Способ производства толстолистового проката из низколегированной стали



Способ производства толстолистового проката из низколегированной стали
Способ производства толстолистового проката из низколегированной стали

 


Владельцы патента RU 2561569:

Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") (RU)

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано при изготовлении проката для труб с толщиной стенки 11-25 мм. Для получения толстолистового проката категории прочности до Х80 с повышенной вязкостью и содержащего в своей микроструктуре феррито-перлитную составляющую расход воды, подаваемой на нижнюю и верхнюю поверхности проката, устанавливают в соответствии с соотношением Vн=(1,5÷2,5)×Vв, где Vн - расход воды, подаваемой на нижнюю поверхность проката, м3/ч; Vв - расход воды, подаваемой на верхнюю поверхность проката, м3/ч. Используют непрерывнолитую заготовку из стали регламентированного состава. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано при изготовлении проката для труб с толщиной стенки 11-25 мм.

Известен способ горячей прокатки полос, включающий горячую прокатку в черновой группе клетей с температурой конца прокатки в диапазоне 960-1060°C и чистовой непрерывной группе клетей с температурой конца прокатки в диапазоне 750-850°C, с охлаждением полосы водой в межклетевых промежутках и на отводящем рольганге и последующей смоткой в рулон, при этом на нижнюю поверхность полосы производят равномерную монотонную подачу воды, а количество воды, подаваемой на верхнюю поверхность полосы, определяют из выражения Vперв=1,5·Vпосл, где Vперв - расход воды, подаваемой на поверхность полосы в первых двух межклетевых промежутках, м3/ч; Vпосл - расход воды, подаваемой на поверхность полосы в последних двух межклетевых промежутках, м3/ч (Патент РФ 2350412, МПК B21B 1/26, 27.03.2009 г. ).

Недостатком известного способа является сложность обеспечения необходимого комплекса механических свойств в горячекатаном прокате толщиной 11-25 мм при их производстве на толстолистовом стане.

Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемым результатам к предлагаемому изобретению является способ производства горячекатаных листов из низколегированных марок стали, включающий нагрев сляба, горячую прокатку его на черновой и чистовой стадиях прокатки на толстолистовом стане, дифференцированное охлаждение полосы водой сверху и снизу секциями душирующего устройства на отводящем рольганге с последующим охлаждением на воздухе. Интенсивность охлаждения верхней поверхности полосы на отводящем рольганге регулируют изменением скорости ее охлаждения, которую определяют из выражения: V в е р х = 0,48 e 0,03 h k ( T к п T у о ) / h к , где Vверх - скорость охлаждения верхней поверхности полосы, град/с; hk - конечная толщина полосы, мм; Tкп - температура конца прокатки, °C; Tуо - температура конца ускоренного охлаждения, °C, а охлаждение нижней поверхности полосы производят монотонно равномерно по всей ее длине (Патент РФ 2457912, МПК B21B 1/26, 10.08.2012 г. ).

Недостатки известного способа состоят в том, что при его использовании для производства листов толщиной менее 25 мм скорость охлаждения верхней поверхности проката будет составлять от 7 до 20°C/сек, что соответствует скоростям охлаждения, обеспечивающим протекание в низколегированных сталях протекание бейнитного превращения и максимальную долю бейнитной составляющей в микроструктуре.

Также в известном способе не указано, каким образом обеспечивается получение однородного уровня физико-механических свойств и микроструктуры горячекатаных полос из низколегированных марок стали при их горячей прокатке на толстолистовом стане.

Техническим результатом изобретения является получение толстолистового проката категории прочности до Х80 с повышенной вязкостью и содержащего в своей микроструктуре феррито-перлитную составляющую, за счет использования дифференцированных режимов ускоренного охлаждения.

Технический результат достигается тем, что в способе производства толстолистового проката толщиной 11-25 мм из низколегированной непрерывнолитой стальной заготовки толщиной не менее 250 мм, характеризующимся тем, что осуществляют аустенизацию непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку, последующее охлаждение промежуточной заготовки, чистовую прокатку, ускоренное охлаждение полученного проката с регулированием интенсивности охлаждения верхней и нижней поверхности проката и его последующее замедленное охлаждение, согласно изобретению расход воды, подаваемой на нижнюю и верхнюю поверхности проката при ускоренном охлаждении, устанавливают в соответствии с соотношением Vн=(1,5÷2,5)×Vв, где Vн - расход воды, подаваемой на нижнюю поверхность проката, м3/ч; Vв - расход воды, подаваемой на верхнюю поверхность проката, м3/ч. Технический результат достигается также тем, что используют непрерывнолитую заготовку из стали, содержащей 0,05-0,09% C; 1,50-1,90% Mn; Si≤0,35%; Ni≤0,3%; Cr≤0,3%; 0,15-0,30% Mo; Cu≤0,3%; 0,010-0,030% Ti; 0,040-0,075% Nb; 0,020-0,060% V; 0,01-0,06% Al; S≤0,005%; P≤0,015%; Fe и примеси - остальное.

Сущность изобретения состоит в том, что для получения требуемой потребителем микроструктуры необходимо использовать дифференцированный подход к охлаждению верхней и нижней поверхности проката.

Для осуществления предлагаемого способа непрерывнолитую заготовку нагревают под прокатку до температур, позволяющих получить равномерное распределение температуры по всему телу заготовки. После этого, в зависимости от конечных требований потребителя определяются температурно-деформационные режимы, и проводят прокатку, включающую в себя черновую и чистовую стадии, а также промежуточное подстуживание между ними. Затем назначается схема ускоренного охлаждения проката.

Ускоренное охлаждение горячекатаного проката проводят после чистовой стадии дифференцировано для нижней и верхней поверхностей листа. Расход воды. подаваемой на нижнюю поверхность, определяется исходя из соотношения Vн=(1,5÷2,5)×Vв, такая дифференциация направлена на получение однородной микроструктуры, содержащей перлитную составляющую, на верхней и нижней поверхностях проката. Время контакта охлаждающей среды с верхней поверхностью значительно дольше, чем с нижней, соответственно для обеспечения равномерной микроструктуры требуется увеличивать объем подаваемой на нижнюю поверхность проката воды. Экспериментально установлено, что для обеспечения равномерной микроструктуры, при производстве проката толщиной более 11 мм расход охлаждающей воды на нижнюю поверхность должен быть как минимум в 1,5 раза выше, чем на верхнюю. Причем с увеличением толщины необходимо увеличивать объем подаваемой снизу воды. Однако повышение расхода более чем в 2,5 раза для листов толщиной до 25 мм не целесообразно, поскольку дальнейшее увеличение теплосъема с поверхности не приведет к аналогичному повышению скорости охлаждения в центре проката, поскольку оно будет ограничено теплопроводностью материала.

После ускоренного охлаждения листы отправляются на замедленное охлаждение в штабель, поскольку температура поверхности не позволяет проводить осмотр качества поверхности техническому персоналу

Экспериментально установлено, что использование тонких непрерывнолитых заготовок - толщиной менее 250 мм при производстве толстолистового проката не позволяет проработать внутренние слои заготовки во время черновой и чистовой стадий прокатки, и обеспечить необходимую степень деформации. Кроме того, уменьшение толщины приведет к снижению производительности стана.

Для изготовления непрерывнолитых заготовок используют сталь, композиция легирования которой включает в себя как аустенит стабилизирующие легирующие элементы, так и элементы, сужающие аустенитную область. Их совместное влияние позволяет получать при ступенчатом охлаждении заданную микроструктуру и требуемый уровень свойств.

Содержание углерода, марганца и хрома в данной композиции легирования определяется требованиями к прочностным характеристикам штрипса. Снижение содержания углерода менее 0,05% не позволяет при использовании контролируемой прокатки получить минимальные требуемые прочностные свойства, в тоже время превышение верхней границы требований по содержанию углерода, более 0,09%, ухудшает пластические и вязкостные свойства стали, за счет образования грубых бейнитных структур реечного типа после применения ускоренного охлаждения.

Аналогично себя проявляет и марганец, недостаточное его содержание ниже 1,50% не позволяет получить заданные по техническим требованиям свойства, а повышенное содержание, выше 1,90%, приводит к возникновению развитой ликвационной полосы.

Для производства высокопрочных классов низколегированных сталей металл дополнительно легируется хромом, который, образуя различные карбидные включения, упрочняет сталь за счет дисперсионного твердения и повышения прокаливаемости. Однако по аналогии с марганцом хром является высоколиквирующим элементом, что при повышении его содержания выше 0,30% приводит к развитию ликвационных явлений. Кроме того, увеличение содержания углерода, марганца и хрома оказывает негативное влияние на свариваемость, поскольку приводит к развитию явлений - подкаливания вблизи сварного шва.

Кремний и алюминий в данной композиции легирования применяются в первую очередь как раскислители, при этом нижняя граница требований по кремнию определяется исходя из конкретных требований заказа, но не выше 0,35%. Алюминий вводится в сталь до ее микролегирования, для связывания азота в нитриды, и исключая его негативное воздействие на свойства материала, в этой связи нижнее значение по содержанию алюминия составляет 0,01%. Однако повышенное содержание кремния, более 0,35%, и алюминия, более 0,06%, приводит к увеличению количества силикатов и алюминатов, что негативно сказывается на вязкости материала.

Добавки никеля и меди положительно сказываются на прочностных свойствах материала в количестве Ni≤0,3% и Cu≤0,3%, за счет применения, как твердорастворного, так и дисперсионного механизмов упрочнения. Данные элементы оказывают сильное влияние на вязкие свойства материала, однако содержание каждого из них более заявленных значений экономически нецелесообразно и приводит к снижению эффективности производства.

Наиболее разностороннее влияние на свойства материала в данной композиции легирования оказывает молибден. Его растворение в твердом растворе благоприятно сказывается на вязкости и хладостойкости стали, а образование ультрадисперсных включений дополнительно благоприятно сказывается на прочностных свойствах стали. При этом нижняя граница по содержанию молибдена 0,15% связана с необходимостью обеспечить выполнение требований по результатам испытаний падающим грузом на полнотолщинных образцах. Однако, как и в случае с Cu и Ni, экономически нецелесообразно вводить в Mo более 0,3%, поскольку себестоимость производства значительно увеличивается и приводит к снижению эффективности производства.

Микролегирование ниобием, ванадием и титаном в первую очередь призвано сдерживать рост зерна аустенита во время нагрева и прокатки, а также получать упрочнение за счет образования карбидных и карбонитридных включений. Экспериментально установлено, что микролегирование в количестве 0,040-0,075% Nb, 0,020-0,060% V и 0,010-0,030% Ti способствует получению развитой мелкодисперсной микроструктуры в стали и обеспечивает сочетание высоких прочностных и пластических свойств металла. Ниобий применяют не только для дисперсного упрочнения стали, но и для эффективного повышения прочности и вязкости стали за счет измельчения зерен. Ванадий в меньшей степени, чем ниобий, способствует измельчению зерна. Тормозящее действие ванадия на процесс рекристаллизации наблюдается лишь при низких температурах. Титан является одним из наиболее эффективных микролегирующих элементов в штрипсовых сталях, так как он способствует дисперсионному твердению, измельчению зерна и модифицированию сульфидных включений. Микролегирующие элементы в целом благотворно влияют на измельчение зерна аустенита: во время нагрева под прокатку карбонитриды сдерживают рост зерен аустенита, во время прокатки тормозят процессы возврата, а во время охлаждения, вместе с межзеренными границами, являются центрами зарождения новых фаз. В свою очередь мелкое зерно способствует получению высоких результатов по вязкости и хладостойкости проката. Однако следует учитывать, что в большинстве стандартов на штрипсовую продукцию суммарное содержание Ti+V+Nb должно быть не выше 0,15%, это связано с возникновением дополнительного охрупчивания при сварке труб.

Сера и фосфор являются вредными примесями, которые оказывают негативное влияние на весь комплекс свойств. По причине того, что сера обладает пониженной растворимостью при кристаллизации стали и ее дальнейшем охлаждении, сера зачастую располагается по границам кристаллов, ослабляя их. При этом увеличение содержания серы в металле более 0,005%, приводит к выпадению вредных включений типа FeS и FeS-FeO, а также увеличивает вероятность образования MnS. Ограничения по фосфору связаны с высокой его высокой ликвирующей способностью, его содержание выше 0,015%) приводит к образованию пленочных включений по границам зерен и снижению вязкости материала. Также повышенное содержание серы и фосфора приводит к таким явлениям как красноломкость стали.

Примеры реализации способа.

На реверсивном толстолистовом стане горячей прокатки 5000 ПАО «Северсталь» была проведена серия опытных прокаток, с использованием различных технологий охлаждения, штрипсова для труб с толщиной стенки 11-25 мм, различного химического состава.

Варианты химических составов низколегированных сталей для производства толстолистового проката категории прочности до Х80 представлены в таблице 1. В таблице 2 указаны варианты реализации способа производства толстолистового проката категории прочности до Х80 и приведены оценочные параметры эффективности способа.

Из данных, приведенных в таблицах 1 и 2, видно, что при реализации предложенного способа (варианты №№4-6) достигается получение уровня механических свойств стали категории прочности Х80, а также получена заданная микроструктура.

В случае несоответствия одного или нескольких значений параметров предложенным в формуле значениям (варианты №1-2), а также в случае без использования охлаждения в установке ускоренного контролируемого охлаждения (вариант №3) не обеспечивается соответствие получаемых механических свойств уровню стали категории прочности Х80, в части соотношения предела текучести к пределу прочности или по вязкости материала. Таким же образом изменение режимов охлаждения сказывается на микроструктуре проката: представляя собой смесь от феррито-бейнитной до чисто ферритной структуры.

Технико-экономические преимущества рассматриваемого изобретения состоят в том, что дифференцированные режимы охлаждения и предложенная композиция легирования позволяет максимально эффективно использовать все механизмы упрочнения низколегированной стали: измельчение зерен микроструктуры, дислокационное упрочнение, дисперсионное твердение и фазовое структурообразование. Использование предложенного способа обеспечивает производство толстолистовой стали для труб с толщиной стенки 11-25 мм.

1. Способ производства толстолистового проката толщиной 11-25 мм из низколегированной непрерывнолитой стальной заготовки толщиной не менее 250 мм, характеризующийся тем, что осуществляют аустенизацию непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку, последующее охлаждение промежуточной заготовки, чистовую прокатку, ускоренное охлаждение полученного проката с регулированием интенсивности охлаждения верхней и нижней поверхности проката и его последующее замедленное охлаждение, при этом расход воды, подаваемой на нижнюю и верхнюю поверхности проката при ускоренном охлаждении, устанавливают в соответствии с соотношением
Vн=(1,5÷2,5)×Vв,
где Vн - расход воды, подаваемой на нижнюю поверхность проката, м3/ч;
Vв - расход воды, подаваемой на верхнюю поверхность проката, м3/ч.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют непрерывнолитую заготовку из стали со следующим соотношением элементов, мас. %:

углерод 0,05-0,09
марганец 1,50-1,90
кремний не более 0,35
никель не более 0,3
хром не более 0,3
молибден 0,15-0,30
медь не более 0,3
титан 0,010-0,030
ниобий 0,040-0,075
ванадий 0,020-0,060
алюминий 0,01-0,06
сера не более 0,005
фосфор не более 0,015
железо и примеси остальное

при этом суммарное содержание титана, ванадия и ниобия удовлетворяет соотношению: Ti+V+Nb≤0,15%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относиться к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных полос. Способ включает нагрев слябов и их горячую прокатку в черновых и чистовых клетях.

Изобретение относится к области металлургии и используется для изготовления сварных нефте- и газопроводов, пригодных к эксплуатации в условиях Крайнего Севера. Для повышения коррозионной стойкости, хладостойкости и выхода годного горячекатаного полосового проката прокатку в черновой группе клетей ведут до толщины раската не менее 4,3 от толщины готовой полосы, чистовую прокатку ведут при температуре начала прокатки, равной от Ar3+70°С до Ar3+170°С, а температуру смотки определяют в зависимости от температуры конца прокатки из соотношения: Тк.чист-370°C≤Tcм≤Тк.чис-270°С.

Изобретение относится к области металлургии и может быть применено для получения штрипсов с категорией прочности К60 (Х70), используемых при строительстве магистральных нефтегазопроводов.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей большегрузных автомобилей, подъемно-транспортных механизмов и сельскохозяйственных машин методом штамповки, гибки и профилирования.
Изобретение относится к области металлургии, преимущественно к производству толстых листов из низколегированной стали. Для повышения коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, а также сопротивляемости к хрупкому разрушению при температуре до -10°C непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: C=0,035-0,070, Si=0,10-0,25, Mn=1,05-1,40, Cr≤0,l, Ni=0,38-0,45, Cu=0,20-0,35, Mo=0,14-0,20, Al=0,02-0,05, (Ti+V+Nb)=0,07-0,11, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент составляет Cэ≤0,42%, коэффициент трещиностойкости - Pcm≤0,22%.

Изобретение относится к области металлургии. В настоящем изобретении предложен стальной лист, полученный методом горячей прокатки, который имеет улучшенное свойство удлинения при сохранении удовлетворительно высокой прочности, составляющей по меньшей мере 590 МПа.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане. Для повышения прочностных свойств проката до уровня судостали категории GL-A36, GL-D36, GL-E36 и др.

Изобретение относится к способу и стану горячей прокатки сляба (1), в частности стального сляба, и может найти применение в металлургической промышленности. Сляб (1) подвергают по меньшей мере двум стадиям обработки давлением при разных температурах в стане (2) горячей прокатки.

Изобретение относится к устройству и способу горячей прокатки стальных полос (3) в нескольких следующих друг за другом прокатных клетях (F1-F5), причем стальные полосы прокатывают начисто до конечной толщины сначала в аустенитном состоянии и затем, после интенсивного охлаждения жидкостью, в ферритном состоянии в одной или более прокатных клетях.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении электросварных труб для строительства газопроводов и нефтепроводов в северных районах и сейсмических зонах.

Изобретение относится к технологии производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Способ включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия, дрессировку и правку. Получение высокого уровня предела текучести в сочетании с высоким относительным удлинением, улучшение последующей штампуемости полос и, как следствие, повышение выхода годного при штамповке деталей сложной формы с высокими значениями локального удлинения металла, обеспечивается за счет того, что горячую прокатку проводят с температурой металла перед первой клетью чистовой группы не более 1010°С, охлаждение водой ведут со скоростью не менее 20°С/с, а правку полос на изгибо-растяжной машине производят с удлинением 0,4-0,6% для толщин до 1,5 мм и с удлинением от 0,2% до 0,4% для толщин от 1,5 мм. Состав выплавляемой стали регламентирован. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии горячей прокатки на непрерывном широкополосном стане. Для повышения уровня стабильности механических свойств рулонного горячекатаного проката осуществляют прокатку непрерывнолитой заготовки в черновой и чистовой группах клетей, ламинарное охлаждение проката на отводящем рольганге и его смотку. Определяют режим ламинарного охлаждения в зависимости от структуры стали и рассматриваемого химического состава путем совмещения графика изменения температуры проката при охлаждении на отводящем рольганге с термокинетической диаграммой, при этом используют отводящий рольганг, выполненный с двумя участками ламинарного охлаждения, между которыми расположен участок транспортировки, причем после каждого участка ламинарного охлаждения размещают участок сдува воды с поверхности проката и обеспечивают режим охлаждения, при котором упомянутый график изменения температуры проката проходит при его совмещении с термокинетической диаграммой на расстоянии по оси времени не менее 5 сек от узловых точек фазового превращения, причем график изменения температуры проката получают с учетом различных условий теплоотвода, толщины проката и скорости его транспортировки на всех участках отводящего рольганга, включая участки транспортировки от последней клети стана до зоны первичного ламинарного охлаждения, первичного ламинарного охлаждения, последующего сдува воды с поверхности проката, промежуточной транспортировки от зоны первичного ламинарного охлаждения до зоны вторичного ламинарного охлаждения, вторичного ламинарного охлаждения, последующего сдува воды с поверхности проката и транспортировки к моталкам. 1 ил.

Изобретение относится к технологии прокатного производства, конкретно к технологии непрерывной прокатки тонких полос, и может быть использовано на многоклетевых широкополосных станах горячей прокатки. Сущность изобретения состоит в том, что заранее, на стадии настройки стана, задают в математическую модель процесса прокатки такие параметры режима прокатки, которые обеспечивают минимальные отклонения от плоскостности готовых полос. В процессе прокатки в случае выхода при настроечной прокатке значений неплоскостности за заданные по техническим условиям пределы корректируют реальные параметры режима настроечной прокатки. При этом используют пошаговый алгоритм коррекции, учитывающий все технологические параметры, влияющие на неплоскостность полосы. Данный алгоритм позволяет с наибольшей точностью и надежностью обеспечить далее, уже на стадии технологической прокатки, невыход показателей точности формы полосы за заданные заранее пределы. В этом заключается технический результат изобретения. 2 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких полос на непрерывных станах горячей прокатки. Повышение точности геометрических размеров по толщине полос обеспечивается за счет того, что прокатка на непрерывном широкополосном стане полос заданной ширины В мм с регламентированной выпуклостью поперечного профиля не более 0,06 мм обеспечивается за счет того, что в рамках одной кампании рабочих валков последовательно прокатывают не более 30 полос шириной В1<(В-50) мм для разогрева бочек рабочих валков, не менее 2000 тонн проката шириной В2 мм, при этом В≤В2≤(В+50), и не более 1050 тонн проката заданной ширины В мм в конце кампании рабочих валков. 1 табл.

Изобретение относится к области прокатки. Прокатный стан (1) Стеккеля включает, по меньшей мере, одну реверсивную прокатную клеть (2), соответствующую печную моталку (3, 4), расположенную со стороны входа и выхода относительно реверсивной прокатной клети (2). Повышение экономичности прокатки в сочетании с высокой функциональностью обеспечивается за счет того, что между расположенной со стороны входа печной моталкой (3) и, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью (2) и между, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью (2) и расположенной со стороны выхода печной моталкой (4) соответственно расположен единый блок (5, 6), который содержит тянущее устройство (7), ножницы (8) и петледержатель (9). 9 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к листовой прокатке в черной и цветной металлургии. Способ включает деформацию заготовок в четырехвалковой клети с установленными в ней рабочими валками с цилиндрической поверхностью бочки и опорными валками с поверхностью в виде однополостного гиперболоида, контактирующими друг с другом по прямым образующим опорных и рабочих валков. Повышение эффективности воздействия на поперечный профиль и форму полосы, упрощение перевалки валков обеспечивается за счет того, что перед прокаткой производят поворот опорных валков со скрещиванием и пересечением их продольных осей в горизонтальной плоскости в середине бочки валков по длине с образованием острого угла, при этом в процессе деформации осуществляют коррекцию угла скрещивания продольных осей опорных валков в пределах угла, при котором продольные оси рабочих валков параллельны и расположены в вертикальной плоскости перпендикулярно оси прокатки. 3 ил.

Изобретение относится к методам утилизации немерных концов труб предпочтительно из нержавеющей стали. Способ включает разделку исходной трубы на мерные и немерные отрезки, плющение отрезков с получением плоского профиля. Получение товарного продукта без применения энергоемких процессов обеспечивается за счет того, что немерные отрезки в виде плоского профиля прокатывают в валках с гладкой бочкой с получением сдвоенной полосы с коэффициентом вытяжки λ, который определяется формулой 1<λ<Lmin/L0, где Lmin - минимально допустимая длина товарного проката; L0 - исходная длина немерного отрезка. Полученную сдвоенную полосу разделяют на одиночные полосы отрезкой кромки. Отрезанную кромку подвергают волочению с получением проволоки. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к металлургии, преимущественно к производству горячекатаных листов для строительства металлических конструкций со сварными и другими соединениями. Cпособ производства горячекатаных листов для строительных стальных конструкций включает получение заготовки из стали, мас. %: 0,12-0,15 С, 0,15-0,30 Si, 1,55-1,70 Μn, не более 0,30 Cr, не более 0,30 Ni, не более 0,30 Cu, не более 0,003 Ti, не более 0,008 Ν, не более 0,05 Al, S не более 0,005, Ρ не более 0,015, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент Сэ≤0,45%. Нагрев под прокатку непрерывнолитой заготовки производят до 1180-1200°C не более 9 ч. При этом листов конечной толщины до 20 мм черновую прокатку осуществляют до достижения раскатом толщины 90-95 мм, чистовую прокатку начинают при температуре 840-860°С и завершают при температуре 770±10 до конечной толщины до 20 мм, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению от температуры не менее 750°С до температуры 655±5°С. Для листов конечной толщины свыше 20 мм до 30 мм черновую прокатку осуществляют до достижения раскатом толщины 115-120 мм, чистовую прокатку начинают при температуре 810-830°С и завершают при температуре 780±10°С до конечной толщины свыше 20 мм до 30 мм, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению от температуры не менее 760°С до температуры 600±20°С. Технический результат заключается в получении проката толщиной до 30,0 мм с гарантированным пределом текучести не менее 345 МПа, а также улучшенным комплексом вязкостных и пластических свойств. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к производству толстых листов из кремнемарганцовистой стали на реверсивных станах. Для обеспечения относительного сужения при испытании на растяжение в направлении толщины не менее 35% для изготовления сварных металлоконструкций используют непрерывнолитую заготовку толщиной не менее 250 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,09-0,12 C, 0,50-0,65 Si, 1,30-1,70 Mn, Cr≤0,10, Ni≤0,30, Cu≤0,10, Ti≤0,03, N≤0,008, Al≤0,05, S≤0,010, P≤0,018, Fe - остальное, при этом аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят до температуры 1190-1210°C, чистовую прокатку ведут с суммарным обжатием не менее 30% и единичными обжатиями не менее 7%. Для листов конечной толщины до 90 мм включительно чистовую прокатку начинают при температуре 750-780°C, а для листов конечной толщины более 90 мм - при температуре 720-740°C, а завершают при температуре 700-740°C. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для исключения возникновения дефектов кромки при производстве горячекатаной кремнистой стали и получения горячекатаной кремнистой стали с поверхностью хорошего качества способ изготовления горячекатаной кремнистой стали включает нагрев, черновую прокатку и чистовую прокатку плоской заготовки из кремнистой стали. Операция нагрева включает стадии предварительного нагрева, нагрева и выдержки с помощью нагревательной печи. Стадия предварительного нагрева удовлетворяет следующей формуле (1): где VТр - скорость роста температуры на стадии предварительного нагрева, °C/мин; t - общее время нагрева плоской заготовки в нагревательной печи t=180-240 мин, TС - начальная температура плоской заготовки при поступлении в печь, °C. 5 з.п. ф-лы, 4 табл., 7 ил.
Наверх