Способ автоматизированного ультразвукового контроля плоских изделий



Способ автоматизированного ультразвукового контроля плоских изделий
Способ автоматизированного ультразвукового контроля плоских изделий

 


Владельцы патента RU 2557679:

Акционерное общество "Государственный ракетный центр имени академика В.П. Макеева" (АО "ГРЦ Макеева") (RU)

Использование: для автоматизированного ультразвукового контроля плоских изделий. Сущность изобретения заключается в том, что осуществляют сканирование плоских изделий ультразвуковым преобразователем в двух взаимно перпендикулярных направлениях: возвратно-поступательное поперек и дискретное прямолинейное вдоль контролируемого изделия. Сканирование толстостенного контролируемого изделия проводят несколькими ультразвуковыми преобразователями, установленными в едином акустическом блоке в один ряд на равном расстоянии друг от друга и снабженными индивидуальными прижимами к поверхности контролируемого изделия, обеспечивающими им три степени свободы при сканировании, при этом сканирование акустического блока вдоль контролируемого изделия осуществляют попеременно-чередующимися нечетными короткими и четными длинными шагами, после чего фактические продольные координаты выявленных дефектов определяют как сумму текущих координат первого преобразователя и расстояния между центрами первого преобразователя и преобразователя, которым обнаружен дефект. Технический результат: повышение достоверности контроля, исключение «мертвой зоны» контроля, перебраковки плоских изделий и пропуска дефектов. 2 ил.

 

Изобретение относится к области ультразвукового контроля качества заготовок и полуфабрикатов, в частности автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных плоских изделий, и может найти широкое применение в машиностроении и других отраслях промышленности.

Известен способ [1] теневого ультразвукового контроля изделий, заключающийся в том, что устанавливают две пары преобразователей относительно изделия по схеме X, излучают в изделие ультразвуковые колебания, принимают прошедшие колебания, настраивают преобразователи на максимум амплитуды прошедшего сигнала, регистрируют время обнаружения дефекта одной парой преобразователей, затем производя перемещение изделия к другой паре преобразователей, регистрируют ею время обнаружения дефекта и по разности времен определяют глубину залегания дефекта. Приемные преобразователи устанавливают по разные стороны изделия, настройку преобразователей осуществляют, поворачивая приемный преобразователь второй пары относительно нормали к поверхности изделия и перемещая его относительно излучающего преобразователя первой пары до получения максимальной амплитуды отраженного от поверхности сигнала, при этом приемным преобразователем второй пары принимают колебания, излучаемые преобразователем первой пары и отраженные от поверхности изделия.

Указанный способ обладает рядом серьезных недостатков:

- реализация способа для автоматизированного ультразвукового контроля требует сложную конструкцию оборудования;

- при автоматизации теневого ультразвукового контроля габариты оборудования возрастают минимум в два раза в сравнении с габаритами контролируемого объекта за счет необходимости использования рольганга;

- неоправданно велики материальные и финансовые затраты для реализации способа в автоматизированном ультразвуковом контроле крупногабаритных листов и плоских изделий.

Известен также способ [2] автоматизированного ультразвукового контроля листов, включающий сканирование ультразвуковым преобразователем в двух взаимно перпендикулярных направлениях: возвратно-поступательное поперек листа и дискретное прямолинейное вдоль него, излучение и прием ультразвуковых колебаний вдоль листа, считывание текущих координат поперек и вдоль него с помощью датчиков пути, регистрацию текущих координат обнаруженных дефектов поперек листа и фактических координат вдоль листа как суммы текущих координат по датчику пути в этом направлении и расстояния от преобразователя до дефекта, формирование сигналов управления сканированием преобразователя при первичном обнаружении дефектов для уменьшения шага сканирования вдоль листа на величину, меньшую величины расстояния от преобразователя до дефекта, повторное обнаружение ранее обнаруженного дефекта при обратном поперечном сканировании, сравнение параметров и координат одного и того же дефекта, полученных при первичном и вторичном обнаружении, при совпадении которых параметры дефекта и координаты запоминаются до конца контроля, одновременно вырабатывается сигнал для маркировки местоположения дефекта на поверхности листа, а шаг сканирования вдоль листа возвращается к прежней величине, после окончания контроля его результаты распечатываются на принтере в виде дефектограммы и протокола контроля.

Способ [2] автоматизированного ультразвукового контроля листов имеет явные преимущества перед способом [1] теневого ультразвукового контроля изделий. Он предназначен для автоматизированного ультразвукового контроля листов, которые в процессе контроля сохраняют состояние покоя и не требуют механизмов для их перемещения типа рольгангов, а сканирование преобразователя осуществляется за счет их перемещения по одной из поверхностей в двух взаимно перпендикулярных направлениях: поперек и вдоль контролируемого объекта, кроме того, за счет изменения величины шага сканирования при обнаружении дефекта повышается достоверность контроля.

Однако наряду с имеющимися достоинствами способ [2] имеет и свои недостатки:

- предназначен для ультразвукового контроля качества листов;

- контроль ведется одним ультразвуковым преобразователем, что снижает производительность контроля плоских изделий;

- излучение и прием ультразвуковых колебаний осуществляется вдоль листа волнами Лэмба.

Несмотря на имеющиеся недостатки, способ [2] автоматизированного ультразвукового контроля листов является наиболее близким аналогом предлагаемого изобретения и поэтому принимается за прототип.

Задачей предлагаемого изобретения является устранение указанных недостатков аналога и прототипа, что достигается следующими техническими решениями:

- контроль осуществляется несколькими ультразвуковыми преобразователями, установленными в едином акустическом блоке в один ряд на равном расстоянии друг от друга;

- преобразователи снабжены индивидуальными прижимами к поверхности контролируемого плоского изделия, обеспечивающими преобразователям три степени свободы при сканировании акустического блока;

- сканирование ультразвуковых преобразователей вдоль плоского изделия осуществляется с переменным шагом: каждый нечетный шаг короткий, а каждый четный шаг - длинный на полную суммарную длину всех преобразователей;

- координаты вдоль плоского изделия каждого выявленного дефекта определяются как сумма текущей координаты первого преобразователя и расстояния между его центром и центром преобразователя, выявившего дефект.

Предлагаемый способ поясняется графическими материалами.

На фиг.1 представлена схема предлагаемого способа контроля, где: 1 - контролируемое плоское изделие, например плита; 2 - блок ультразвуковых преобразователей П1, П2, …, Пn; 3 - траектория сканирования блока ультразвуковых преобразователей П1, П2, …, Пn по поверхности контролируемого плоского изделия 1; с - протяженность короткого шага, d - протяженность длинного шага; 4 - датчик пути (энкодер) поперек плоского изделия 1, считывающий текущие координаты блока 2; 5 - датчик пути (энкодер), считывающий текущие координаты блока 2 вдоль плоского изделия 1. При этом каждый из ультразвуковых преобразователей П1, П2, …, Пn подключен к своему каналу многоканальной дефектоскопической аппаратуры (на фиг.1 не показана), выполненной на базе технологического компьютера.

На фиг.2 представлен выносной элемент I фиг.1, где 2 - акустический блок, П1, П2, …, Пn - ультразвуковые преобразователи, установленные в блоке 2, а - длина ультразвуковых преобразователей, b - расстояние между двумя смежными преобразователями в блоке 2.

Способ реализуется следующим образом.

Перед проведением автоматизированного ультразвукового контроля в ручном режиме настраивают чувствительность многоканального ультразвукового дефектоскопа (на фиг.1 не показан), выполненного на базе технологического компьютера, на образцах типа КСО-2 по ГОСТ 21397-81. Для этого отбирают образцы с плоскодонными искусственными отражателями требуемого нормативной документацией диаметра, на разных глубинах залегания в зависимости от толщины контролируемого плоского изделия 1. Преобразователи П1, П2, …, Пn подключают к дефектоскопу, поочередно вынимают их из блока 2, настраивают чувствительность соответствующего канала дефектоскопа и возвращают обратно в блок 2.

Настройку дефектоскопической аппаратуры осуществляют с помощью двух стробов АСД. Один из них устанавливают в зоне контроля, и он срабатывает при превышении его уровня амплитудой эхо-сигнала от дефекта, второй устанавливают в зоне донного эхо-сигнала, и он срабатывает при быстром уменьшении донного эхо-сигнала ниже уровня второго строба АСД. Регистрация дефекта осуществляется по срабатываниям двух стробов АСД или по срабатыванию одного строба АСД в зоне донного эхо-импульса. Такая настройка исключает регистрацию дефектов от случайных одиночных сигналов в зоне контроля, с одной стороны. С другой стороны, регистрация дефекта при срабатывании АСД в зоне донного эхо-сигнала гарантирует выявление дефекта по всей толщине контролируемого плоского изделия в ближней и дальней неконтролируемых «мертвых» зонах эхо-методом.

Для проведения ультразвукового контроля блок 2 ультразвуковых преобразователей П1, П2, …, Пn устанавливают на поверхность плоского изделия 1 (фиг.1) в зону начала контроля и сканируют ими поверхность плоского изделия 1 по траектории 3. Сканирование преобразователей П1, П2, …, Пn поперек плоского изделия 1 ведут возвратно-поступательно, считывая текущие координаты датчиком 4 пути (энкодером), а вдоль плоского изделия 1 - дискретно попеременно чередующимися нечетными короткими и четными длинными шагами с и d (фиг.1), считывая текущие координаты датчиком 5 пути (энкодером). При этом, просканировав преобразователями слева направо поперек плоского изделия, блок 2 перемещают на один короткий шаг вдоль плоского изделия 1, чтобы проконтролировать пропущенные зазоры между преобразователями при обратном ходе справа налево, после чего блок 2 перемещают на всю суммарную длину преобразователей П1, П2, …, Пn. Следующий нечетный шаг снова короткий. Протяженность короткого и длинного шагов определяют соответственно из соотношений (фиг.1, фиг.2):

c = a + b 2 , d = n ( a + b ) ,

где а - длина преобразователя;

b - расстояние между смежными преобразователями;

с - протяженность короткого шага;

d - протяженность длинного шага;

n - количество преобразователей в блоке 2.

В результате сканирования блока 2 по траектории 3 вся поверхность плоского изделия 1 полностью просканирована преобразователями П1, П2, …, Пn. Одновременно в процессе сканирования ультразвуковые преобразователи П1, П2, …, Пn излучают в металл плоского изделия 1 ультразвуковые колебания по нормали к ее поверхности. Ультразвуковые колебания, распространяясь по глубине металла плоского изделия 1, отражаются от ее противоположной поверхности и от дефектов металлургического характера и в виде расслоений, если таковые имеются. Отраженные эхо-сигналы возвращаются к преобразователям П1, П2, …, Пn, преобразуются в электрические сигналы в виде импульсов и поступают на входы приемных каналов дефектоскопической аппаратуры. Дефектоскопическая аппаратура принимает эхо-сигналы в виде электрических импульсов, анализирует их, определяет наличие дефектов, их параметры: эквивалентную величину, глубину залегания, координаты, запоминает их и после окончания контроля документирует его результаты на принтере в виде протокола и дефектограммы. Поскольку каждый преобразователь П1, П2, …, Пn поджимается к поверхности контролируемого плоского изделия 1 индивидуально, их акустические оси при наличии коробоватости (волнистости) мало отклоняются от перпендикуляра к поверхности участка, на котором находится тот или иной из преобразователей П1, П2, …, Пn, и величина зазора между рабочей поверхностью преобразователя и поверхностью плоского изделия 1 в каждой ее точке минимальна. В результате повышается достоверность контроля при наличии коробоватости (кривизны поверхности) контролируемого плоского изделия, и уменьшается «мертвая» неконтролируемая эхо-методом зона.

Таким образом, предлагаемый способ автоматизированного ультразвукового контроля за счет переменного шага сканирования преобразователей вдоль плоского изделия, трех степеней их свободы и индивидуального прижима преобразователей к поверхности контролируемого плоского изделия, определения фактических продольных координат выявленных дефектов как суммы текущей продольной координаты первого преобразователя и расстояния между центрами преобразователя П1 и преобразователя, которым обнаружен дефект, повышает достоверность контроля, исключает «мертвую зону» контроля, перебраковку плоских изделий и пропуск дефектов.

Источники информации

1. Авторское свидетельство СССР №1045121 «Способ теневого ультразвукового контроля изделий», кл. G01N, заявл. 21.06.1982.

2. Патент РФ №2376596 «Способ автоматизированного ультразвукового контроля листов», кл. G01N, приоритет от 29.02.2008.

Способ автоматизированного ультразвукового контроля плоских изделий, основанный на их сканировании ультразвуковым преобразователем в двух взаимно перпендикулярных направлениях: возвратно-поступательное поперек и дискретное прямолинейное вдоль контролируемого изделия, излучении в него и приеме ультразвуковых колебаний, считывании текущих координат ультразвукового преобразователя ультразвуковых колебаний вдоль и поперек контролируемого изделия с помощью датчиков пути, регистрации текущих координат обнаруженных дефектов, запоминании параметров дефектов до окончания контроля и распечатки результатов контроля после его окончания в виде протокола и дефектограммы, отличающийся тем, что сканирование толстостенного контролируемого изделия, например плиты, проводят несколькими ультразвуковыми преобразователями, установленными в едином акустическом блоке в один ряд на равном расстоянии друг от друга и снабженными индивидуальными прижимами к поверхности контролируемого изделия, обеспечивающими им три степени свободы при сканировании, при этом сканирование акустического блока вдоль контролируемого изделия осуществляют попеременно - чередующимися нечетными короткими и четными длинными шагами, причем протяженность короткого и длинного шагов определяют соответственно из соотношений:
c = a + b 2 , d = n ( a + b ) ,
где а - длина преобразователя;
b - расстояние между смежными преобразователями;
c - протяженность короткого шага;
d - протяженность длинного шага;
n - количество преобразователей в блоке,
после чего фактические продольные координаты выявленных дефектов определяют как сумму текущих координат первого преобразователя и расстояния между центрами первого преобразователя и преобразователя, которым обнаружен дефект.



 

Похожие патенты:

Использование: для измерения толщины контактного слоя при ультразвуковой дефектоскопии. Сущность изобретения заключается в том, что излучают пучок ультразвуковых колебаний в призму пьезопреобразователя, принимают отраженные от контактной поверхности объекта контроля продольные колебания дополнительной пьезопластиной, характеризующийся тем, что измеряют временное смещение отраженных колебаний и по его величине судят о толщине слоя.

Использование: для определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, посредством эхо-сигнала. Сущность изобретения заключается в том, что создают в стенке патрубка возмущающее воздействие с помощью излучателя ультразвуковых колебаний, установленного на наружной поверхности патрубка, и измеряют величину параметра входного сигнала путем снятия величины амплитуды и определяют на линии А-развертки местоположение отраженного ультразвукового импульса с жидкокристаллического экрана ультразвукового дефектоскопа, при этом дополнительно получают длину пути отраженного эхо-сигнала от торца патрубка до места установки излучателя путем перемещения излучателя ультразвуковых колебаний вдоль патрубка по наружной стенке для получения максимального эхо-сигнала с последующим расчетом длины выступающей части патрубка по соответствующей формуле.

Использование: для ультразвуковой толщинометрии с высоким разрешением. Сущность изобретения заключается в том, что в процессе обследования трубопровода устройство ультразвуковой толщинометрии с высоким разрешением с использованием пьезоэлектрических преобразователей регистрирует отраженные сигналы от внутренней или внешней поверхностей стенки трубопровода, превышающие программно задаваемый порог, при этом выбираются отраженные сигналы по максимальному значению амплитуды, привязанной ко времени прихода от излученного импульса, далее из полученных сигналов выбирают не менее четырех сигналов по максимальным значениям амплитуд и регистрируют как значения времени от излученного импульса, так и амплитуды, при этом определяют границы начала изменения толщины стенки так называемой «зоны неопределенности границы дефекта» и в зависимости от структуры сигнала в «зоне неопределенности» вычисляют величину коррекции и далее корректируют сигналы отступа и толщины стенки трубопровода.

Использование: для автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных изделий, имеющих форму тел вращения. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют настройку чувствительности дефектоскопической аппаратуры в ручном режиме, ее проверку в автоматическом режиме, размещение на предметном столе установки контролируемого изделия, центрирование его, установку ультразвукового преобразователя на поверхности изделия в зоне начала контроля, включение автоматического режима контроля, сканирование преобразователем поверхности изделия по спирали, ввод - прием акустических колебаний контактно-щелевым методом с применением преобразователей с локальной ванной в изделие и в эталоны при настройке на них и проверке чувствительности аппаратуры, а также фиксирование наличия или отсутствия дефектов, при этом для контроля куполообразных изделий со сферическими поверхностями, преобразователь перемещают по дугообразной траектории, сканируют преобразователем поверхность изделия по выпуклой спирали Архимеда, и при обнаружении дефектов считывают их угловые координаты в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.

Использование: для динамической калибровки ультразвукового дефектоскопа. Сущность изобретения заключается в том, что проводят динамическую калибровку УЗ дефектоскопа, содержащего рядный блок электроакустических преобразователей, первый из которых является генератором УЗ излучения, а последующий преобразователь или преобразователи являются приемниками УЗ излучения, при этом пороговый уровень срабатывания дефектоскопа задают исходя из текущего значения амплитуды опорного сигнала, излучаемого зеркально по отношению к основному зондирующему сигналу и представляющего собой остаточное УЗ излучение генератора в текущем такте или принудительное УЗ излучение генератора в дополнительном такте.

Изобретение относится к измерительной технике, представляет собой способ возбуждения акустических колебаний электромагнитно-акустическим (ЭМА) методом с использованием явления ЭМА-резонанса и может применяться при неразрушающем контроле, в частности, слабопроводящих материалов.

Использование: для ультразвукового обнаружения микротрещин на рабочей выкружке головки рельса. Сущность изобретения заключается в том, что на поверхности катания рельса устанавливают два электроакустических преобразователя, направленные на противоположные внутренние поверхности головки рельса, зондируют головку рельса, для чего, перемещая электроакустические преобразователи вдоль рельса, излучают зондирующие и принимают отраженные ультразвуковые сигналы, которые анализируют в выбранном временном окне, и делают заключение о наличии и степени развития дефекта, при этом положение и направление излучения электроакустических преобразователей выбирают так, чтобы их ультразвуковые зондирующие сигналы после отражения от внутренних поверхностей головки рельса были направлены соответственно на рабочую и нерабочую выкружки головки рельса, временное окно приема сигналов от микротрещин на рабочей выкружке головки рельса выбирают в окрестности ожидаемого времени приема сигналов, отраженных от выкружек головки рельса, в котором увеличивают чувствительность приема электроакустических преобразователей до уровня начала приема структурных шумов металла рельса, анализ отраженных ультразвуковых сигналов и заключение о наличии и степени развития микротрещин производят на основе сравнения отраженных сигналов, принятых электроакустическими преобразователями от рабочей и нерабочей выкружек.

Использование: для лазерно-ультразвукового контроля качества паяных соединений. Сущность изобретения заключается в том, что генерируют с помощью импульсного лазера оптические импульсы, преобразуют их в акустический сигнал - последовательность ультразвуковых импульсов, образующих зондирующий ультразвуковой луч, облучают этим лучом исследуемый объект, принимают пьезоприемником отраженные от исследуемого объекта сигналы, анализируют их и по результатам анализа судят о внутренних дефектах объекта, при этом указанный акустический сигнал формируют в виде апериодической последовательности ультразвуковых импульсов длительностью от 5 до 20 нс с образованием зондирующего ультразвукового луча с диаметром в пределах от 0,6 до 1,0 мм.

Использование: для неразрушающих методов контроля внутренних структур объектов. Сущность изобретения заключается в том, что лазерный ультразвуковой дефектоскоп содержит импульсный лазер, соединенный через оптоволокно с оптико-акустическим преобразователем, выполненным в виде единого блока, расположенного на исследуемом объекте, и содержащим пластину оптико-акустического генератора, а также пьезоприемник, соединенный через усилитель с аналого-цифровым преобразователем, подключенным к компьютеру, при этом оптико-акустический генератор и пьезоприемник пространственно разнесены и размещаются на наклонных звукопроводах, контактирующих с исследуемым материалом, а лазер, аналого-цифровой преобразователь и блок питания размещены в отдельном корпусе.

Использование: для измерения внутренних локальных механических напряжений в стальных конструкциях. Сущность изобретения заключается в том, что устройство для измерения внутренних локальных механических напряжений стальных конструкций, содержащее корпус, заполненный иммерсионной жидкостью, акустическое фокусирующее устройство в виде линз, взаимодействующее с ультразвуковым преобразователем, и блок приема информации с регистрирующими датчиками, при этом корпус выполнен в виде металлической емкости с расположенными в нем одинаковыми акустическими линзами, ко дну корпуса, с наружной стороны, закреплены приемные пьезопреобразователи, расположенные на фокальной плоскости линз, а в верхней части корпус снабжен стальной пробкой со сферической поверхностью, направленной к акустическим линзам, при этом с наружной стороны пробка имеет глухое отверстие, в котором расположен литиевый цилиндр, верхний конец которого взаимодействует с исследуемой конструкцией, а снаружи он окружен индукционной катушкой, закрепленной в кольце-каркасе, взаимодействующем с дополнительно установленной опорной перекладиной, которая соединена с нижней перекладиной, а блок приема информации снабжен импульсным генератором, двумя широкополосными усилителями, резистором, аналогово-цифровым преобразователем и персональным компьютером.

Группа изобретений относится к текущему контролю вращающихся компонентов в центробежных насосах или в системах, их содержащих. Устройство контроля состоит из первого блока (1) и второго блока (9). Первый блок (1) постоянно соединен с контролируемым компонентом и содержит по меньшей мере один датчик (2) для регистрации свойств компонента, блок (4) оценки для анализа сигналов от датчиков, передающий блок (5) для передачи результата анализа в приемник, который расположен пространственно отдельно от контролируемого компонента, и источник для подачи энергии (6). Второй блок (9) содержит блок (10) приемника, средство (11) оценки переданного сигнала и средство (8) отображения и/или передачи (13) сведений о зарегистрированном свойстве компонента. Передачу результата анализа осуществляют акустическим способом с использованием звуковых волн. Группа изобретений направлена на осуществление текущего контроля. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 ил.

(57) Использование: для ультразвукового контроля. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют формирование первого и второго измерительных каналов, содержащих пары генератор-приемник электроакустических преобразователей и смещенных в пространстве по оси движения, при этом центры акустических осей всех преобразователей располагают по одной линии в ряд так, что смещение между центрами приемников равно смещению между центрами генераторов, получают разностный сигнал с выходов указанных каналов и сравнивают уровень данного сигнала с браковочным уровнем, а о присутствии дефекта судят по падению уровня разностного сигнала. Технический результат: повышение достоверности ультразвукового контроля. 2 н.п., 11 з.п. ф-лы, 22 ил.

Изобретение относится к измерительной технике и представляет собой способ и устройство для обнаружения дефектов на поверхности ферромагнитных материалов и изделий. При реализации способа намагничивают объект контроля одно- или двухполярными импульсами магнитного поля, при этом дополнительно осуществляют акустическую задержку электрических сигналов, обусловленных взаимодействием магнитных импульсов с дефектом, причем минимальное значение этой задержки τмин≥То, где То - эффективная длительность импульса магнитного поля, приложенного к исследуемой области объекта контроля, и регистрируют электрические сигналы, обусловленные полями рассеяния дефектов. В качестве части звукопровода линии задержки используют сам объект контроля. В устройстве приемный элемент размещен на расстоянии R за пределами зоны взаимодействия источника импульсного магнитного поля с дефектом, минимальное значение которого Rmin=То×С, где То - длительность магнитного импульса, C - скорость ультразвуковой волны, возбужденной источником магнитного поля в объекте контроля при взаимодействии импульса магнитного поля с дефектом. При этом регистрирующее устройство настроено на частоту, как правило, вдвое превышающую основную частоту спектра импульса магнитного поля, подводимого к объекту контроля. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к способу изготовления снабженной полым профилем конструктивной детали из волокнистого композиционного материала (варианты). Техническим результатом данного изобретения является исключение операции дополнительной обработки заготовки конструктивной детали для закрытия открытых концов полого профиля и исключение отрицательного действия заглушки на испытание без разрушения материала заготовки конструктивной детали посредством ультразвука. Технический результат достигается способом изготовления снабженной полым профилем конструктивной детали из волокнистого композитного материала. Способ включает следующие шаги: изготовление заготовки конструктивной детали из волокнистого композиционного материала, термическую обработку заготовки конструктивной детали, закрытие открытых концов полого профиля соответственно одной заглушкой, проверку термически обработанной заготовки конструктивной детали ультразвуком способом испытания без разрушения материала, механическую обработку заготовки конструктивной детали для получения готовой конструктивной детали и удаление заглушек. Причем соответствующая заглушка выполнена из пены с закрытыми порами или имеет их на своем наружном контуре. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 ил.

Использование: для неразрушающего контроля дефектов. Сущность изобретения заключается в том, что посылают зондирующий электромагнитный сигнал на преобразователь, возбуждающий в контролируемом образце поверхностные акустические волны, при этом на преобразователь периодически подается зондирующий электромагнитный импульс, в котором частота дискретно меняется по линейному закону, производится измерение частотной зависимости комплексного коэффициента отражения S11 этого преобразователя ПАВ и последующее Фурье- преобразование полученной частотной зависимости, по которому можно определить местоположение и величину дефекта по амплитуде и задержке отраженных от него ПАВ, причем длительность зондирующего электромагнитного импульса выбирается таким образом, что измерения на каждой частоте ведется некоторое время, за которое ПАВ проходит расстояние большее, чем удвоенное расстояние между преобразователем и дефектом, частота заполнения электромагнитного импульса формируется с помощью цифрового синтезатора частоты. Технический результат: обеспечение возможности измерения не только задержек, но и амплитуд отраженных ПАВ даже при наличии различных помех. 3 ил.

Устройство относится к средствам для дистанционного контроля высоковольтного электрооборудования, находящегося под напряжением, и может быть применено в электроэнергетике. Устройство работает по принципу обнаружения ультразвукового сигнала, содержащегося в спектре излучения высоковольтного разряда. Устройство контроля высоковольтного оборудования под напряжением содержит приемник сигналов частичных разрядов, в качестве которого используется ультразвуковой датчик, диаграмму направленности которого формирует приемный рупор, оптический визир, блок лазерной наводки, жидкокристаллический индикатор, блок автоматической регулировки чувствительности сигналов от частичных разрядов, блок обработки сигналов. Для достижения технического результата приемный рупор выполнен из пластика с волокнисто-пористой структурой, получаемой по 3Д технологии. Использование такого материала обеспечивает существенно более высокое значение отношения сигнал/шум и увеличивает возможную предельную дальность определения наличия частичных разрядов на высоковольтном оборудовании. 6 ил.

Изобретение относится к области неразрушающего ультразвукового контроля изделий и используется при контроле качества продольных и кольцевых швов, а также контроле качества изделий. Устройство для ультразвукового контроля изделий содержит основание с закрепленной на нем стойкой, на которой установлена каретка с датчиком для проведения контроля. Каретка смонтирована на стойке с возможностью осевого перемещения посредством привода и фиксации в заданном положении, на основании с возможностью вращения посредством привода установлен стол, предназначенный для размещения контролируемого изделия, вилка скреплена с рычагом, установленным с возможностью поворота на каретке, на вилке с возможностью поворота на осях смонтирована рамка, в которой на осях с возможностью поворота установлена плита, на плите с возможностью осевого перемещения смонтирована пластина, подпружиненная относительно нее и несущая подпружиненную относительно нее рамку, предназначенную для установки датчика, при этом на поверхности рамки, обращенной к изделию, установлены опоры, предназначенные для контакта с контролируемым изделием. Техническим результатом является расширение функциональных возможностей устройства за счет обеспечения качественного ультразвукового контроля продольных и поперечных сварных и паяных швов. 3 ил.

Использование: для контроля качества сварки металлических деталей. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют ультразвуковое зондирование деталей в окрестности сварки, прием и оценку отраженных ультразвуковых сигналов, при этом дополнительно оценивают отраженные ультразвуковые сигналы от структурных неоднородностей металла деталей в зоне термического влияния и настраивают чувствительность ультразвукового дефектоскопа относительно уровня этих сигналов. Технический результат: повышение чувствительности при ультразвуковом контроле качества сварки металлических деталей. 2 ил.

Использование: для определения толщины стенки трубопровода. Сущность изобретения заключается в том, что измеряют толщину стенки трубопровода как функцию от положения с использованием распространения ультразвука. Используют серию прогнозных моделей, которые задают прогнозы ультразвуковых сигналов отклика как функцию от различных наборов параметров, которые являются определяющими для ультразвуковой скорости, зависящей от положения, при различных частотах звука и различном пространственном разрешении. Выполняют последовательные итерационные процессы подгонки, каждый из которых подгоняет комбинацию значений последовательного набора параметров к обнаруженным ультразвуковым сигналам отклика в соответствии с соответствующей моделью, используя подогнанные значения из предыдущего процесса подгонки для инициализации следующего набора параметров для итерационной подгонки. По меньшей мере первая модель задает прогнозы значений волновых векторов как функцию от периферического положения в последовательных кольцах вокруг указанной трубы в качестве сумм значений волновых векторов для периферических положений в предыдущем кольце, умноженных на коэффициенты распространения, используя коэффициенты распространения, зависящие от первого набора параметров. Технический результат: повышение достоверности определения толщины стенки трубопровода. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 6 ил.
Использование: для определения состояния подземной части железобетонных опор контактной сети. Сущность заключается в том, что возбуждают собственные колебания опоры, воздействуя на опору ударным импульсом в зоне раздела подземной и надземной частей, а о состоянии подземной части опоры судят по зависимости частот и энергий колебаний от времени из получаемой спектрограммы, сравнивая спектрограмму с эталонными спектрограммами для остродефектной, дефектной и нормальной опор данного типа. Технический результат: повышение надежности и достоверности контроля состояния подземной части опор.
Наверх