Новый способ каталитического риформинга с рециркуляцией газовых отходов процесса восстановления на вход первого реактора и с подачей рециркулируемого газа, в целях его рециркуляции, на единичный последний реактор блока или на последние реакторы блока

Авторы патента:

 


Владельцы патента RU 2563643:

ИФП ЭНЕРЖИ НУВЕЛЛЬ (FR)

Изобретение относится к способу каталитического риформинга бензинов с регенерацией. Регенерация указанного катализатора включает в себя этап восстановления катализатора в атмосфере водорода согласно трем следующим вариантам: подают газовые отходы этапа восстановления катализатора частично на вход рекуперативного теплообменника, расположенного перед первым реактором серии, а частично - непосредственно в головную часть реактора; полностью направляют в головную часть первого реактора; полностью направляют на вход рекуперативного теплообменника, и в котором газовые отходы из компрессора рециркуляции, расположенного между разделительным резервуаром и блоком реакторов, подают полностью в головную часть предпоследнего реактора или подают частично в головную часть предпоследнего реактора и частично в головную часть последнего реактора. Технический результат - повышение выхода производства продукта риформинга и улучшение водородного баланса блока. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 1 пр.

 

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Изобретение относится к способу каталитического риформинга бензинов, а более конкретно к способам, предусматривающим использование подвижного слоя. Он применяется в более общем случае при регенеративном восстановлении или при производстве фракции БТК (Бензол, Толуол, Ксилол) с непрерывной регенерацией катализатора.

Способ каталитического риформинга бензинов предусматривает применение реакционной зоны, включающей в себя блок из 3 или 4, последовательно включенных реакторов, работающих с использованием подвижного слоя, а также зоны регенерации катализатора, которая включает в себя определенное количество этапов, в том числе этап сжигания кокса, расположенного над катализатором в реакционной зоне, этап оксихлорирования и конечный этап восстановления катализатора в атмосфере водорода. На выходе из зоны регенерации катализатор вводят в головную часть первого реактора реакционной зоны.

Более конкретно, изобретение касается нового способа каталитического риформинга бензинов, включающего рециркуляцию газовых отходов на этапе восстановления катализатора на входе в первый реактор реакционной зоны и подачу водорода, участвующего в рециркуляции, в последний или в предпоследний реакторы для поддержания более высокого парциального давления водорода в этих последних реакторах и, таким образом, ограничения дезактивации катализатора в конце реакционной зоны.

Данная новая схема имеет следующие преимущества:

- она уменьшает и даже устраняет необходимость повторного ввода воды в реакционную систему,

- она благоприятствует проведению реакций дегидрирования нафтенов и дегидроциклизации парафинов, содержащихся в загрузке, то есть тех парафинов, которые получают в двух первых реакторах за счет снижения парциального давления водорода в этих двух реакторах, то есть снижения, которое с термодинамической точки зрения благоприятно сказывается на проведении рассматриваемых реакций,

- она приводит также к благоприятному перераспределению водорода между различными реакторами за счет увеличения соотношения H2/HC в одном или в двух последних реакторах, в которых как раз и проявляется тенденция к предпочтительному формированию кокса.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

В соответствии с известными технологиями газовые отходы процесса восстановления блока каталитического риформинга направляются для рециркуляции, как правило, либо в линию забора компрессора повторного контактирования секции очистки водорода, либо в сеть "топливный газ" нефтеперерабатывающего завода, то есть в сеть газа, используемого в качестве топлива в различных блоках или печах нефтеперерабатывающего завода.

Газовые отходы процесса восстановления могут также направляться целиком или частично на вход разделительного резервуара для установления необходимого количества воды в рециркулируемом газе.

Настоящее изобретение не требует внесения каких бы то ни было изменений в схемы зон очистки, применяемых в известных технологиях: оно касается главным образом реакционной зоны.

В патенте FR 2801604 предлагается способ производства ароматических соединений в присутствии катализатора, циркулирующего в подвижном слое, способ, который включает в себя, по меньшей мере, два этапа, характеризующиеся определенным соотношением (H2)/(HC), где H2 представляет собой объем водорода, вводимого на вышеупомянутом этапе, а HC представляет собой количество загрузки, вводимой на указанном этапе.

В приведенном выше патенте этап восстановления катализатора характеризуется также некоторыми значениями соотношения H2/HC. Значения соотношений H2/HC обоих реакционноспособных этапов и те же соотношения, соответствующие этапу восстановления катализатора, связаны одним соотношением неустойчивости. Однако в любом случае водород, участвующий в рециркуляции, направляется в первый реактор зоны реакции и, таким образом, не благоприятствует проведению реакций, которые осуществляются в рамках способа и которые представляют собой, главным образом, реакции дегидрирования нафтенов или дегидроциклизации парафинов, которым в значительной степени способствуют низкие значения парциального давления водорода.

В патенте FR 2801605 предлагается способ производства ароматических соединений посредством катализатора, циркулирующего в подвижном слое, который включает этап восстановления указанного катализатора в присутствии рециркулируемого газа, вводимого в таком количестве, при котором количество чистого водорода, вводимого на этапе восстановления катализатора, будет находиться в диапазоне от 1 до 10 кг/кг катализатора.

В заявке на изобретение FR 09/02802 описан контур подачи газовых отходов на рециркуляцию из зоны восстановления в один или в несколько последних реакторов реакционной зоны. Указанная рециркуляция не вызывает изменения уровня парциального давления водорода в первом реакторе, что как раз и раскрыто в настоящей заявке.

Ни в одном из этих трех документов, которые можно рассматривать в качестве документов, демонстрирующих самые последние из известных применяемых технологий, не раскрывается повторный ввод газовых отходов, образующихся на этапе восстановления катализатора, в головную часть первого реактора и/или подача газовых отходов, поступающих из разделительного резервуара компрессора рециркуляции (RCY), повсеместно называемых циркулирующим газом, в головную часть этого последнего или предпоследнего реакторов, входящих в состав реакционной зоны блока каталитического восстановления бензинов. Сочетание этих двух потоков позволит повысить производительность блока, в частности в отношении продуктов риформинга, представляющих собой углеводороды, содержащие более 4 атомов углерода и обозначаемые символом C4+.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ФИГУР

Фиг.1 представляет собой общий вид блока каталитического восстановления, включающего в себя 4 соединенных последовательно реактора и зону регенерации катализатора.

Контур катализатора помечен более толстыми линиями.

На фиг.1 показана рециркуляция газовых отходов процесса восстановления (4) путем подачи частично в головную часть первого реактора, а частично на вход рекуперативного теплообменника, а также повторный ввод рециркулируемого газа (7), выходящего из компрессора рециркуляции (RCY), в головную часть последнего (R4) и предпоследнего реакторов (R3).

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение может быть представлено как способ каталитического риформинга бензина в интервале дистилляции от 60°C до 250°C, осуществляемой в блоке каталитического риформинга, проводимого в подвижном слое, включающем, по меньшей мере, четыре последовательно включенных реактора, и зону регенерации указанного катализатора, в котором газовые отходы этапа восстановления катализатора, входящего в состав зоны регенерации катализатора, подаются частично на вход рекуперативного теплообменника (El) и частично в головную часть первого реактора (R1) и в котором газовый поток из компрессора рециркуляции (RCY) направляется в головную часть предпоследнего реактора (R3) зоны реакции.

Согласно первому варианту настоящего изобретения газовые отходы этапа восстановления полностью подают на вход рекуперативного теплообменника.

Согласно второму варианту настоящего изобретения газовые отходы этапа восстановления полностью направляют для рециркуляции в головную часть первого реактора.

Согласно третьему варианту изобретения, газовый поток из компрессора рециркуляции (RCY) полностью направляют в головную часть третьего реактора.

Вариант, который объединяет в себе какой-то один из вариантов 1 и 2, касающихся газовых отходов процесса восстановления, и вариант 3, который касается газового потока, выходящего из компрессора рециркуляции (RCY), например вариант 1 и вариант 3, или вариант 2 и вариант 3, также входит в объем настоящего изобретения. Более точным будет сказать, что согласно первому техническому решению способа каталитического восстановления бензина, предлагаемого настоящим изобретением, газовые отходы восстановления (4) полностью направляют 5 в головную часть первого реактора (R1), а газовые отходы (7), покидающие компрессор рециркуляции (RCY), полностью направляют в предпоследний реактор (R3).

В соответствии со вторым техническим решением способа каталитического риформинга бензина согласно настоящему изобретению газовые отходы восстановления (4) полностью рециркулируют, на вход рекуперативного теплообменника (El), а газовые отходы (7), покидающие компрессор рециркуляции (RCY), полностью рециркулируют в предпоследний реактор (R3).

Имеется ряд технических преимуществ, обусловленных фактом направления газовых отходов восстановления частично на вход в рекуперативный теплообменник, а частично в головную часть первого реактора:

прежде всего уменьшение парциального давления водорода в первом реакторе приводит к существенному увеличению выхода производства ароматических соединений и водорода по сравнению с классической схемой, применяемой в известных технологиях. В результате уменьшение соотношения H2/HC на реакторах R1 позволяет улучшить степень прохождения реакции дегидрирования нафтенов в вышеупомянутых реакторах и уменьшить крекинг длинноцепочечных парафинов.

К тому же уменьшение парциального давления водорода в первом реакторе (R1) позволяет снизить потребность в ресурсах компрессора рециркуляции (RCY) и, как следствие, уменьшить габаритные размеры указанного компрессора ввиду новой величины необходимого давления нагнетания этого последнего и/или снижения коэффициента рециркуляции. В самом деле, величина давления нагнетания компрессора рециркуляции (RCY) существенно ниже той, которая характерна для известных технологий. В действительности указанное давление нагнетания по существу равно давлению на входе в первый реактор в конфигурациях известных технологий и равно давлению в последнем или в предпоследнем реакторах согласно способу, предлагаемому рассматриваемым изобретением.

С другой стороны, рециркуляция газовых отходов компрессора рециркуляции (RCY), поступающих в головную часть последнего (R4) или предпоследнего реактора (R3), позволяет существенно увеличить соотношение H2/HC в этих реакторах, в которых образуется большая часть кокса.

Такое увеличение соотношения H2/HC в последних реакторах R3 или R4 позволяет либо снизить количество подлежащего регенерации кокса, либо, в случае отсутствия необходимости в этом снижении, снизить расход рециркулируемого газа в последнем (R4) или предпоследнем реакторах (R3). Это позволяет существенно сэкономить ресурсы компрессора рециркуляции (RCY).

Что касается технологии построения реакционной зоны, то имеются два возможных случая:

- реакторы R1, R2, R3, R4 располагаются рядом друг с другом, при этом катализатор транспортируется со дна реактора (Rp) в головную часть следующего реактора (Rp+1), затем после достижения последнего реактора он подается по линии подъема в колонну регенерации,

- реакторы R1, R2, R3, R4 располагаются друг над другом, и катализатор стекает под действием силы тяжести из реактора (Rp) в головную часть следующего реактора (Rp+1), расположенного под реактором (Rp). Линия подъема катализатора со дна последнего реактора позволяет ввести катализатор в головную часть колонны регенерации.

Настоящее изобретение вполне совместимо с этими двумя технологиями, одно из которых носит название "один рядом с другим", а другое "штабелированием".

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Нижеследующее описание приведено со ссылкой на фиг.1.

Блок каталитического риформинга бензинов (интервал дистилляции от 60°C до 250°C) включает в себя реакционноспособное отделение, состоящее из, по меньшей мере, четырех, включенных последовательно, реакторов, обозначенных символами R1, R2, R3 и R4 (см. R5), и зоны регенерации катализатора, включающей в себя этап (I) сжигания кокса, расположенного на катализаторе, этап (H) оксихлорирования, позволяющий повторно рассеять кристаллиты, и этап (III) восстановления в атмосфере водорода, который позволяет снизить количество окислов в катализаторе до его повторного ввода в реакционноспособную зону. Реакционноспособная зона состоит из 4 реакторов, обозначенных символами R1, R2, R3, R4, представленных на фиг.1 в соответствии с техническим решением "один рядом с другим".

Подлежащая обработке загрузка (1) проходит перед тем, как попасть в первый реактор серии (R1) (поток 3), через рекуперативный теплообменник (E1), затем через печь предварительного нагрева (FI).

Катализатор циркулирует в различных реакторах реакционной зоны, работающих на принципе использования движущегося слоя, и пронизывается, по существу в радиальном направлении, подлежащей обработке загрузкой (3), а также различными промежуточными газовыми отходами (8) на входе в реактор (R2), (9) на входе в реактор R3 и (10) на входе в реактор R4.

Реакционноспособные газовые отходы на выходе из реактора R4 охлаждаются в рекуперативном теплообменнике (E1), затем в установке охлаждения воздуха и в теплообменнике и потом попадают в разделительный резервуар (BS), из которого уже извлекаются: из головной части - так называемый "газ рециркуляции", который в свою очередь направляется в компрессор рециркуляции (RCY), а со дна - поток молекул, состоящих из более чем 4 атомов углерода (помечаемых символом C4+), который представляет собой продукт риформинга. Катализатор проходит затем регенерацию в зоне регенерации, причем регенерация включает этап сжигания кокса на катализаторе (I), этап оксихлорирования (H) и этап 5 восстановления в атмосфере водорода (III). На фиг.1 зона регенерации полностью не представлена. Представлен только последний этап восстановления катализатора (обозначенного символом RED) посредством газа, обогащенного водородом (поток 4'). Этот поток (4') в действительности намного более обогащен водородом (содержание превышает 90% молекулярных) по сравнению с рециркулируемым газом (7) (содержание водорода составляет от 80% до 87% молекулярных).

Прошедший регенерацию катализатор подают с выхода этапа восстановления (RED) в головную часть первого (R1) реактора.

На этапе восстановления катализатора, снабжаемого потоком, обогащенным водородом (4'), поступающим из резервуара высокого давления повторного контактирования (не представленным на фиг.1) или из узла очистки водорода (как это происходит при реализации известных специалистам способов), образуется газ восстановления, называемый ниже по тексту газовыми отходами восстановления (4).

Согласно известным технологиям эти газовые отходы восстановления (4) подаются повторно на вход компрессора рециркуляции (обозначаемого символом RCY) или на вход разделительного резервуара (обозначаемого символом BS).

В настоящем изобретении эти газовые отходы восстановления (4) частично подают в виде потока (6) на рециркуляцию в головную часть первого реактора (R1) и частично подают в виде потока (5) на рециркуляцию на вход рекуперативного теплообменника (El).

В частном случае согласно настоящему изобретению газовые отходы восстановления (4) подаются полностью на рециркуляцию на вход рекуперативного теплообменника (El).

И, наконец, часть газовых отходов (7) направляют, в целях рециркуляции, из компрессора рециркуляции, называемого рециркулируемым газом, частично в головную часть последнего реактора R4 (поток 7b), а частично в головную часть предпоследнего реактора R3 реакционной зоны (поток 7a).

В предпочтительном варианте настоящего изобретения газовые отходы (7), покидающие компрессор рециркуляции (RCY), целиком направляют, в целях рециркуляции, в головную часть предпоследнего реактора R3 (потоком 7a). Суть изобретения состоит в том, чтобы использовать концепцию параллельной или гибридной циркуляции, так как она описана в патенте US 7285205 фирмы-заявителя. Этот тип циркуляции может также применяться в двух компоновках предложенных реакторов, то есть в конфигурациях "один рядом с другим" или "штабелированием".

Водород на выходе с этапа восстановления (RED), называемый газовыми отходами восстановления (4), имеет, как правило, следующие характеристики:

Давление: 5,2 бар (1 бар=105 Паскалям) плюс или минус 0,5 бар, температура: 450-520°C,

Содержание водорода: от 90% до 99,9% объемных,

Содержание хлора: 20-50 объемных частей на миллион,

Влажность: 50-100 объемных частей на миллион,

Давление на входе в первый реактор: 4,9 эффективных бар.

ПРИМЕРЫ

Далее описаны два примера, один является известной реализацией известной технологии, а другой является реализацией технологии согласно изобретению. Пример согласно изобретению не носит ни в коем случае ограничительного характера в том, что касается оперативных условий по настоящему изобретению. Он позволяет только подчеркнуть преимущества настоящего изобретения по сравнению с примером, осуществленным в соответствии с известными технологиями.

Ниже приводятся оперативные условия, общие для примера, соответствующего известным технологиям, и для примера по изобретению:

Загрузка:

Расход загрузки: 7 5 тонн/час

Интервал дистилляции: от 60° до 250°C

PNA (объемные %): 53/41/6

Октановое число по моторному методу =102

Оперативные условия:

Массовая объемная скорость: 2 ч-1

Коэффициент рециркуляции: молярный расход Н2 (7) из компрессора рециркуляции (RCY)/молярный расход недавней загрузки НС (1):

- равен 1,5 и направляется в реактор R1, в случае использования известных технологий

- равен 1,5 и направляется в реактор R3 согласно изобретению

Входная температура реакторов R1, R2, R3, R4: 515°C

a) В соответствии с известными технологиями рециркулируемый газ, покидающий разделительный резервуар низкого давления (BS), направляется на вход рекуперативного теплообменника, который располагается перед первым реактором (R1). Соотношение H2/HC потока, направляемого в реактор R1, равно 1,5 (моль/моль).

b) Согласно настоящему изобретению в одной из конфигураций, предлагаемых изобретением, рециркулируемый газ направляется с выхода разделительного резервуара (BS) на вход предпоследнего реактора R3 (с потоком 7a), а газовые отходы восстановления направляют, в целях рециркуляции, в головную часть первого реактора R1 (с потоком 6).

Соотношение H2/HC в потоке, направляемом в реактор R3, равно 1,5 (моль/моль).

Из этого следует совершенно иной баланс давлений на уровне компрессора рециркуляции (RCY).

- Согласно известным технологиям: разность давлений, с учетом потерь напора в контуре и в различных элементах его составляющих (печи, реакторы, линии, теплообменники, контрольно-измерительная аппаратура) составляет 3,5 бар между линиями всасывания и нагнетания. Потребление электроэнергии компрессором составляет 3620 кВт.

- Согласно изобретению: эта разница давлений не превышает 1,9 бар, что в значительной степени ограничивает габаритные размеры и расход ресурсов указанного компрессора рециркуляции (RCY). Степень сжатия, обеспечиваемая компрессором рециркуляции (RCY), составляет, таким образом, от 2,1 при использовании известных технологий до 1,6 в случае реализации изобретения.

Потребление электроэнергии компрессором составляет 2250 кВт, что соответствует снижению этого параметра практически на 40% по сравнению с известными технологиями.

1) Направление газовых отходов восстановления (поток 6) на рециркуляцию в головную часть первого реактора (R1) позволяет провести повторную адсорбцию хлорсодержащих соединений катализатором, содержащимся в реакторах R1 или R2. Эта способность повторно адсорбировать хлорсодержащие соединения позволяет также снизить приблизительно на 30% потребление хлора в цикле регенерации катализатора.

2) Рециркуляция газовых отходов восстановления (поток 6) в головной части первого (R1) реактора позволяет в значительной степени улучшить избирательную способность катализатора, так как производительность блока по углеводородам, содержащим более 5 атомов углерода и обозначаемым символом C5+, возрастает с 90,1%, в случае применения известных технологий, до 91,3% согласно изобретению.

3) И, наконец, направление газовых отходов восстановления (поток 6) на рециркуляцию в головную часть реактора R1 позволяет снизить (и даже полностью отказаться в некоторых случаях) от впрыска воды в загрузку. В рассматриваемом случае объем этого впрыска снизится с 4 весовых частей на миллион до 1,4 весовых частей на миллион. Параметры блока в случае применения известных технологий и реализации настоящего изобретения даны в ниже приведенной таблице 1.

Таблица 1
Согласно известным технологиям Согласно изобретению Блоки
H2/HC (направляемые в реактор R1) 1,5 0 моль/моль
H2/HC (направляемые в реактор R3) 0 1,5 моль/моль
C5+ 90,1 91,3 весовых %
H2 3,6 3,9 весовых %
C1-C4 6,3 4,8 весовых %
Мощность, потребляемая компрессором рециркуляции (RCY) 3620 2250 кВт
Степень сжатия, обеспечиваемая компрессором рециркуляции 2,1 1,6
Разница давлений компрессора рециркуляции 3,5 1,9 бара
H2O питьевая 4 1,4 частей на миллион
Потери по хлору базовые -30% связанный

1. Способ каталитического риформинга бензина в интервале дистилляции от 60°C до 250°C в блоке каталитического риформинга в подвижном слое, включающем реакционноспособную зону, состоящую из четырех последовательно соединенных реакторов (R1, R2, R3 и R4), и зону регенерации указанного катализатора, регенерация включает в себя этап восстановления катализатора в атмосфере водорода,
где подлежащая обработке загрузка проходит перед тем, как попасть в первый реактор серии (R1), через рекуперативный теплообменник (Е1),
где реакционноспособные газовые отходы на выходе из реактора (R4) охлаждаются в рекуперативном теплообменнике (Е1), где газовые отходы (4) вышеупомянутого этапа восстановления катализатора рециркулируют согласно трем следующим вариантам:
- подают частично на вход рекуперативного теплообменника (Е1), расположенного перед первым реактором (R1) серии, а частично - непосредственно в головную часть реактора R1,
- полностью направляют в головную часть первого (R1) реактора,
- полностью направляют на вход рекуперативного теплообменника (Е1),
и в котором газовые отходы (7) из компрессора рециркуляции (RCY), расположенного между разделительным резервуаром (BS) и блоком реакторов (R1, R2, R3 и R4), подают полностью в головную часть предпоследнего реактора (R3) или подают частично в головную часть предпоследнего реактора (R3) и частично в головную часть последнего реактора (R4).

2. Способ каталитического риформинга бензина согласно п. 1, в котором газовые отходы восстановления (4) полностью направляют в головную часть первого (R1) реактора, а газовые отходы (7) из компрессора рециркуляции (RCY) полностью подают в предпоследний реактор (R3).

3. Способ каталитического риформинга бензина согласно п. 1, в котором газовые отходы восстановления (4) полностью направляют на вход рекуперативного теплообменника (Е1), а газовые отходы (7) из компрессора рециркуляции (RCY) полностью подают в предпоследний реактор (R3).



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из исходного углеводородного потока, в котором: пропускают исходный углеводородный поток в узел разделения, формируя таким образом легкий технологический поток, содержащий C7-углеводороды и имеющий пониженную концентрацию эндотермичных углеводородных компонентов, и тяжелый технологический поток, содержащий C8+-углеводороды, а также C6 и C7-нафтены и имеющий повышенную концентрацию эндотермичных компонентов; пропускают легкий технологический поток в первый реактор риформинга, при этом первый реактор риформинга имеет первую рабочую температуру более 540°C; пропускают тяжелый технологический поток во второй реактор риформинга, формируя таким образом выходной поток второго реактора риформинга, при этом второй реактор риформинга имеет вторую рабочую температуру, причем первая рабочая температура выше второй рабочей температуры; пропускают выходной поток второго реактора риформинга в первый реактор риформинга, формируя таким образом выходной поток первого реактора риформинга; пропускают выходной поток первого реактора риформинга в узел отделения ароматических соединений, формируя таким образом поток ароматических продуктов и поток рафината.

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из углеводородного сырья. Способ включает: подачу регенерированного катализатора в первую установку риформинга; подачу углеводородного сырья в первую установку риформинга, работающую при повышенной температуре, для создания первого выходящего потока и выходящего потока катализатора; при этом катализатор содержат благородный металл VIII группы на носителе и имеет пониженное содержание хлорида, повышенная температура является температурой выше 540°C, установка риформинга содержит множество реакторов с нагревателями между реакторами, и хвостовой реактор работает при более высокой температуре в течение укороченного времени контакта между выходящим потоком из множества реакторов и катализатором; подачу первого выходящего потока в первую установку фракционирования, создавая тем самым верхний погон, содержащий легкие газы, и нижний погон, содержащий продукт риформинга; подачу продукта риформинга в установку экстракции ароматических соединений для получения потока очищенного ароматического продукта.

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из лигроина в качестве сырья. Способ включает: подачу потока сырья в установку фракционирования и получение вследствие этого первого потока, содержащего легкие углеводороды, и второго потока, содержащего тяжелые углеводороды; подачу первого потока в первую установку риформинга, работающую при первом наборе условий реакции, и получение вследствие этого первого потока продукта, при этом первая установка риформинга имеет вход для катализатора и выход для катализатора; подачу второго потока во вторую установку риформинга, работающую при втором наборе условий реакции, и получение вследствие этого второго потока продукта, при этом вторая установка риформинга имеет вход для катализатора и выход для катализатора, в котором первый набор условий реакции включает первую температуру реакции, а второй набор условий реакции включает вторую температуру реакции, и при этом первая температура реакции больше, чем вторая температура реакции, и в котором второе давление меньше чем 580 кПа; подачу второго потока продукта в первую установку риформинга и получение при этом первого потока продукта; подачу катализатора из регенератора во вторую установку риформинга; подачу катализатора из второй установки риформинга в первую установку риформинга; и подачу первого потока продукта в установку разделения ароматических соединений, при этом указанный катализатор содержит благородный металл VIII группы на носителе.

Изобретение относится к способу увеличения объема производства ароматических соединений из исходного потока нафты, в котором: пропускают исходный поток в реактор риформинга, получая таким образом поток риформата; пропускают поток риформата в первый узел фракционирования, формируя таким образом легкий верхний поток и нижний поток; пропускают нижний поток в колонну разделения риформата, получая таким образом верхний поток риформата, содержащий С6-С7-ароматические соединения, и нижний поток риформата, имеющий в своем составе С8+-ароматические соединения; пропускают верхний поток риформата в узел экстракции ароматических соединений, формируя таким образом поток очищенных ароматических соединений, содержащий С6 и С7-ароматические соединения, а также поток рафината; и пропускают поток рафината в реактор риформинга.

Изобретение относится к способу увеличения производства ароматических углеводородов из сырьевого потока нафты. Способ включает: подачу сырьевого потока в первый аппарат риформинга, который эксплуатируется при первом наборе условий для проведения риформинга, где условия для проведения риформинга включают первую температуру, и таким образом получают первый поток, вытекающий из аппарата риформинга; подачу первого потока, вытекающего из аппарата риформинга, в ректификационную колонну, таким образом получают поток легких газов, и остаток перегонки в колонне, который содержит ароматические углеводороды; подачу остатка перегонки из ректификационной колонны в колонну, разделяющую риформат, таким образом получают верхний поток, который содержит ароматические углеводороды С6-С7, и нижний поток, который содержит ароматические углеводороды С8 и более тяжелые соединения углеводородов; подачу верхнего потока в установку разделения ароматических углеводородов, таким образом получают поток ароматических продуктов и поток рафината; подачу потока рафината во второй аппарат риформинга, который эксплуатируется при втором наборе условий для проведения рифирминга, где условия проведения риформинга включают вторую температуру, и таким образом получают второй поток, вытекающий из аппарата риформинга; и подачу второго потока, вытекающего из аппарата риформинга, в ректификационную колонну.

Изобретение относится к огневому нагревателю для осуществления конверсии углеводородов, содержащему радиантную секцию, впускной коллектор, выпускной коллектор, по меньшей мере, одну трубу нагревателя, имеющую впуск и выпуск, при этом впуск сообщается по текучей среде с впускным коллектором, по меньшей мере, одну ограничительную диафрагму, расположенную на пути протекания текучей среды из впускного коллектора к впуску трубы нагревателя, и, по меньшей мере, одну горелку.
Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способам получения высокооктанового бензина, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности.
Изобретение относится к области каталитического риформинга и может быть использовано на предприятиях нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности в процессе риформинга бензиновых фракций с применением различных каталитических композиций.

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способам получения высокооктанового компонента моторного топлива с использованием процессов изомеризации и риформинга, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности.

Изобретение относится к производству экологических высокооктановых компонентов моторных топлив из бензиновых фракций или бензиновых фракций и С1-С4-углеводородных газов.

Изобретение относится к способу получения концентрата ароматических углеводородов из жидких углеводородных фракций, при котором подают в смеситель исходные компоненты, нагревают смешанные компоненты, подают их в реактор, в котором производят конверсию нагретых компонентов в присутствии цеолитсодержащего катализатора в ароматические углеводороды, разделяют полученный продукт на жидкую и газообразную фазы, по меньшей мере частично подают полученную газообразную фазу в смеситель, жидкую фазу подают в ректификационную колонну, из которой отбирают концентрат ароматических углеводородов.

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из исходного углеводородного потока, в котором: пропускают исходный углеводородный поток в узел разделения, формируя таким образом легкий технологический поток, содержащий C7-углеводороды и имеющий пониженную концентрацию эндотермичных углеводородных компонентов, и тяжелый технологический поток, содержащий C8+-углеводороды, а также C6 и C7-нафтены и имеющий повышенную концентрацию эндотермичных компонентов; пропускают легкий технологический поток в первый реактор риформинга, при этом первый реактор риформинга имеет первую рабочую температуру более 540°C; пропускают тяжелый технологический поток во второй реактор риформинга, формируя таким образом выходной поток второго реактора риформинга, при этом второй реактор риформинга имеет вторую рабочую температуру, причем первая рабочая температура выше второй рабочей температуры; пропускают выходной поток второго реактора риформинга в первый реактор риформинга, формируя таким образом выходной поток первого реактора риформинга; пропускают выходной поток первого реактора риформинга в узел отделения ароматических соединений, формируя таким образом поток ароматических продуктов и поток рафината.

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из углеводородного сырья. Способ включает: подачу регенерированного катализатора в первую установку риформинга; подачу углеводородного сырья в первую установку риформинга, работающую при повышенной температуре, для создания первого выходящего потока и выходящего потока катализатора; при этом катализатор содержат благородный металл VIII группы на носителе и имеет пониженное содержание хлорида, повышенная температура является температурой выше 540°C, установка риформинга содержит множество реакторов с нагревателями между реакторами, и хвостовой реактор работает при более высокой температуре в течение укороченного времени контакта между выходящим потоком из множества реакторов и катализатором; подачу первого выходящего потока в первую установку фракционирования, создавая тем самым верхний погон, содержащий легкие газы, и нижний погон, содержащий продукт риформинга; подачу продукта риформинга в установку экстракции ароматических соединений для получения потока очищенного ароматического продукта.

Изобретение относится к способу производства водородсодержащего продукта и одного или нескольких продуктов в виде жидкой воды с использованием каталитического парового реформинга углеводородов.

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из лигроина в качестве сырья. Способ включает: подачу потока сырья в установку фракционирования и получение вследствие этого первого потока, содержащего легкие углеводороды, и второго потока, содержащего тяжелые углеводороды; подачу первого потока в первую установку риформинга, работающую при первом наборе условий реакции, и получение вследствие этого первого потока продукта, при этом первая установка риформинга имеет вход для катализатора и выход для катализатора; подачу второго потока во вторую установку риформинга, работающую при втором наборе условий реакции, и получение вследствие этого второго потока продукта, при этом вторая установка риформинга имеет вход для катализатора и выход для катализатора, в котором первый набор условий реакции включает первую температуру реакции, а второй набор условий реакции включает вторую температуру реакции, и при этом первая температура реакции больше, чем вторая температура реакции, и в котором второе давление меньше чем 580 кПа; подачу второго потока продукта в первую установку риформинга и получение при этом первого потока продукта; подачу катализатора из регенератора во вторую установку риформинга; подачу катализатора из второй установки риформинга в первую установку риформинга; и подачу первого потока продукта в установку разделения ароматических соединений, при этом указанный катализатор содержит благородный металл VIII группы на носителе.

Изобретение относится к способу получения ароматических соединений из углеводородного сырьевого потока. Способ включает стадии, на которых: направляют углеводородный сырьевой поток в установку разделения и таким образом получают легкий технологический поток, имеющий пониженную концентрацию эндотермических углеводородных компонентов, и тяжелый технологический поток, имеющий более высокую концентрацию эндотермических компонентов.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано для переработки нефтесодержащих отходов эмульсионного и эмульсионно-суспензионного типа, отработанных моторных масел и т.п.

Изобретение относится к способу увеличения объема производства ароматических соединений из исходного потока нафты, в котором: пропускают исходный поток в реактор риформинга, получая таким образом поток риформата; пропускают поток риформата в первый узел фракционирования, формируя таким образом легкий верхний поток и нижний поток; пропускают нижний поток в колонну разделения риформата, получая таким образом верхний поток риформата, содержащий С6-С7-ароматические соединения, и нижний поток риформата, имеющий в своем составе С8+-ароматические соединения; пропускают верхний поток риформата в узел экстракции ароматических соединений, формируя таким образом поток очищенных ароматических соединений, содержащий С6 и С7-ароматические соединения, а также поток рафината; и пропускают поток рафината в реактор риформинга.

Изобретение относится к способу увеличения производства ароматических углеводородов из сырьевого потока нафты. Способ включает: подачу сырьевого потока в первый аппарат риформинга, который эксплуатируется при первом наборе условий для проведения риформинга, где условия для проведения риформинга включают первую температуру, и таким образом получают первый поток, вытекающий из аппарата риформинга; подачу первого потока, вытекающего из аппарата риформинга, в ректификационную колонну, таким образом получают поток легких газов, и остаток перегонки в колонне, который содержит ароматические углеводороды; подачу остатка перегонки из ректификационной колонны в колонну, разделяющую риформат, таким образом получают верхний поток, который содержит ароматические углеводороды С6-С7, и нижний поток, который содержит ароматические углеводороды С8 и более тяжелые соединения углеводородов; подачу верхнего потока в установку разделения ароматических углеводородов, таким образом получают поток ароматических продуктов и поток рафината; подачу потока рафината во второй аппарат риформинга, который эксплуатируется при втором наборе условий для проведения рифирминга, где условия проведения риформинга включают вторую температуру, и таким образом получают второй поток, вытекающий из аппарата риформинга; и подачу второго потока, вытекающего из аппарата риформинга, в ректификационную колонну.

Изобретение относится к способам получения высокооктанового базового бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается двухстадийного способа получения высокооктанового базового бензина с использованием жидкого и газообразного углеводородного сырья в присутствии катализатора, и циркуляцией непревращенного сырья и углеводородных газов.

Изобретение относится к способу производства ароматических соединений из потока углеводородного сырья. Способ включает: подачу потока углеводородного сырья в колонну фракционирования для получения верхнего потока, содержащего углеводороды С7 и более легкие углеводороды, и потока кубового остатка, содержащего углеводороды С8 и более тяжелые углеводороды; подачу верхнего потока в реакторную систему гидрогенизации/дегидрогенизации с получением первого потока, содержащего ароматические соединения С6 и С7 с низким содержанием олефинов, при этом реакторная система гидрогенизации/дегидрогенизации функционирует при температуре в интервале от 420°C до 460°C; подачу потока кубового остатка в аппарат для проведения риформинга для получения риформата кубового остатка, содержащего ароматические соединения; подачу указанного первого потока и потока риформата кубового остатка в по существу изотермическую реакторную систему с получением в результате потока ароматических соединений, при этом изотермическая реакторная система функционирует при температуре более 540°C; и подачу указанного потока ароматических соединений в колонну разделения риформата для получения верхнего потока риформата, содержащего ароматические соединения С7 и более легкие ароматические соединения, и парафины С7 или более легкие парафины, и потока кубового остатка, содержащего углеводороды С8 и более тяжелые углеводороды. Использование указанного способа позволяет снизить материальные издержки и энергопотребление. 7 з.п. ф-лы, 2 ил.
Наверх