник: в 2 кн. Кн. 1 / С.Б. Масленков, Е.А. Масленкова. - М.: Металлургия, 1991. - 383 с., страница 228, таблица 8.6).

Сравнивают модуль разности остаточных напряжений первого рода при соответствующей температуре термоциклирования эталонов с наименьшим из значений предела прочности σв:

Модуль разности остаточных напряжений первого рода при температуре 450°C меньше, чем наименьшее из значений предела прочности σв для исследуемых сталей. Следовательно, термическое совмещение конструкционных сталей 12Х1МФ и 08Х18Н10Т при изготовлении плакированных изделий энергетического оборудования, работающего при температуре 450°C, возможно.

Пример 2. Рабочая температура изделия - оболочки из перлитной стали 12Х1МФ с плакировкой из аустенитной нержавеющей стали 08Х18Н10Т - составляет 500°C. Остаточные напряжения первого рода при соответствующей температуре для стали 12Х1МФ (фиг. 1, точка m21) равны σ 12 Х 1 М Ф I = 1165 М П а , а остаточные напряжения первого рода при соответствующей температуре для стали 08Х18Н10Т (фиг. 2, точка m22) - σ 08 X 18 H 10 T I = 1158 М П а .

Определяют предел прочности σв для каждой рассматриваемой стали при температуре 500°C:

- σ в 12 Х 1 М Ф = 490 М П а (Масленков С.Б. Стали и сплавы для высоких температур. Справочник: в 2 кн. Кн. 1 / С.Б. Масленков, Е.А. Масленкова. - М.: Металлургия, 1991. - 383 с., страница 88, таблица 5.25);

- σ в 08 Х 18 Н 10 Т = 450 М П а (Масленков С.Б. Стали и сплавы для высоких температур. Справочник: в 2 кн. Кн. 1 / С.Б. Масленков, Е.А. Масленкова. -М.: Металлургия, 1991. - 383 с, страница 228, таблица 8.6).

Сравнивают модуль разности остаточных напряжений первого рода при соответствующей температуре термоциклирования эталонов с наименьшим из значений предела прочности σв:

Модуль разности остаточных напряжений первого рода при температуре 500°C меньше, чем наименьшее из значений предела прочности σв для исследуемых сталей. Следовательно, термическое совмещение конструкционных сталей 12Х1МФ и 08Х18Н10Т при изготовлении плакированных изделий энергетического оборудования, работающего при температуре 500°C, возможно.

Пример 3. Рабочая температура изделия - оболочки из перлитной стали 12Х1МФ с плакировкой из аустенитной нержавеющей стали 08Х18Н10Т - составляет 550°C. Остаточные напряжения первого рода при соответствующей температуре для стали 12Х1МФ (фиг. 1, точка m31) равны σ 12 Х 1 М Ф I = 1271 М П а , а остаточные напряжения первого рода при соответствующей температуре для стали 08Х18Н10Т (фиг. 2, точка m32) - σ 08 X 18 H 10 T I = 2043 М П а .

Определяют предел прочности σв для каждой рассматриваемой стали при температуре 550°C:

- σ в 12 Х 1 М Ф = 360 М П а (Масленков С.Б. Стали и сплавы для высоких температур. Справочник: в 2 кн. Кн. 1 / С.Б. Масленков, Е.А. Масленкова. - М.: Металлургия, 1991. - 383 с, страница 88, таблица 5.25);

- σ в 08 Х 18 Н 10 Т = 425 М П а (Масленков С.Б. Стали и сплавы для высоких температур. Справочник: в 2 кн. Кн. 1 / С.Б. Масленков, Е.А. Масленкова. - М.: Металлургия, 1991. - 383 с., страница 228, таблица 8.6).

Сравнивают модуль разности остаточных напряжений первого рода при соответствующей температуре термоциклирования эталонов с наименьшим из значений предела прочности σв:

Модуль разности остаточных напряжений первого рода при температуре 550°C больше, чем наименьшее из значений предела прочности σв для исследуемых сталей. Следовательно, термическое совмещение конструкционных сталей 12Х1МФ и 08Х18Н10Т при изготовлении плакированных изделий энергетического оборудования, работающего при температуре 550°C, невозможно.

Способ определения термической совместимости различных конструкционных сталей в плакированном изделии энергетического оборудования, включающий подготовку эталонов из каждой стали, проведение их термоциклирования, по результатам которого вычисляют остаточные напряжения первого рода после соответствующих температур термоциклирования, определяют зависимости остаточных напряжений первого рода от температуры термоциклирования для каждого эталона, предел прочности σв для каждой рассматриваемой стали, сравнивают модуль разности остаточных напряжений первого рода эталонов при рабочей температуре изделия с наименьшим из значений предела прочности σв при этой же температуре и по результатам определяют термическую совместимость конструкционных сталей, используемых в плакированном изделии, для которых модуль разности остаточных напряжений первого рода при температуре термоциклирования эталонов меньше наименьшего из значений пределов прочности σв.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области прогнозирования остаточного ресурса резервуаров и магистральных газопроводов, эксплуатирующихся в условиях Крайнего Севера с применением способов неразрушающего контроля.

Изобретение относится к области геофизики и может быть использовано для определения характеристик буровой скважины для проведения операции бурения. Заявлены способы и системы для сбора, получения и отображения индекса азимутальной хрупкости буровой скважины.

Изобретение относится к области строительства, в частности к испытанию строительных материалов на прочность при растяжении и сжатии, и может быть использовано для определения параметров деформирования бетона при статическом и динамическом приложении нагрузки.

Изобретение относится к испытательной технике, в частности к области инженерных изысканий, и может быть использовано для определения напряженно-деформированного состояния пород, а именно определения стадии развития деформационных процессов в массиве материала (в горном массиве, грунтов под инженерным сооружением и т.п.).

Изобретение относится к методикам оценки остаточного ресурса металла труб эксплуатируемого магистрального трубопровода. Сущность: осуществляют установление текущего срока эксплуатации трубопроводов, вырезку образцов для проведения циклических испытаний, испытаний образцов на усталость, измерение твердости поверхности металла.

Изобретение относится к методикам оценки ресурса металла трубопроводов, корпусов сосудов и технологических аппаратов, а также их конструктивных элементов - входных и выходных патрубков, штуцеров и пр.

Изобретение относится к области обеспечения надежности и безопасности технических устройств, преимущественно тонкостенных конструкций, в частности сосудов и аппаратов, применяемых для сетей газораспределения, а именно цельносварных шаровых кранов, проведением ресурсно-прочностных исследований и обследования технического состояния средствами неразрушающего контроля.

Устройство предназначено для высокотемпературного испытания металлов и сплавов в вакууме или газовой среде. Устройство содержит герметизированную разъемную камеру, состоящую из верхней и нижней частей, скрепленных между собой фланцевым соединением, тигель с размещенным в нем испытуемым образцом из металла или сплава, трубопроводы для откачки воздуха из камеры и подачи в нее газа, измеритель температуры, индукционный нагреватель.

Изобретение относится к инженерно-геологическим исследованиям грунтов, в частности к экспресс-методам определения удельного сцепления грунтов. Способ определения удельного сцепления грунтов заключается в том, что на образец грунта наносится 6 капель смачивающей жидкости с известными значениями поверхностного натяжения.

Изобретение относится к технике определения разрушения металлической пластины, детали, сформированной из металлической пластины (листа), и конструкции, сформированной из металлической пластины, и подобного при моделировании столкновения для автомобиля, моделировании штамповки детали или подобного.

Изобретение относится к способам термообработки рабочей поверхности головки рельса для упрочнения рабочих поверхностей путем поверхностной электроконтактной термообработки.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к технологии упрочнения резьбовых преимущественно длинномерных изделий, и может быть использовано для упрочнения метрической резьбы в изделиях, работающих при повышенных нагрузках.

Изобретение относится к области термомеханической обработки сортового горячекатаного калиброванного проката. Для достижения высоких прочностных и пластических характеристик по всему сечению и длине проката осуществляют отжиг калиброванного проката при 770-790°С в течение 3-4 часов, охлаждение с печью до 660-680°С, выдержку 3-4 часа, охлаждение с печью до температуры 140-150°С с выдержкой 1-2 часа, дальнейшее охлаждение на воздухе, первичное волочение со степенью обжатия 17-19%, нагрев в печи с контролируемой атмосферой, патентирование при 440-460°С, вторичное волочение со степенью обжатия 4-5%.

Изобретение относится к области цементации стальных изделий и может быть использовано для поверхностного упрочнения деталей машин и механизмов из низкоуглеродистой стали.

Изобретение относится к производству текстурированных листов из электротехнической стали, в частности к сепаратору отжига. Сепаратор отжига имеет следующий состав, мас.%: порошок Al2O3 - 77-98, порошок оксида щелочноземельного металла - 1-8, хлорид щелочного металла и/или хлорид щелочноземельного металла - 1-15.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения поверхностной твердости деталей без нарушения качества поверхности деталь подвергают ультразвуковому воздействию в емкости с жидкой средой с помещенным в ней источником акустического излучения с частотой акустических колебаний fрц 20-30 кГц в течение τ=30-45 минут с амплитудой колебательных смещений ξ=7-40 мкм.
Изобретение относится к области термической обработки и может найти применение в машиностроении. Для повышения качества поверхности деталей благодаря повышению эффективности действия титана по раскислению расплава, особенно качества поверхности острых кромок инструмента с сохранением их высокой твердости, осуществляют погружение инструмента в расплав соли, нагревают его до температуры термообработки и затем охлаждают, при этом расплав соли в ванне раскисляют титаном.

Изобретение относится к быстродействующему способу лазерного нанесения насечек, при котором используется установка лазерного устройства для одновременного нанесения линий насечек на верхнюю и на нижнюю поверхности полосы текстурированной кремнистой электротехнической стали, подаваемой и продвигаемой вперед по производственной линии, с помощью луча лазера непрерывного действия с высокой степенью фокусировки, при этом линии насечек, нанесенные на верхнюю поверхность, и линии насечек, нанесенные на нижнюю поверхность, имеют одинаковое расстояние между соседними линиями насечек, но смещены относительно друг друга для равномерного снижения потерь в железе.

Изобретение относится к области термомеханической обработки и может быть использовано для изготовления ответственных элементов конструкций, крепежных изделий различного назначения.

Изобретение относится к способу изготовления текстурированного листового стального изделия с минимизированными потерями на перемагничивание и оптимизированными магнитострикционными свойствами.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способам поверхностного упрочнения с получением закалочных структур. Для повышения износостойкости деталей машин из закаливаемых металлов, преимущественно из железоуглеродистых сплавов, и создания на поверхности детали полностью или частично закаленного поверхностного слоя с однородными свойствами по его толщине инструментом в виде резца, имеющим режущую и деформирующую кромки послойно подрезают поверхностный слой детали с сохранением его механической связи с деталью по своей узкой стороне, при этом пластически деформируют подрезанные слои рабочими поверхностями инструмента, после чего подрезанные слои укладывают на деталь деформирующей кромкой инструмента. В процессе подрезания поверхностного слоя, его пластического деформирования и трения об инструмент, соответствующим выбором геометрических параметров инструмента и технологических параметров обработки достигают нагрева подрезанного слоя выше температур фазовых превращений для данного обрабатываемого материала. Охлаждение подрезанного слоя осуществляется кондуктивным теплоотводом в заготовку или охлаждающими технологическими средами. 5 з.п. ф-лы, 6 ил.
Наверх