Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций



Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций
Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций

 


Владельцы патента RU 2561918:

Томин Виктор Петрович (RU)

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа совмещенного получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций, содержащего контактирование исходного сырья с водородсодержащим газом в присутствии катализаторов при повышенных температуре и давлении с последующим выделением из продуктов реакций целевых фракций, выкипающих в диапазоне 150-270°С, 195-270°С и 230°С-КК. В качестве исходного сырья используют смесь вакуумного дистиллята и газойля каталитического крекинга, имеющую высокое содержание ароматических углеводородов (50-80%), в процессе гидрогенолиза преобразующихся в нафтеновые углеводороды. Технический результат - упрощение получения и повышение выхода низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций. 4 з.п. ф-лы, 11 табл., 5 пр.

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к способу получения низкозастывающих углеводородных фракций, находящих применение в качестве электроизоляционных, гидравлических масел и высокоэнергетических термостабильных топлив для летательных аппаратов.

Известен способ получения электроизоляционного масла (пат. РФ №1815994, М.кл. 6C10G 6812, 1996) путем обработки прямогонной нефтяной фракции 270-430°С в реакторной системе, включающей стадию гидроочистки на катализаторе, содержащем оксид кобальта, оксид молибдена и оксид алюминия, стадию депарафинизации на катализаторе, содержащем оксид кобальта, оксид бора, оксид алюминия и высококремнеземный цеолит, и стадию гидрирования на катализаторе, содержащем сульфид никеля, сульфид вольфрама и оксид алюминия. Процесс проводится при давлении водорода 23 МПа, температуре в зоне катализаторов гидроочистки и депарафинизации 360°С и 340°С - в зоне катализатора гидрирования, объемной скорости подачи сырья 0,6 ч-1. Из полученного продукта выделяется целевая фракция. Недостатками данного способа являются сложность обеспечения оптимального температурного режима в реакционной зоне для каждого катализатора, относительно низкий выход целевого продукта - не более 61% на используемое сырье и относительно низкие показатели по окислительной стабильности по методу МЭК 61125 трансформаторного масла, полученного на основе целевой продукта: 156-226 часов.

Известен способ получения электроизоляционного масла (АС СССР №757588, МПК C10G 65/12, 1977) гидрокрекинга нефтяного сырья (вакуумного дистиллята) в присутствии цеолитсодержащего алюмоникельмолибденового катализатора при давлении 150-300 ат и температуре 370-430°С, скорости подачи сырья 0,7 ч-1. С последующей дистилляцией полученного гидрогенизата и депарафинизацией и гидроочисткой выделенной при этом целевой фракции. В доочищенное депарафинированное масло вводят 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенол. Недостатком данного способа является низкий выход (не более 68% в расчете на исходное сырье - вакуумный дистиллят) целевого продукта - электроизоляционного масла.

Наиболее близкий способ получения электроизоляционных масел (Ж.Ю. Гусакова, А.В. Нупрейчик, И.В. Павлов, О.А. Тимошенко. Получение трансформаторного масла ГК в ОАО «АНХК». Химия и технология топлив и масел, №1, 2010 г., с.28-29), Способ основан на использовании двух параллельно протекающих технологических процессов в различных условиях. Способ заключается в получении трансформаторного масла в процессе гидрокрекинга вакуумного дистиллята атмосферно-вакуумной колонны при давлении 23-25 МПа, ректификации гидрогенизата гидрокрекинга с выделением фракции 280°С-КК, ее каталитической депарафинизации, с вовлечением в сырье каталитической депарафинизации 30-40% фракции (280°С-к.к.) - остатка ректификации смеси глубоко гидрированных прямогонных дизельных фракций, газойлевых компонентов вторичных процессов (каталитического крекинга и замедленного коксования), выделении и ингибировании базовой основы трансформаторного масла ГК антиокислительной присадкой. В результате выход целевой фракции базовой основы трансформаторного масла на сырье депарафинизации увеличивается на 5-7%, наблюдается улучшение электроизоляционных, низкотемпературных показателей и термоокислительной стабильности. Недостатками данного способа является использование двух параллельно протекающих технологических процессов глубокого гидропревращения исходного углеводородного сырья, использование в качестве сырья стадии каталитической депарафинизации продуктов гидрирования прямогонных дизельных фракций, газойля замедленного коксования, имеющих низкое (до 30%) содержание нафтеновых углеводородов и крайне высокое (более 65%) содержание малоразветвленных и н-парафиновых углеводородов. На стадии каталитической депарафинизации такое сырье подвергается глубокой деструкции с повышенным расходом водорода на крекинг парафинов и низким (до 40%) выходом базовой основы трансформаторного масла.

Известен способ (Н.М. Лихтерова, В.А. Хавкин, С.П. Рогов, Е.Д. Радченко и др. Исследование влияния сернистых и азотистых соединений на процесс деароматизации керосиновых фракций. Химия и технология топлив и масел, №12, 1977 г., С.8-10) получения топлива для летательных аппаратов путем глубокого гидрирования ароматических углеводородов прямогонных керосиновых дистиллятов в присутствии палладийсодержащего катализатора при давлении 4-5 МПа, температуре 320°С, объемной скорости подачи сырья 1 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье 1000 нм3/нм3 с предварительной глубокой гидроочисткой исходного сырья от азотистых и сернистых соединений на цеолитсодержащем алюмо-никель-молибденовом катализаторе. В результате получают реактивное топливо с низким содержанием ароматических углеводородов (не более 11%масс. и не более 2% масс.) и высокой плотностью (порядка 840 кг/м и 802 кг/м). Недостатками данного способа являются необходимость использования в качестве сырья только керосиновых дистиллятов уникальных нефтей нафтенового основания (типа троицко-анастасьевской нефти), а также необходимость проведения процесса предварительной глубокой гидроочистки исходного сырья при содержании серы и азота в сырье более 0,3% масс. и 0,001% масс. соответственно, что не позволяет широко использовать данный метод в промышленной практике.

Известен также способ (В.М. Курганов, А.Б. Горштейн, Б.Л. Школьник, В.И. Штейн. Гидрокрекинг дистиллятного сырья. Химия и технология топлив и масел, №9, 1986 г., с. 4-7) получения топлива для летательных аппаратов путем гидрокрекинга вакуумных дистиллятов в присутствии цеолитсодержащего катализатора с предварительной глубокой гидроочисткой исходного сырья. Способ осуществляют при давлении 5-15 МПа, температуре 360-380°С - на стадии предварительной глубокой гидроочистки исходного сырья и 400-430°С - на стадии гидрокрекинга, объемной скорости подачи сырья 1-2 час-1, массовом соотношении водород/сырье 1,7-3,1/100. Стадию гидроочистки исходного сырья от азотистых и сернистых соединений проводят на алюмо-никель-молибденовом катализаторе, стадию гидрокрекинга проводят на цеолитсодержащем алюмо- или магнийсиликатном катализаторе. Способ позволяет получить выход реактивного топлива 60-80 мас. %. Качество реактивного топлива соответствует требованиям на массовые виды топлива типа РТ (содержание ароматических углеводородов 18-22 мас. %, плотность 775-790 кг/м3). Однако этот способ не позволяет получить реактивное топливо, отвечающее стандартам на реактивные топлива («нафтил», Т-6, Т-1С), для которых необходимо обеспечить более низкое содержание ароматических углеводородов при повышенной плотности целевого продукта. К недостаткам способа относятся и возможность его применения лишь для прямогонных видов сырья, а также необходимость осуществления способа по двухстадийной технологии, что существенно усложняет технологию производства топлива.

Наиболее близкий способ получения топлив для летательных аппаратов (патент RU №2292380, 2005), в котором в качестве сырья используют газойли вторичных процессов (каталитического крекинга и замедленного коксования) с содержанием не менее 50 мас. % ароматических углеводородов. Нефтяное сырье контактируют с водородсодержащим газом при повышенных температуре и давлении в присутствии катализатора. Процесс по данному способу проводят в системе реакторов с раздельными реакционными зонами, заполненными никель-вольфрамовым или никель-молибденовым катализатором в сульфидной форме. В качестве целевого продукта выделяют фракцию, выкипающую внутри интервала температур 190-280°С. Недостатком данного способа является неоптимальное формирование сырья, а именно использование газойля замедленного коксования в качестве разбавителя для снятия высокого теплового эффекта процесса гидрирования ароматических углеводородов. Газойль замедленного коксования имеет высокое содержание олефиновых углеводородов (до 40%) и низкое - ароматических и нафтеновых (до 30%). Вовлечение газойля замедленного коксования в состав сырья гидрирования приводит к дополнительному нецелевому расходу водородсодержащего газа на гидрирование олефиновых углеводородов в малоразветвленные и н-парафины, снижает содержание нафтеновых углеводородов в продуктах реакции. Это приводит к снижению выхода или ухудшению эксплуатационных характеристик выделенных из продуктов реакции целевых фракций - топлив для летательных аппаратов.

Таким образом, наиболее близкими к настоящему изобретению по совокупности являются способы, описывающие раздельные технологии получения целевых продуктов - низкозастывающих фракций, находящих применение в качестве электроизоляционных масел и термостабильных топлив для летательных аппаратов.

Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа совмещенного получения низкозастывающих масел и высокоэнергетических термостабильных топлив для летательных аппаратов, расширение сырьевых ресурсов их производства, увеличение выхода на углеводородное сырье при одновременном обеспечении глубокой степени деароматизации сырья, высокой плотности получаемого топлива, улучшении низкотемпературных, диэлектрических свойств, повышении газостойкости получаемых низкозастывающих масел.

Ниже приведены примеры, поясняющие заявленный способ.

Пример 1. По аналогам.

Вакуумный дистиллят, выкипающий в пределах 280-430°С, с объемной скоростью 0,7 ч-1 подают в реактор, где осуществляется его контактирование с водородсодержащим газом (объемная доля водорода 95%об.) при температуре 410°С, давлении 24 МПа, объемном соотношении водородсодержащий газ/сырье 2000 нм33 в присутствии цеолитсодержащего алюмо-никель-молибденового катализатора.

Смесь газойлей каталитического крекинга и замедленного коксования, содержащую 66 мас. % ароматических углеводородов, с объемной скоростью 0,3 ч-1 подают в реактор, где осуществляется ее контактирование с водородсодержащим газом (объемная доля водорода 95% об) при температуре 410°С, давлении 28 МПа, объемном соотношении водородсодержащий газ/сырье 2500 нм33 в присутствии алюмо-никель-вольфрамового катализатора в сульфидированной форме. При этом 60% водородсодержащего газа подают на смешение с исходным сырьем, а остальное количество равномерно распределяют по реакционным зонам реактора.

Из каждого вида гидрогенизата разгонкой выделялись топливные фракции, выкипающие в диапазоне 150-270°С и 195-270°С. Выход гидрогенизатов на сырье, материальные балансы разгонки гидрогенизатов и качество выделенных из них топливных фракций приведены в таблице 1.1.

Выделенная из гидрогенизата смеси газойлей каталитического крекинга и замедленного коксования топливная фракция, выкипающая в диапазоне 195-270°С, после введения антиокислительной присадки по всем показателям качества соответствовала требованиям ТУ 38.001244-81 на топливо нафтил.

Фракции, выкипающие в диапазоне 150-270°С, а также фракция, выкипающая в диапазоне 195-270°С, выделенная из гидрогенизата вакуумного дистиллята, не соответствуют требованиям ТУ 38.001244-81 на топливо нафтил, ГОСТ 12308-89 на топливо Т-6 и ГОСТ 10227-86 на топливо Т-1С (повышенной плотности).

Фракцию 270°С-КК от разгонки гидрогенизата вакуумного дистиллята, а также смесь фракций 270°С-КК от разгонки гидрогенизатов вакуумного дистиллята и смеси газойлей каталитического крекинга и замедленного коксования (в соотношении 70/30) подвергали гидродепарафинизации в среде водородсодержащего газа (объемная доля водорода 85%) в реакторе, заполненном цеолитсодержащим алюмо-никель-молибденовым катализатором депарафинизации и алюмо-кобальт-молибденовым катализатором гидрирования в соотношении 3:1. Параметры процесса депарафинизации: объемная скорость подачи смесевого сырья 1,0 ч-1, давление 3,8 МПа, температура 380°С, объемное соотношение водородсодержащий газ/сырье 1100 нм33.

Из каждого гидрогенизата гидродепарафинизации разгонкой выделялась фракция, выкипающая выше 230°С. Материальный баланс разгонки гидрогенизатов депарафинизации и качество выделенных из них фракций 230°С-КК приведены в таблице 1.2.

Качество выделенных из гидрогенизатов гидродепарафинизации фракций 230°С-КК после введения ингибитора окисления соответствовало требованиям ГОСТ Р 54331-2011 (МЭК 60296) на трансформаторное масло.

Пример 2. По аналогам.

На основе Примера 1, отличающийся тем, что смесь газойлей каталитического крекинга и коксования, содержащую 55 мас. % ароматических углеводородов, с объемной скоростью 0,5 ч-1 подают в реактор, где осуществляется ее контактирование с водородсодержащим газом (объемная доля водорода 95%об.) при температуре 400°С, давлении 26 МПа, объемном соотношении водородсодержащий газ/сырье 2000 нм33 в присутствии алюмо-никель-вольфрамового катализатора в сульфидированной форме. При этом 60% водородсодержащего газа подают на смешение с исходным сырьем, а остальное количество равномерно распределяют по реакционным зонам реактора.

Из гидрогенизата смеси газойлей разгонкой выделялись топливные фракции, выкипающие в диапазоне 150-270°С и 195-270°С. Материальные балансы разгонки гидрогенизата и качество выделенных из них топливных фракций приведены в таблице 2.1.

Выделенная из гидрогенизата смеси газойлей каталитического крекинга и замедленного коксования топливная фракция, выкипающая в диапазоне 195-270°С, после введения антиокислительной присадки по всем показателям качества соответствовала требованиям ГОСТ 12308-89 на топливо Т-6.

Выделенная из гидрогенизата смеси газойлей каталитического крекинга и замедленного коксования топливная фракция, выкипающая в диапазоне 150-270°С, не соответствует требованиям ГОСТ 10227-86 на топливо Т-1С (повышенной плотности).

Смесь фракций 270°С-КК от разгонки гидрогенизатов вакуумного дистиллята из Примера 1 и смеси газойлей каталитического крекинга и замедленного коксования по настоящему примеру в соотношении 72/28 подвергали гидродепарафинизации в среде водородсодержащего газа по Примеру 1.

Из гидрогенизата гидродепарафинизации разгонкой выделялась фракция, выкипающая выше 230°С. Материальный баланс разгонки гидрогенизата депарафинизации и качество выделенной фракций 230°С-КК приведены в таблице 2.2.

Качество выделенной из гидрогенизата гидродепарафинизации фракции 230°С-КК после введения ингибитора окисления соответствовало требованиям ГОСТ Р 54331-2011 (МЭК 60296) на трансформаторное масло.

Пример 3 по настоящему изобретению (режим нафтила).

Исходное сырье:

- смесь вакуумного дистиллята, выкипающего в пределах 280-430°С, (85%) и газойля каталитического крекинга (15%), содержащая 55 мас. % ароматических углеводородов,

- смесь вакуумного дистиллята, выкипающего в пределах 280-410°С, (50%) и газойля каталитического крекинга (50%), содержащая 62 мас. % ароматических углеводородов,

- смесь вакуумного дистиллята, выкипающего в пределах 280-430°С, (15%) и газойля каталитического крекинга (85%), содержащая 70 мас. % ароматических углеводородов

с объемной скоростью 0,7; 0,5 и 0,4 ч-1 (соответственно) подается в реактор, где осуществляется контактирование исходного сырья с водородсодержащим газом (объемная доля водорода 95% об.) при температуре 410°С, давлении 27 МПа, объемном соотношении водородсодержащий газ/исходное сырье 2000 нм33 в присутствии цеолитсодержащего алюмо-никель-молибденового катализатора. При этом 60-80% водородсодержащего газа подают на смешение с исходным сырьем, а остальное количество равномерно распределяют по реакционным зонам реактора.

Из гидрогенизатов исходного сырья разгонкой выделялись топливные фракции, выкипающие в диапазоне 195-270°С. Материальные балансы разгонки гидрогенизатов и качество выделенных топливных фракций приведены в таблице 3.1.

Выделенные из гидрогенизатов топливные фракции, выкипающие в диапазоне 195-270°С, после введения антиокислительной присадки по всем показателям качества соответствовали требованиям ТУ 38.001244-81 на топливо нафтил.

Каждую фракцию 270°С-КК от разгонки гидрогенизатов исходного сырья подвергали гидродепарафинизации в среде водородсодержащего газа в условиях Примера 1.

Из каждого гидрогенизата гидродепарафинизации разгонкой выделялась фракция, выкипающая выше 230°С. Материальный баланс разгонки гидрогенизатов гидродепарафинизации и качество выделенных из них фракций 230°С-КК приведены в таблице 3.2.

Качество фракции 230°С-КК, выделенной из гидрогенизата гидродепарафинизации фракции 270°С-КК смеси ВД (85%) и газойля КК (15%), после введения ингибитора окисления соответствовало требованиям ГОСТ Р 54331-2011 (МЭК 60296) на трансформаторное масло.

Качество фракций 230°С-КК, выделенных из гидрогенизатов гидродепарафинизации фракции 270°С-КК смеси ВД (50%) и газойля КК (50%), а так же смеси ВД (15%) и газойля КК (85%) после введения ингибитора окисления соответствовало требованиям ГОСТ Р 54331-2011 (МЭК 60296) на трансформаторное масло, а после введения пакета присадок (ингибитора окисления, антипенной, загущающей) - требованиям ТУ 0253-381-05742746-2002 на масло гидравлическое МГ-15-В II класса.

Пример 4 по настоящему изобретению (режим Т-6).

Исходное сырье:

- смесь вакуумного дистиллята, выкипающего в пределах 280-410°С, (35%) и газойля каталитического крекинга (65%), содержащая 60 мас. % ароматических углеводородов,

- смесь вакуумного дистиллята, выкипающего в пределах 280-430°С, (15%) и газойля каталитического крекинга (85%), содержащая 66 мас. % ароматических углеводородов

с объемной скоростью 0,9 и 0,5 ч-1 (соответственно) подается в реактор, где осуществляется контактирование исходного сырья с водородсодержащим газом (объемная доля водорода 95% об.) при температуре 400°С, давлении 26 МПа, объемном соотношении водородсодержащий газ/исходное сырье 2000 нм33 в присутствии алюмо-никель-вольфрамового катализатора в сульфидированной форме. При этом 60-80% водородсодержащего газа подают на смешение с исходным сырьем, а остальное количество равномерно распределяют по реакционным зонам реактора.

Из гидрогенизатов исходного сырья разгонкой выделялись топливные фракции, выкипающие в диапазоне 195-270°С. Материальные балансы разгонки гидрогенизатов и качество выделенных топливных фракций приведены в таблице 4.1.

Выделенные из гидрогенизатов топливные фракции, выкипающие в диапазоне 195-270°С, после введения антиокислительной присадки по всем показателям качества соответствовали требованиям ГОСТ 12308-89 на топливо Т-6.

Каждую фракцию 270°С-КК от разгонки гидрогенизатов исходного сырья подвергали гидродепарафинизации в среде водородсодержащего газа в условиях Примера 1.

Из каждого гидрогенизата гидродепарафинизации разгонкой выделялась фракция, выкипающая выше 230°С. Материальный баланс разгонки гидрогенизатов гидродепарафинизации и качество выделенных из них фракций 230°С-КК приведены в таблице 4.2.

Качество фракции 230°С-КК, выделенной из гидрогенизата гидродепарафинизации фракции 270°С-КК смеси ВД (35%) и газойля КК (65%), после введения ингибитора окисления соответствовало требованиям ГОСТ Р 54331-2011 (МЭК 60296) на трансформаторное масло.

Качество фракции 230°С-КК, выделенной из гидрогенизата гидродепарафинизации 270°С-КК смеси ВД (15%) и газойля КК (85%), соответствовало требованиям ГОСТ Р 54331-2011 (МЭК 60296) на трансформаторное масло, а после введения пакета присадок (ингибитора окисления, антипенной, загущающей) - требованиям ТУ 0253-381-05742746-2002 на масло гидравлическое МГ-15-В II класса.

Пример 5 по настоящему изобретению (режим Т-1С п/п).

Исходное сырье:

- смесь вакуумного дистиллята, выкипающего в пределах 280-410°С, (60%) и газойля каталитического крекинга (40%), содержащая 56 мас. % ароматических углеводородов,

- смесь вакуумного дистиллята, выкипающего в пределах 280-410°С, (15%) и газойля каталитического крекинга (85%), содержащая 66 мас. % ароматических углеводородов

с объемной скоростью 1,0 и 0,7 ч-1 (соответственно) подается в реактор, где осуществляется контактирование исходного сырья с водородсодержащим газом (объемная доля водорода 95%об.) при температуре 390°С, давлении 26 МПа, объемном соотношении водородсодержащий газ/исходное сырье 1800 нм /м в присутствии алюмо-никель-вольфрамового катализатора в сульфидированной форме. При этом 70-80% водородсодержащего газа подают на смешение с исходным сырьем, а остальное количество равномерно распределяют по реакционным зонам реактора.

Из гидрогенизатов исходного сырья разгонкой выделялись топливные фракции, выкипающие в диапазоне 150-270°С. Материальные балансы разгонки гидрогенизатов и качество выделенных топливных фракций приведены в таблице 5.1.

Выделенные из гидрогенизатов топливные фракции, выкипающие в диапазоне 150-270°С, после введения антиокислительной присадки по всем показателям качества соответствовали требованиям ГОСТ 10227-86 на топливо Т-1С (повышенной плотности).

Каждую фракцию 270°С-КК от разгонки гидрогенизатов исходного сырья подвергали гидродепарафинизации в среде водородсодержащего газа в условиях Примера 1.

Из каждого гидрогенизата гидродепарафинизации разгонкой выделялась фракция, выкипающая выше 230°С. Материальный баланс разгонки гидрогенизатов гидродепарафинизации и качество выделенных из них фракций 230°С-КК приведены в таблице 5.2.

Качество фракции 230°С-КК, выделенной из гидрогенизата гидродепарафинизации фракции 270°С-КК смеси ВД (60%) и газойля КК (40%) после введения ингибитора окисления соответствовало требованиям ГОСТ Р 54331-2011 (МЭК 60296) на трансформаторное масло.

Качество фракции 230°С-КК, выделенной из гидрогенизата гидродепарафинизации фракции 270°С-КК смеси ВД (15%) и газойля КК (85%), после введения ингибитора окисления соответствовало требованиям ГОСТ Р 54331-2011 (МЭК 60296) на трансформаторное масло, а после введения пакета присадок (ингибитора окисления, антипенной, загущающей) - требованиям ТУ 0253-381-05742746-2002 на масло гидравлическое МГ-15-В II класса.

Выхода целевых низкозастывающих фракций на исходное сырье по примерам 1-5 настоящего изобретения приведены в табл. 6.

1. Способ совмещенного получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций, содержащий контактирование исходного сырья с водородсодержащим газом в присутствии катализаторов при повышенных температуре и давлении с последующим выделением из продуктов реакций целевых фракций, выкипающих в диапазоне 150-270°С, 195-270°С и 230°С-КК, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют смесь вакуумного дистиллята и газойля каталитического крекинга, имеющую высокое содержание ароматических углеводородов (50-80%), в процессе гидрогенолиза преобразующихся в нафтеновые углеводороды.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что исходное сырье с высоким содержанием ароматических углеводородов контактирует с водородом в составе водородсодержащего газа в реакторах, заполненных цеолитсодержащим алюмо-никель-молибденовым или алюмо-никель-вольфрамовым катализатором в сульфидированной форме при объемной скорости подачи исходного сырья 0,3-1,0 час-1, давлении 23-32 МПа, температуре 350-420°С, соотношении водород содержащий газ/исходное сырье 1000-3000 нм33 (преимущественно 1500-2000 нм33).

3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что продукты реакции подвергают разделению ректификацией с формированием целевых дистиллятных фракций, выкипающих в диапазоне 150-270°С или 195-270°С и остатка ректификации - фракция 270°С-КК.

4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что фракцию 270°С-КК подвергают гидродепарафинизации в среде водородсодержащего газа (объемная доля водорода не менее 80%) в реакторе, заполненном цеолитсодержащим алюмо-никель-молибденовым катализатором депарафинизации и алюмо-кобальт(никель)-молибденовым катализатором гидрирования; процесс гидродепарафинизации осуществляют при давлении 3,3-4,3 МПа, температуре 200-405°С, объемной скорости подачи сырья 0,9-1,1 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье 800-1500 нм33.

5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что продукты реакции подвергают разделению ректификацией с формированием целевой фракции 230°С-КК.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии. Изобретение касается способа получения маловязких белых масел, в котором вакуумный газойль подвергают гидрокрекингу при объемном соотношении водорода к сырью 800-1000 нм3/м3, объемной скорости подачи сырья 0,4-0,6 ч-1, температуре 340-360°C и парциальном давлении водорода 20-30 МПа на Ni/Mo катализаторе, нанесенном на алюмосиликатный носитель, с содержанием активных компонентов в пересчете на прокаленный при температуре 600°C катализатор, мас.%: MoO3 - 35,0, NiO - 15,0, SiO2 - 7,0 или на Ni/W катализаторе, нанесенном на алюмосиликатный носитель, с содержанием активных компонентов в пересчете на прокаленный при температуре 600°C катализатор, мас.%: WO3 - 25,0, NiO - 10,0, SiO2 - 5,0.

Изобретение относится к способу гидропроцессинга углеводородного сырья, включающему: гидрокрекинг первого потока углеводородов в присутствии первого потока водорода и катализатора гидрокрекинга для получения выходящего потока гидрокрекинга; гидроочистку второго потока углеводородов в присутствии второго потока водорода и катализатора гидроочистки для получения выходящего потока гидроочистки; разделение выходящего потока гидроочистки при температуре 121-316°С (250-600°F) на парообразный выходящий поток гидроочистки, содержащий водород, и жидкий выходящий поток гидроочистки; смешивание, по меньшей мере, части указанного парообразного выходящего потока гидроочистки, по меньшей мере, с частью указанного выходящего потока гидрокрекинга для получения смеси; и фракционирование, по меньшей мере, части указанной смеси.

Изобретение относится к реактору с псевдоожиженным слоем катализатора и способу гидрирования в таком реакторе. Реактор с псевдоожиженным слоем катализатора включает кожух реактора, установленный вертикально относительно земли, и фазовый сепаратор, установленный в верхней части кожуха, внутреннюю циркуляционную зону, расположенную под фазовым сепаратором, которая включает цилиндр, сужающуюся диффузионную секцию и направляющую конструкцию, при этом как цилиндр, так и сужающаяся диффузионная секция на нижнем конце цилиндра установлены внутри кожуха реактора, направляющая конструкция установлена на внутренней стенке кожуха реактора на нижнем конце сужающейся диффузионной секции и направляющая конструкция представляет собой кольцеобразный выступ на внутренней стенке реактора.

Изобретение относится к способу гидрообработки углеводородного масла с использованием по меньшей мере первого и второго реакторов. Способ включает (i) контактирование углеводородного масла в первом реакторе при повышенных температуре и давлении с катализатором гидрообработки в присутствии водородсодержащего газа, при котором происходит потребление водорода; (ii) разделение выходящего потока, полученного на стадии (i), на частично гидрообработанное углеводородное масло и загрязненный водородсодержащий газ с помощью отпарной колонны, в которой в качестве отпарного газа используют использованный водородсодержащий газ; (iii) контактирование частично гидрообработанного углеводородного масла, полученного на стадии (ii), во втором реакторе при повышенных температуре и давлении с катализатором гидрообработки в присутствии чистого водородсодержащего газа, с потреблением при этом водорода, причем по меньшей мере, 80% водорода, потребленного на стадиях (i) и (iii), восполняют с помощью дополнительного чистого водородсодержащего газа, подаваемого во второй реактор; (iv) разделение продукта, произведенного на стадии (iii) во втором реакторе, на гидрообработанное углеводородное масло и использованный водородсодержащий газ, при этом гидрообработанное углеводородное масло может быть извлечено в качестве продукта, и (v) транспортирование по меньшей мер, части использованного водородсодержащего газа, полученного на стадии (iv), который имеет температуру по меньшей мере 200°С на проведение стадии (ii) для его использования в качестве отпарного газа.

Предложены способ и установка для гидрообработки двух потоков углеводородов при двух различных давлениях. Способ включает сжатие потока подпиточного водорода в первом компрессоре с получением первого потока сжатого подпиточного водорода; сжатие первой части первого потока сжатого подпиточного водорода во втором компрессоре с получением второго потока сжатого подпиточного водорода; отбор второй части первого потока сжатого подпиточного водорода в качестве второго потока водорода для гидрообработки; гидрообработку первого потока углеводородов в присутствии первого потока водорода для гидрообработки, содержащего второй поток сжатого подпиточного водорода, и первого катализатора гидрообработки с получением первого выходящего потока продуктов гидрообработки; гидрообработку второго потока углеводородов в присутствии второго потока водорода для гидрообработки, содержащего первый поток сжатого подпиточного водорода, и второго катализатора гидрообработки с получением второго выходящего потока продуктов гидрообработки; разделение указанного второго выходящего потока продуктов гидрообработки с получением парообразного второго выходящего потока продуктов гидрообработки; и добавление указанного парообразного второго выходящего потока продуктов гидрообработки к указанному потоку подпиточного водорода выше по ходу потока от указанного первого компрессора.

Изобретение относится к производству дизельного топлива. Изобретение касается способа, в котором сжимают поток подпиточного водорода в компрессоре с получением сжатого потока подпиточного водорода и отбирают поток водорода из указанного сжатого потока подпиточного водорода.

Изобретение относится к процессам гидрокрекинга, в условиях которых значительная доля тяжелого углеводородного сырья, например вакуумного газойля (VGO), превращается в углеводороды с меньшей молекулярной массой и более низкими температурами кипения.
Настоящее изобретение относится к объединенному способу конверсии углеводородных фракций нефтяного происхождения в высококачественные смеси углеводородов в качестве топлива, который включает каталитический крекинг углеводородной фракции в псевдоожиженном слое катализатора (ККП) в присутствии содержащего цеолит ERS-10 катализатора, где указанный катализатор содержит по меньшей мере два компонента, где указанные компоненты представляют собой: (а) компонент, содержащий один или более катализаторов каталитического крекинга в псевдоожиженном слое, и (б) компонент, содержащий цеолит ERS-10, для получения легкого рециклового газойля (ЛРГ), гидроочистку легкого рециклового газойля, взаимодействие гидроочищенного легкого рециклового газойля, полученного на предыдущей стадии гидроочистки, с водородом в присутствии каталитической системы.

Изобретение относится к способу гидропереработки углеводородного сырья. Изобретение касается способа гидроконверсии углеводородного сырья в смеси с циркулирующей частью вакуумного остатка гидроконверсии, высокоароматическим модификатором, дисперсией прекурсора катализатора и водородсодержащим газом, подаваемым в количестве не более 800 нм3 на 1 м3 сырья в расчете на водород и не менее химического расхода водорода, в реакторе с внутренней кольцевой перегородкой, герметично примыкающей к верху реактора и образующей аксиальную и кольцевую полости, и сепарационным пространством на верху кольцевой полости, при этом из сепарационного пространства выводят газ гидроконверсии, из верха аксиальной полости выводят жидкий продукт гидроконверсии, из низа кольцевой полости реактора выводят циркулирующую реакционную массу, которую охлаждают и подают на смешение с нагретой сырьевой парожидкостной смесью, а температуру жидкого продукта гидроконверсии поддерживают близкой к верхней границе интервала температуры гидроконверсии, температуру нагретой сырьевой смеси и температуру циркулирующей реакционной массы поддерживают близкими к нижней границе интервала температуры гидроконверсии.

Изобретение относится к способу получения топлива для реактивных двигателей из сырья керосиновой фракции, включающему гидроочистку сырья керосиновой фракции с интервалом температур кипения от 163 до 302°C (от 325°F до 575°F) в присутствии катализатора гидроочистки в условиях гидроочистки с получением гидроочищенного сырья керосиновой фракции; депарафинизацию по существу всего гидроочищенного сырья керосиновой фракции в присутствии катализатора, включающего молекулярное сито 1-D с десятичленными кольцами, в условиях депарафинизации с получением гидродепарафинизированного сырья керосиновой фракции и фракционирование гидродепарафинизированного сырья керосиновой фракции с получением топлива для реактивных двигателей.

Изобретение относится к катализаторной композиции и ее использованию в процессе гидропереработки тяжелого углеводородного сырья. Катализаторная композиция для использования в процессе гидроконверсии тяжелого углеводородного сырья содержит: молибденовый компонент, присутствующий в указанной катализаторной композиции в количестве менее 12 вес.

Изобретение предназначено для химической промышленности и может быть использовано в катализаторах процессов гидрокрекинга, гидроконверсии, гидроочистки. Для получения гетерополисоединения, состоящего из никелевой соли лакунарных гетерополианионов типа Кеггина, содержащей вольфрам, к гетерополивольфрамовым кислотам добавляют x+y/2 эквивалентов гидроксида бария.

Изобретение относится к катализатору, который включает в себя:- подложку, содержащую по меньшей мере один твердый кристаллический IZM-2, в рентгенограмме которого имеются по меньшей мере спектральные линии, записанные в таблице ниже, где FF = очень интенсивная; F = интенсивная; m = средняя; mf = умеренно слабая; f = слабая; ff = очень слабая, и который имеет химический состав, выраженный на безводное основание, в расчете на моли оксидов, отвечающие следующей общей формуле ХО2:aY2O3:bM2/ nO, в которой Х означает по меньшей мере один четырехвалентный элемент, Y означает по меньшей мере один трехвалентный элемент и М представляет собой по меньшей мере один щелочной металл и/или щелочноземельный металл, валентности n, а и b означают соответственно число молей Y2O3 и М2/n O, и а составляет от 0 до 0,5, а b составляет от 0 до 1, и - активную фазу, содержащую по меньшей мере один гидрирующий-дегидрирующий элемент группы VIB и/или по меньшей мере один гидрирующий-дегидрирующий неблагородный элемент группы VIII периодической системы, причем указанный катализатор является катализатором с сульфидированной фазой.
Изобретение относится к области нефтехимии, и более конкретно к способам гидрогенизационной переработки высокомолекулярного углеводородного сырья. .

Изобретение относится к способу гидроконверсии с обессериванием в реакционной зоне тяжелого углеводородного сырья, содержащего серу, в присутствии водорода и твердой каталитической фазы, причем указанную твердую фазу получают из каталитического предшественника, в котором продукты конверсии, выходящие из реакционной зоны, разделяют во внутреннем или внешнем газожидкостном сепараторе, и каталитический предшественник инжектируют в часть жидких продуктов конверсии, рециркулируемую в реакционную зону, часть, которая насыщена растворенным сульфидом водорода и которая содержит асфальтены и/или смолы, каталитический предшественник инжектируют в указанные жидкие продукты, температура которых находится в интервале T s+/-10°C, где Ts является температурой на выходе указанных жидких продуктов из реакционной зоны, и общее давление находится в интервале Ps+/-10 бар, где P s является давлением на выходе указанных жидких продуктов из реакционной зоны, указанная температура составляет от 380°С до 500°С, и полученная смесь взаимодействует в реакционной зоне.

Изобретение относится к носителю катализатора для гидрокрекинга, к способу его получения, а также к каталитической композиции для гидрокрекинга, способу ее получения и применению этой композиции в способе гидрокрекинга.

Изобретение относится к способу гидрогенизации ароматических соединений и олефинов в углеводородных потоках. .
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к способу получения топлива для летательных аппаратов. .
Изобретение относится к способу получения катализатора гидрообработки, к каталитической композиции, получаемой указанным способом, и к применению указанной каталитической композиции при гидрообработке.

Изобретение относится к способу получения переработанного дистиллятного продукта. Способ включает подачу потока углеводородов, содержащего один или большее количество углеводородов C40+, в зону термической конверсии для получения потока дистиллятной фракции углеводородов и потока газойля, подачу потока газойля в зону гидроочистки газойля для получения гидроочищенного газойля, подачу указанного гидроочищенного газойля в зону каталитического крекинга в псевдоожиженном слое катализатора для получения легкого рециклового газойля, подачу легкого рециклового газойля в зону гидрокрекинга для проведения селективного гидрокрекинга ароматических соединений, содержащих, по меньшей мере, два кольца, с получением переработанного дистиллятного продукта и рециркуляцию, по меньшей мере, части переработанного дистиллятного продукта из зоны селективного гидрокрекинга в зону проведения каталитического крекинга в псевдоожиженном слое. Способ позволяет повысить производительность зоны селективного гидрокрекинга и получать дистиллятный продукт высокого качества из неочищенной нефти. 9 з.п. ф-лы, 4 ил.
Наверх