Способ получения алюминиевого сплава с содержанием циркония более 30% из оксидного цирконийсодержащего материала (варианты)



Владельцы патента RU 2560391:

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) (RU)

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при переработке цирконийсодержащих оксидных материалов для получения алюминий-циркониевого сплава. Способ включает подготовку шихты путем дозирования и последующего смешивания оксидного цирконийсодержащего материала: диоксида циркония, смеси диоксида циркония с оксидами тугоплавких металлов, цирконийсодержащего шлака от производства ферросиликоциркония или ферроалюминоциркония, с алюминием и флюсующей добавкой, в качестве которой используют смесь щелочноземельных металлов и их фторидов, или смесь оксидов щелочноземельных металлов и их фторидов, или смесь щелочноземельных металлов, их оксидов и фторидов, при поддержании в шихте соотношения диоксида циркония, алюминия, щелочноземельного металла и/или оксида щелочноземельного металла, фторида щелочноземельного металла по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), проведение восстановительной плавки шихты в воздушной или нейтральной атмосфере при температурах 1450-1750°С в печах сопротивления, индукционных или дуговых электропечах и отделение алюминий-циркониевого сплава от шлака. Техническим результатом изобретения является повышение качества алюминий-циркониевого сплава, полученного при переработке оксидных материалов. 3 н.п. ф-лы, 4 пр., 1 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при переработке оксидного цирконийсодержащего сырья на алюминий-циркониевый сплав.

Известен способ получения алюминий-циркониевого сплава, при котором производят смешивание порошков алюминия и циркония с последующим прессованием, спеканием и сплавлением (Напалков В.И., Бондарев Б.И., Тарарышкин В.И., Чухров М.В. Лигатуры для производства алюминиевых и магниевых сплавов. М.: Металлургия, 1983, с.34-36).

Недостатками известного способа являются высокая себестоимость получаемых сплавов, вследствие использования чистых металлов, большие безвозвратные потери металла (алюминия до 10% и легирующих компонентов до 25%), высокие энергетические затраты.

Известен способ получения ферроалюминоциркония, в котором в качестве исходных материалов используются: технический диоксид циркония, цирконовый концентрат, оксиды железа в виде железорудных окатышей и окалины, алюминиевый порошок, известь и натриевая селитра. Плавку ведут в дуговой электропечи в три стадии, вначале проплавляют запальную часть шихты, состоящую из цирконового концентрата, алюминиевого порошка, железной окалины, селитры и извести. На следующей стадии загружают и расплавляют рудовосстановительную часть шихты, состоящую из диоксида циркония, железной окалины и окатышей, алюминиевого порошка и извести. В заключительной стадии на расплав подают руднотермитную смесь, состоящую из окалины, алюминиевого порошка и извести, и расплав выдерживают с последующим отделением лигатуры от шлака (Гасик М.И., Лякишев Н.П. Физикохимия и технология электроферросплавов: Учебник для вузов. Днепропетровск: ГНПП «Системные технологии», 2005, с.326-328).

Недостатками данного способа являются многостадийность, недостаточно высокое качество получаемого сплава, высокий расход алюминия и проблемы разделения металлической и шлаковой фаз.

Наиболее близким по совокупности существенных признаков является способ получения циркониевой лигатуры в электродуговой печи, включающий загрузку шихты, содержащей 55% циркониевого концентрата, 3% алюминиевой стружки, 2% железной окалины, 2% криолита, 20% известняка, 3% формовочной глины и шлак от плавки алюминия в количестве 5-25% от массы шихты, восстановительную плавку при температуре 1160-1190°С, выдержку расплава и отделение сплава от шлака (патент РФ №2201991, МПК С22С 33/04, С22С 35/00, опубл. 10.04.2003).

Недостатками способа являются:

- недостаточно высокое качество получаемого сплава, обусловленное невысоким содержанием в сплаве циркония (менее 40%) и повышенным содержанием кислорода (более 1,5%), азота (более 1%);

- невысокое извлечение циркония из оксидов в алюминий-циркониевый сплав;

- проблемы разделения металлической и шлаковой фаз.

Техническим результатом заявляемого изобретения является повышение качества алюминий-циркониевого сплава и извлечения циркония в сплав, улучшение процесса разделения сплава и шлака.

Указанный результат достигается тем, что

- в первом варианте способа получения алюминиевого сплава с содержанием циркония более 30% из оксидного цирконийсодержащего материала, включающем подготовку шихты путем дозирования и смешивания содержащего диоксид циркония оксидного материала, алюминия и флюсующей добавки, восстановительную плавку шихты и отделение сплава от шлака, согласно изобретению в качестве флюсующей добавки используют смесь щелочноземельных металлов и их фторидов, при этом шихту готовят с обеспечением в ней диоксида циркония, алюминия, щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного металла в следующем соотношении по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С;

- во втором варианте способа получения алюминиевого сплава с содержанием циркония более 30% из оксидного цирконийсодержащего материала, включающем подготовку шихты путем дозирования и смешивания содержащего диоксид циркония оксидного материала, алюминия и флюсующей добавки, восстановительную плавку шихты и отделение сплава от шлака, согласно изобретению в качестве флюсующей добавки используют смесь оксидов щелочноземельных металлов и их фторидов, при этом шихту готовят с обеспечением в ней диоксида циркония, алюминия, оксида щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного металла в следующем соотношении по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С;

- в третьем варианте способа получения алюминиевого сплава с содержанием циркония более 30% из оксидного цирконийсодержащего материала, включающем подготовку шихты путем дозирования и смешивания содержащего диоксид циркония оксидного материала, алюминия и флюсующей добавки, восстановительную плавку шихты и отделение сплава от шлака, согласно изобретению в качестве флюсующей добавки используют смесь щелочноземельных металлов, их оксидов и фторидов, при этом шихту готовят с обеспечением в ней диоксида циркония, алюминия, суммарно щелочноземельного металла, оксида щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного металла в следующем соотношении по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С.

Использование в качестве флюсующей добавки смеси щелочноземельных металлов и их фторидов, или смеси оксидов щелочноземельных металлов и их фторидов, или смеси щелочноземельных металлов, их оксидов и фторидов позволяет селективно перевести в цирконий-алюминиевый сплав цирконий или цирконий вместе с другими редкими металлами и ограничить переход в него кислорода и азота. При этом поддержание заявляемого соотношения между диоксидом циркония, алюминием, щелочноземельным металлом и/или оксидом щелочноземельного металла и фторидом щелочноземельного металла обеспечивает, с одной стороны, максимальную степень извлечения циркония в алюминий-циркониевый сплав при восстановлении диоксида циркония из исходного материала и образование легкоплавкой подвижной шлаковой системы, и, с другой стороны, форсирование режима процесса восстановительной плавки, уменьшение общей массы образующегося шлака и экономию шихтовых материалов и энергоресурсов. Проведение загрузки шихты и восстановительной плавки при 1450-1750°С позволяет получить в сплавах интерметаллиды ZrxAly, характеризующиеся сильными внутренними химическими связями, что обеспечивает высокое содержание циркония в сплаве. Получаемый вторичный оксидный полупродукт - алюмокальциевый шлак - может быть использован для последующего производства высококачественного цемента.

Поддержание соотношения циркония, алюминия, щелочноземельного металла и/или оксида щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного в шихте ниже заявляемых пределов не позволяет достичь высокого извлечения циркония в алюминий-циркониевый сплав. Поддержание соотношения указанных компонентов в шихте выше заявляемых пределов не способствует увеличению степени извлечения циркония в алюминий-циркониевый сплав и приводит к уменьшению содержания в сплаве циркония до 30% и излишнему переходу в этот сплав кислорода и азота.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом: готовят шихту путем дозирования и последующего смешивания оксидного цирконийсодержащего материала с алюминием и флюсующей добавкой, ведут загрузку и восстановительную плавку шихты в воздушной или нейтральной атмосфере при температурах 1450-1750°С в печах сопротивления, индукционных или дуговых электропечах, после чего отделяют алюминий-циркониевый сплав от шлака.

При этом:

- по первому варианту в качестве флюсующей добавки используют смесь щелочноземельных металлов и их фторидов, при этом шихту готовят с обеспечением в ней диоксида циркония, алюминия, щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного металла в следующем соотношении по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С;

- по второму варианту в качестве флюсующей добавки используют смесь оксидов щелочноземельных металлов и их фторидов, при этом шихту готовят с обеспечением в ней диоксида циркония, алюминия, оксида щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного металла в следующем соотношении по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С;

- по третьему варианту в качестве флюсующей добавки используют смесь щелочноземельных металлов, их оксидов и фторидов, при этом шихту готовят с обеспечением в ней диоксида циркония, алюминия, суммарно щелочноземельного металла, оксида щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного металла в следующем соотношении по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С.

В качестве оксидного цирконийсодержащего материала могут быть использованы диоксид циркония, смесь диоксида циркония с оксидами тугоплавких металлов, цирконийсодержащие шлаки от производства ферросиликоциркония или ферроалюминоциркония.

Заявленный способ испытан в лабораторных условиях.

Пример 1 (первый вариант осуществления способа). Шихту массой 150 г, состоящую из диоксидов циркония и титана, порошка алюминия (крупность менее 0,1 мм), гранул кальция крупностью 0,1-0,2 мм и фторидов кальция (CaF2) и магния (MgF2), смешивали в соотношении мас.%: (ZrO2 + 5% TiO2):Al:Ca:(CaF2 + 10% MgF2) как 1:0,65:0,4:0,15 и постепенно загружали в корундовый тигель, установленный в лабораторной печи сопротивления, и расплавляли при температурах 1500-1600°С. После проплавления шихты расплав выдерживали 10-20 минут при температурах 1600-1650°С и затем вместе с тиглем извлекали из печи и охлаждали на воздухе. Общая продолжительность процесса составляла 25-30 мин. По результатам опыта был подучен алюминий-циркониевый сплав, содержащий, мас.%: 54,4 Zr, 4,5 Ti и 0,12 кислорода, 0,7 азота. Извлечение в сплав Zr составило 94,8% и 95,6 Ti.

Пример 2 (второй вариант осуществления способа). Шихту массой 100-150 г, состоящую из диоксида циркония, порошка алюминия (крупность менее 0,1 мм), оксида кальция (CaO) и фторида кальция (CaF2), смешивали и постепенно загружали в корундовый тигель, установленный в лабораторной печи сопротивления, и расплавляли при температурах 1400-1800°С. Соотношение, мас.%, ZrO2:Al:CaO:CaF2 варьировались в пределах 1:(0,35-1,45):(0,15-0,65):(0,05-0,25). После проплавления шихты расплав выдерживали 10-20 минут при температурах 1400-1800°С и затем вместе с тиглем извлекали из печи и охлаждали на воздухе. Общая продолжительность процесса не превышала 30 мин.

Результаты опытов по получению алюминий-циркониевого сплава приведены в таблице. При отношении алюминия к количеству диоксида циркония в шихте менее 0,4 не достигается степень извлечения в алюминий-циркониевый сплав циркония более 70% и увеличивается содержание кислорода в сплаве более 1%. Осуществление процесса с отношением алюминия к количеству диоксида цирконий в шихте более 1,4 не способствует увеличению степени извлечения в алюминий-циркониевый сплав циркония и приводит к уменьшению содержания в сплаве циркония менее 30%.

Данные таблицы свидетельствуют, что проведение алюминотермической плавки с получением алюминий-циркониевого сплава, содержащего более 30% Zr, в контролируемых температурных условиях при 1450-1750°С и соотношении по массе ZrO2:Al:CaO:CaF2 в пределах 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2) обеспечивает (при сопоставимой с прототипом интенсивности процесса) повышение степени извлечения циркония в целевые продукты - алюминий-циркониевые сплавы (в сравнении с прототипом в 1,5-2,2 раза), повышение качества этих сплавов и получение вторичного оксидного полупродукта - алюмокальциевого шлака, пригодного для последующего производства высококачественного цемента. Содержание кислорода в алюминий-циркониевых сплавах заметно ниже, чем по способу-прототипу. При этом обеспечивается также низкое содержание в сплавах -Al -Zr азота, что важно для качества сплава, так в этом случае практически исключается образование нитридных включений. В указанных условиях извлечение в алюминий-циркониевый сплав Zr составило 91,2-95,1%. Содержание кислорода в сплавах равнялось 0,1-0,7%, а азота - 0,06-0,09%.

Пример 3 (третий вариант осуществления способа). Шихту (1 кг), состоящую из оксидов циркония и молибдена, порошка сплава AlMg6 крупностью менее 0,1 мм, гранул кальция крупностью 0,1-0,2 мм, оксида кальция (СаО) и фторида кальция (CaF3), смешивали в соотношении (ZrO2+10% МоО3):AlMg6:(Ca+CaO):CaF2 1:0,7:(0,2+0,2):0,15 и постепенно загружали в корундовый тигель, установленный в индукционной электропечи, и, расплавляли в течение 30-40 минут. Температура шлаковой ванны составляла 1550-1650°С. По окончании плавления шихты расплав выдерживали в течение 15-20 минут, затем сливали в изложницу, охлаждали и проводили разделение продуктов плавки. Общая продолжительность процесса плавки не превышала 40 мин. В результате получили сплав, содержащий, %: 52,1% Zr, 7,8% Мо и 0,2% кислорода, 0,08% азота. Извлечение в сплав Zr и Мо составило 95,8 и 96,7%, соответственно.

Пример 4 (второй вариант осуществления изобретения). Смесь, состоящую из цирконийсодержащего шлака от производства ферроалюминоциркония (3 кг), состава, %: 21,5 ZrO2, 0,1 FeO, 57,0 Al2O3, 15,5 CaO, 4,0 MgO (крупность менее 2 мм), оксида кальция, плавикового шпата и алюминиевой крупки (0,1-3,0 мм) - расплавляли в двухэлектродной электропечи с магнезитовой футеровкой в течение 30-40 минут. Температура шлаковой ванны составляла 1500-1600°С. Соотношение в шихте ZrO2:Al:CaO:CaF2 в шлаке равнялось 1:1,2:0,5:0,2. По окончании плавления шихты расплав выдерживали в течение 15-20 минут, затем сливали в изложницу, охлаждали и проводили разделение продуктов плавки. Общая продолжительность процесса плавки не превышала 60 мин. В результате получили сплав, содержащий, %: 39-40% Zr и 0,1-0,3% кислорода, 0,06-0,12% азота. Извлечение в сплав Zr составило 93,2-96,8%.

Таким образом, заявляемая группа изобретений обеспечивает повышение качества получаемого алюминий-циркониевого сплава при высокой степени извлечения циркония из оксидных материалов и улучшение разделения сплава и шлака за счет образования легкоплавкой подвижной шлаковой системы.

Таблица
Показатели плавок в печи сопротивления
Температура, °С Состав шихты, мас.% ZrO2:Al:CaO:CaF2 Разделение металла и шлака Содержание циркония, кислорода и азота в алюминий-циркониевом сплаве, мас.% Извлечение Zr в сплав, %
ZrO2 Al CaO CaF2     Zr O N  
Прототип
1190 27.5 5.5 20.0 5.0 1:0.20:0.74:0.18 Не очень хорошее 35.2 1.9 1.5 55.5
Предлагаемый способ
1800 49.7 19.9 22.9 7.5 1:0.40:0.46:0.15 Хорошее 71.5 2.1 0.20 68.1
1750 51.0 17.8 23.5 7.7 1:0.35:0.46:0.15 Не очень хорошее 68.4 2.0 0.25 67.2
1750 62.5 25.0 9.4 3.1 1:0.40:0.15:0.05 Плохое 69.5 1.8 0.18 68.4
1750 60.6 24.2 10.9 4.3 1:0.40:0.18:0.07 Хорошее 78.5 0.7 0.08 93.8
1700 41.0 34.0 18.9 6.1 1:0.83:0.46:0.15 Хорошее 55.5 0.1 0.06 95.1
1450 31.3 43.7 18.7 6.3 1:1.40:0.60:0.20 Хорошее 34.5 0.2 0.09 91.2
1450 30.8 44.6 18.5 6.1 1:1.45:0.60:0.20 Не очень хорошее 27.2 0.3 0.12 74.5
1450 30.3 42.4 19.7 7.6 1:1.40:0.65:0.25 Плохое 28.5 1.2 0.15 67.4
1400 34.4 44.7 15.8 5.1 1:1.30:0.46:0.15 Плохое 27.6 1.5 0.23 58.6

1. Способ получения алюминиевого сплава с содержанием циркония более 30% из оксидного цирконийсодержащего материала, включающий подготовку шихты путем дозирования и смешивания содержащего диоксид циркония оксидного материала, алюминия и флюсующей добавки, восстановительную плавку шихты и отделение сплава от шлака, отличающийся тем, что в качестве флюсующей добавки используют смесь щелочноземельных металлов и их фторидов, при этом шихту готовят с обеспечением в ней диоксида циркония, алюминия, щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного металла в следующем соотношении по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С.

2. Способ получения алюминиевого сплава с содержанием циркония более 30% из оксидного цирконийсодержащего материала, включающий подготовку шихты путем дозирования и смешивания содержащего диоксид циркония оксидного материала, алюминия и флюсующей добавки, восстановительную плавку шихты и отделение сплава от шлака, отличающийся тем, что в качестве флюсующей добавки используют смесь оксидов щелочноземельных металлов и их фторидов, при этом шихту готовят с обеспечением в ней диоксида циркония, алюминия, оксида щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного металла в следующем соотношении по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С.

3. Способ получения алюминиевого сплава с содержанием циркония более 30% из оксидного цирконийсодержащего материала, включающий подготовку шихты путем дозирования и смешивания содержащего диоксид циркония оксидного материала, алюминия и флюсующей добавки, восстановительную плавку шихты и отделение сплава от шлака, отличающийся тем, что в качестве флюсующей добавки используют смесь щелочноземельных металлов, их оксидов и фторидов, при этом шихту готовят с обеспечением в ней диоксида циркония, алюминия, суммарно щелочноземельного металла, оксида щелочноземельного металла и фторида щелочноземельного металла в следующем соотношении по массе 1:(0,4-1,4):(0,18-0,6):(0,07-0,2), а восстановительную плавку ведут при температуре 1450-1750°С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к деформируемым сплавам на основе алюминия, предназначенным для применения в паяных конструкциях. Деформируемый сплав на основе алюминия для паяных конструкций содержит, мас.

Изобретение относится к способу изготовления многослойного материала для высокотемпературной пайки и может быть использовано, например, для изготовления тонких листов в теплообменниках.

Изобретение относится к производству изделий из алюминиевых сплавов, в частности к изготовлению алюминиевой фольги, которая может быть использована в качестве бытовой фольги, для изготовления упаковочной тары и т.д.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для обработки расплавов медных сплавов и чугуна. Модифицирующая смесь содержит, мас.%: углекислый барий 40-50, кальцинированную соду 10-20, карбонат стронция 40-45.

Изобретение относится к области порошковой металлургии сплавов на основе алюминия, используемых в подшипниках скольжения. Cпособ получения антифрикционного износостойкого сплава на основе алюминия включает получение смеси чистых порошков алюминия и олова, содержащей 35-45% вес.

Изобретение относится к деформируемым сплавам на основе алюминия, предназначенным для применения в паяных конструкциях. Сплав содержит, мас.%: марганец 0,3-1,2, кремний 0,35-1,5, магний 0,4-1,4, медь 0,3-4,8, железо - 0,05-0,7, бериллий 0,0001-0,1, хром, титан, цирконий, ванадий - 0,1-1,0 каждого, алюминий - остальное, при отношении Si:Mg>0,6, причем при содержании хрома, титана, циркония, ванадия в диапазоне 0,1-0,25% каждого сплав получен путем обработки слитка, а при содержании указанных компонентов в количестве 0,25-1,0% каждого сплав получен по порошковой технологии.
Изобретение относится к материалу для кабелей на основе алюминиевого сплава и способу его получения. Сплав на основе алюминия содержит, мас.%: 0,3-1,2 Fe, 0,03-0,10 Si, 0,01-0,30 редкоземельных элементов Ce и La, неизбежные примеси - менее 0,3 и алюминий - остальное, причем содержание в примесях Ca составляет 0,02%, а содержание любого другого примесного элемента - 0,01%.

Изобретение относится к металлургии алюминиевых сплавов и может быть использовано преимущественно для изготовления катанки электротехнического назначения, а также деформированных полуфабрикатов, используемых в строительстве, машиностроении и других областях народного хозяйства.
Изобретение относится к антифрикционным сплавам на основе алюминия и способам их получения. Сплав содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: свинец 20-40, цинк 5-15, алюминий - остальное.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к сплавам на основе алюминия, и может быть использовано для изготовления изделий электротехнического назначения, а именно для изготовления проводов, предназначенных для высоковольтных ЛЭП при эксплуатации в районах со сложными климатическими условиями.

Редкоземельный спеченный магнит состоит по существу из 26-36 вес.% R, 0,5-1,5 вес.% В, 0,1-2,0 вес.% Ni, 0,1-3,0 вес.% Si, 0,05-1,0 вес.% Cu, 0,05-4,0 вес.% M, а остальное - Т и случайные примеси, где R представляет собой редкоземельный элемент, Т представляет собой Fe или Fe и Со, М выбран из Ga, Zr, Nb, Hf, Ta, W, Mo, Al, V, Cr, Ti, Ag, Mn, Ge, Sn, Bi, Pb и Zn.

Изобретение может быть использовано в металлургии. Способ переработки бериллийсодержащих отходов производства медно-бериллиевой лигатуры включает плавление с флюсом, выдержку расплава и последующее разделение продуктов плавки с получением металлической фазы и вторичного шлака.

Изобретение относится к области специальной электрометаллургии, а именно к вакуумно-индукционной выплавке сплава на основе хрома. Для повышения горячей пластичности используют жаропрочный сплав, содержащий, в мас.
Изобретение относится к металлургии алюминиевых сплавов, содержащих металлы, практически не растворяющиеся в твердом алюминии: железо, никель, кобальт, редкоземельные металлы, иттрий, и предназначено для изготовления проводников электрического тока в виде проволоки диаметром 0,1-0,3 мм, работающих при повышенных температурах до 250°C.

Изобретение относится к металлургии. Пористый сплав на основе никелида титана для медицинских имплантатов, полученный самораспространяющимся высокотемпературным синтезом, содержит в качестве легирующей добавки медь, замещающую никель, в концентрации от 3 до 6 атомарных процентов.

Алюминий-медный сплав для литья, содержащий по существу нерастворимые частицы, которые занимают междендритные области сплава, и свободный титан в количестве, достаточном для измельчения зернистой структуры в литейном сплаве.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению лигатуры никель-редкоземельный металл. В способе расплавляют никель, выдерживают полученный расплав и смешивают его с редкоземельным металлом, производят индукционное перемешивание расплава, его разливку и охлаждение, при этом расплавляют никель в вакууме в инертном тигле индукционной печи, полученный расплав нагревают до температуры 1500-1700°C и выдерживают до его дегазации в плавильной камере под вакуумом, после чего снижают температуру расплава никеля до 1400-1550°C и в вакууме или атмосфере инертного газа порционно добавляют в него редкоземельный металл.
Заявленное изобретение относится к порошковой металлургии. Готовят шихту из металлических компонентов заданного состава псевдосплава путем их перемешивания, полученную шихту прессуют.
Изобретение относится к области металлургии, в частности для получения пропиткой композиционных материалов, имеющих пористый углеграфитовый каркас, и может быть использовано для получения вкладышей радиальных и упорных подшипников, направляющих втулок, пластин, поршневых колец, щеток, вставок пантографов, токосъемников, а также в различных узлах и изделиях ракетно-космического назначения.

Изобретение относится к области порошковой металлургии. Готовят смесь, содержащую не более 65 мас.% порошка, полученного методом плазменного распыления титанового сплава ВТ-22, не менее 30 мас.% смеси технических порошков титана ПТМ и никеля ПНК, взятых в соотношении 1:1, и 3-5 мас.% полученного электролизом порошка меди ПМС-1 фракции менее 50 мкм.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к порошковым сплавам на основе никеля, обладающим повышенным сопротивлением к сульфидной коррозии, и может быть использовано для изготовления деталей газотурбинных двигателей. Способ получения изделия из жаропрочных никелевых сплавов включает выплавку расходуемой заготовки для производства гранул, получение гранул, их квалификацию, дегазацию, герметизацию капсулы, горячее изостатическое прессование (ГИП) и термическую обработку готового изделия. При выплавке расходуемых заготовок суммарное содержание трех легирующих элементов: титана, молибдена и ниобия поддерживают не менее 95% от содержания хрома в составе сплава, а разливку расплава в кокиль проводят при температуре 1540-1560°C. Повышается малоцикловая усталость в сульфидной среде. 2 табл., 3 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2015-08-20 2015-08-19T17:24:39
Наверх